模具结构设计流程简-KPI

1、第四部分：模具结构设计流程简析内容简介： 本部分结合实例介绍模具设计流程。 1、冷冲压模具设计的典型流程 2、冷冲压模具设计的实例解析 1、冷冲压模具设计的典型流程 冷冲压模具设计与制造技术是一项技术性和经验性都很强的工作。 冷冲模设计与制造冲压工艺设计，冲模设计的基础和依据。 冷冲模设计，冲模设计的目的是保证实现冲压工艺。 冷冲模制造，模具设计过程的延续，目的是使设计图样，通过原材料的加工和装配，转变为具有使用功能和使用价值的模具实体。 三者关系：相互关联、相互影响。1、冷冲压模具设计的典型流程 冲压工艺设计是针对具体的冲压零件，首先从其生产批量、形状结构、尺寸精度、材料等方面入手，进行冲压

2、工艺性审查，必要时提出修改意见；然后根据具体的生产条件，并综合分析研究各方面的影响因素，制定出技术经济性好的冲压工艺方案。 冷冲压工艺设计冲压件工艺分析 冲压工艺方案制定 1.1冲压件工艺分析（1）收集并分析有关设计的原始资料 冲压工艺设计的原始资料主要包括：冲压件的产品图及技术条件；原材料的尺寸规格、性能及供应状况；产品的生产批量；工厂现有的冲压设备条件；工厂现有的模具制造条件及技术水平；其他技术资料等。 其中：产品图是工艺设计最直接的原始依据；其他技术资料是冲压模设计的参考资料；而其余原始资料对确定冲压件的加工方法、制定冲压工艺方案和选择模具的结构类型均有着直接的影响。 1.1冲压件工艺分

3、析（2）产品零件的冲压工艺性分析与审查 冲压工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求及所用材料等方面是否符合冲压加工的工艺要求。 一般说来，工艺性良好的冲压件，可保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，产品质量稳定，成本低，还能使技术准备工作和生产的组织管理做到经济合理。 冲压工艺性分析的目的就是了解冲压件加工的难易，为制定冲压工艺方案奠定基础。1.1冲压件工艺分析（2）产品零件的冲压工艺性分析与审查 首先要分析冲压件的经济性，因为模具成本较高，约占冲压件总成本的10%30%，冲压加工的优越性主要体现在批量生产情况下，而生产量小时，采用其他加工方法可能比冲压

4、方法更经济。因此零件的生产批量是决定零件采用冲压加工是否较为经济合理的重要因素。产品零件冲压工艺性分析以产品零件图为依据，认真分析研究该零件的形状特点、尺寸大小及精度要求，所用材料的冲压成形性能，分析冲压生产产生各种质量问题的可能性。特别要注意零件的极限尺寸(如最小冲孔尺寸，最小窄槽宽度，最小孔间距和孔边距，最小弯曲半径，最小拉深圆角半径等)、尺寸公差、设计基准及其他特殊要求。因为这些要素对所需的工序性质、数量、排列顺序的确定以及冲压定位方式，模具结构形式与制造精度的选择均有显著影响。 1.2冲压件工艺方案制定 在冲压工艺性分析的基础上，拟定出可能的几套冲压工艺方案，然后根据生产批量和企业现有

5、生产条件，通过对各种方案的综合分析和比较，确定一个技术经济性最佳的工艺方案。 一般说来，制定冲压工艺方案主要包括以下内容：通过分析和计算，（1）确定冲压加工的工序性质、数量、排列顺序和工序组合方式、定位方式；（2）确定各工序件的形状及尺寸；（3）安排其他非冲压辅助工序等。 （1）制定冲压工艺方案工序性质确定 冲压件的工序性质是指该零件所需的冲压工序种类。冲压工序性质应根据冲压件的结构形状、尺寸和精度要求，各工序的变形规律及某些具体条件的限制予以确定。 一般情况下，可以从零件图上直观地确定工序性质 左图：采用剪裁、落料、冲孔等冲裁工序。当零件的平面度要求较高时，还需在最后采用校平工序进行精压；当

6、零件的断面质量和尺寸精度要求较高时，则需在冲裁工序后增加修整工序，或直接用精密冲裁工艺进行加工。 1.2冲压件工艺方案制定 在某些情况下，需对零件图进行计算、分析比较后，确定工序性质初步判定：从形状上初步判断可用落料、冲孔与翻边三道工序或落料冲孔与翻边两道工序完成。 材料为Q235，料厚为1.5mm计算分析： 由于翻边系数小于极限翻边系数，使翻边高度达不到零件的要求，因而应改用落料、拉深、内孔翻边件冲孔、翻边工序，如图b所示。 1.2冲压件工艺方案制定材料为08钢，料厚为0.80.08mm 采用落料、拉深和冲孔三道工序 经过落料冲孔复合、拉深、冲底孔与切边、冲六个6mm孔等四道工序制成。 经计

7、算拉深前的坯料直径应为81，其拉深系数为33/81=0.4，小于极限拉深系数，而且零件根部的圆角半径较小(R2)，形成了对拉深变形很不利的条件 1.2冲压件工艺方案制定 有时为了改善冲压变形条件或方便工序定位，需增加附加工序。生产中经常采用这类变形减轻孔或者工艺切口，达到改善冲压变形条件、提高成形质量的目的。 变形减轻孔是使拉深时坯料内部(小于33mm的部分)金属向外扩展；因而就能减少外部(大于33mm的部分)金属向内收缩，使变形区发生变化，变形方式增加，从而一次拉深即可得到要求。预冲孔108mm叫做变形减轻孔1.2冲压件工艺方案制定自行车脚蹬内板 第一种是先作浅拉深，然后冲底孔，但在进行拉深

8、时，圆锥部位的材料需要从底面及主板上流动而来，而后者若为材料流动留有余量，就要增加工件排样的步距，从而造成材料消耗增加。 第二种方法是先冲预孔，再进行翻边(也称为翻孔)、冲底孔。翻边时材料流动局限在预孔周围，因而不会引起主板上的材料流动。在排样时，只要按正常冲裁设计搭边值即可，可节省材料。 1.2冲压件工艺方案制定（2）制定冲压工艺方案工序数量确定 冲压工序数量的概念有两方面的含义，广义上是指整个冲压加工的全部工序数，包括辅助工序数的总数；狭义上是指同一性质工序重复进行的次数。 工序数量确定的基本原则：在保证工件质量的前提下，考虑生产率和经济性的要求，适当减少或不用辅助工序，把工序数量控制到最

9、少。 工序数量确定的基本方法：工序性质不同，确定工序数量的依据也不同，如拉深成形时，拉深次数主要由拉深系数、相对高度等决定；弯曲次数主要由零件弯曲角的多少及其相互位置决定；而冲裁次数则主要取决于零件形状复杂程度、零件上孔的距离等。1.2冲压件工艺方案制定在确定冲压加工过程所需总的工序数目时应考虑到以下问题。 生产批量的大小 大批量生产时，应尽量合并工序，采用复合冲压或级进冲压，提高生产效率，降低生产成本。中小批量生产时，常采用单工序简单模或复合模，有时也可考虑采用各种相应的简易模具，以降低模具制造费用。 零件精度的要求 平板冲裁件在冲裁后增加一道整修工序，应其断面质量和尺寸精度要求较高的需要；

10、当其表面平面度要求较高时，还必须在冲裁后增加一道校平工序。拉深后增加整形或精整工序，应其圆角半径要求较小或径向尺寸精度要求较高的需要。这虽然增加了工序数量，但确是保证工件精度要求必不可少的工序。1.2冲压件工艺方案制定 工厂现有的制模条件和冲压设备情况 为了确保确定的工序数量、采用的模具结构和精度要求能与工厂现有条件相适应。例如，多个工序的复合会使相应的模具结构变得复杂，其加工及装配要求也高，工厂的制模条件要能满足这些要求。 工艺的稳定性 影响工艺稳定性的因素较多(例如原材料力学性能及厚度的波动、模具的制造误差、模具的调整、润滑的情况、设备的精度等等)，但在确定工序数量时，适当地降低冲压工序中

11、的变形程度，避免在接近极限变形参数的情况下进行冲压加工，是提高冲压工艺稳定性的主要措施。另外，适当增加某些附加工序：例如冲制工艺孔作为定位用；冲制变形减轻孔以转移变形区等，都是提高工艺稳定性的有效措施。1.2冲压件工艺方案制定（3）制定冲压工艺方案工序顺序安排 冲压工序顺序的安排主要决定于冲压变形规律和零件质量要求，其次要考虑到操作方便、毛坯定位可靠、模具简单等。 遵循如下原则： 弱区必先变形，变形区应为弱区 成形后符合零件图要求的部分，在以后各道工序中不得再发生变形。 孔工序的安排原则如果在同一个零件的不同位置冲压时，变形区域相互间不发生作用，这时工序顺序的安排要根据模具结构、定位和操作的难

12、易程度来确定。 弯曲件工序顺序的安排原则 精度高的成形部分应在成形后加校形工序 1.2冲压件工艺方案制定 弱区必先变形，变形区应为弱区前工序要为后工序的变形区成为弱区创造条件，并杜绝前工序削弱后工序的非变形区。左图的冲压工艺中第一道工序冲出预冲108mm孔，使坯料变形区（“弱区”）由平面凸缘部分转移至内部(小于33mm的部分)，为减小毛坯直径和拉深次数起到了重要作用。 1.2冲压件工艺方案制定 工序成形后得到的符合零件图要求的部分，在以后各道工序中不得再发生变形。 如果先冲出66内孔，则在外缘落料时冲裁力的水平分力会使内孔部分参与变形，孔径胀大23mm。因此，即便使用复合冲裁模也要把冲孔凸模高

13、度降低78mm，以保证落料先于冲孔，得到合格零件。 1.2冲压件工艺方案制定 孔工序的安排原则 a、 所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应在平板毛坯上冲出。b、 位置会受到以后某工序变形影响的孔，一般都应在有关的工序完成后再冲。c、 精度要求高的孔和有位置要求的孔，如拉深件、弯曲件上的孔，应在成形后冲，其余孔可视情况而提前。d、 零件上大孔靠近小孔或者孔边距太小不能同时冲出时，应先冲大孔和精度一般的孔，后冲小孔和精度高的孔；或者先落料后冲孔，力求把可能产生的畸变限制在最小范围以内。e、 拉深件外边缘和翻边件竖边部分的孔分别在拉深和翻边后冲。1.2冲压件工艺方案制定 如果在同一个零

14、件的不同位置冲压时，变形区域相互间不发生作用，这时工序顺序的安排要根据模具结构、定位和操作的难易程度来确定。 消声器盖经过第三次拉深后要在底部冲孔、翻边，在凸缘部分修边和外缘翻边等。虽然在底部和凸缘部分成形，相互间不发生作用，但是考虑到内缘翻边要靠凸缘压料，先进行外缘翻边，则内缘翻边压料就不方便，所以先安排内缘翻边。最后冲出四个槽是为了避免冲压过程中凸台在操作和堆放时变形。 a）落料-拉深 b）、c）拉深 d）冲孔-修边 e）内缘翻边 f）外缘翻边 g）冲4个槽 1.2冲压件工艺方案制定 弯曲件工序顺序的安排原则 多角弯曲件主要从材料变形和材料在弯曲时的运动两方面出发考虑安排工序顺序，一般是先

15、弯外部弯角，后弯内部弯角，可同时弯曲的弯角数决定于零件的允许变薄量。 精度高的成形部分应在成形后加校形工序 1.2冲压件工艺方案制定（4）制定冲压工艺方案组合方式的选择工序组合指把零件的多个工序合并成为一道工序用连续模或复合模进行生产。工序组合能否实现及组合的程度如何主要取决于零件的生产批量、形状尺寸、质量精度要求，其次要考虑模具结构、模具强度；模具制造维修以及现场设备能力等。即：根据生产批量考虑工序组合的必要性进行经济性分析；从零件形状、尺寸、精度及模具结构和强度考虑工序组合的可能性；从模具制造与维修能力及现场设备能力方面考虑工序组合的可行性。一般在大批量生产时应该尽可能把工序集中起来，以提

16、高生产率、降低成本；在小批量生产的情况下宜采用结构简单、造价低的单工序模，以缩短模具制造周期、提高经济效益。 1.1冲压件工艺分析常见级进模组合方式常见级进模组合方式常见复合模组合方式常见复合模组合方式（5）制定冲压工艺方案工序定位基准与定位方式的选择工序的定位，就是使坯料或工序件在各自工序的模具中占有确定位置。合理地选择定位基准和定位方式，不仅是保证冲压件质量及尺寸精度的基本条件，而且也对稳定冲压工艺过程、方便操作及安全生产有着直接的影响。 定位基准的选择原则a、基准重合原则 b、基准统一原则 c、基准可靠原则 定位方式的选择 1.2冲压件工艺方案制定基准重合原则 所谓基准重合原则就是尽可能

17、使定位基准与零件设计基准相重合。基准重合时定位误差接近于零，同时避免了繁琐的工艺尺寸链计算和由此产生的误差。 零件上有四个孔，设计基准为和两个平面，假设为降低冲压力而采取两次冲孔的方案b）和c），定位基准分别选择、和、面。为保证图中设计尺寸3950.5mm达到要求，必须重新换算尺寸并分配公差：把 650-0.2m换算为6490.3mm，3950.5mm改为由2540.2mm控制。显然，由于基准不重合，工件的加工精度被迫提高。 基准统一原则 所谓基准统一原则，是指当采用多工序在不同模具上分散冲压时，应尽可能使各个工序都采用同一个定位基准。这样，既可以消除由不同定位基准而引起的多次定位误差，提高零

18、件尺寸精度，又能够保证各个模具上的定位零件一致，简化了模具的设计与制造。 1落料-拉深 2二次拉深 3三次拉深 4冲底孔 5翻边 6冲凸缘孔7切边 第三次拉深后形成的圆柱面22.3+0.20mm，是以后各道冲压工序的定位面，做到了基准重合与基准统一 。基准可靠原则 基准的可靠性是为了保证冲压件质量的稳定性。要做到基准可靠，首先所选择的定位基面，其位置、尺寸及形状都必须有较高精度，其次该基准面最好是冲压过程中不参与变形和移动的表面。冲裁件尺寸标注a) 不合理 b)合理 冲压工序基本的定位方式可分为孔定位、平面定位和形体定位三种。由于零件结构形状的不同，其定位方式也不相同。通常，在选择定位方式时，

19、必须考虑定位的可靠性、方向性及操作的方便与安全性。 定位方式的选择 若按方案一冲压，即先冲出型孔，然后以型孔定位冲三个小孔，由于涉及定位的方向性，很难把带型孔的工序件套在非圆形的定位销上，操作极不方便，效率低且不安全。若按方案二冲压时，先冲大圆孔，然后以冲出的圆孔定位，再冲三个槽和三个小孔，则无定位的方向性问题，使操作方便，定位可靠且效率高。 （6）制定冲压工艺方案冲压工序件形状与尺寸的确定冲压工序件是毛坯和冲压件之间的过渡件，它的形状与尺寸对每道冲压工序的成败和冲压件的质量具有极其重要的影响，必须满足冲压变形的要求。冲压件的组成已成形部分 待成形部分 形状和尺寸与成品零件相同，在后续工序中应

20、作为强区不再变形 形状和尺寸与成品零件不同，在后续工序中应作为弱区有待于继续变形，是过渡性的 1.2冲压件工艺方案制定冲压工序件的确定原则 工序件尺寸应根据冲压工序的极限变形参数确定 例如多次拉深时每道工序的工序件拉深直径，多次缩口时各道工序的半成品缩口直径，在平板或拉深件底部冲孔翻边时的预冲孔直径，都应分别根据极限拉深系数、极限缩口系数和极限翻边系数来确定。 工序件尺寸应保证冲压变形时金属的合理分配与转移 被22.3mm筒体分隔开的底部在翻孔16.5mm时，不能从筒体补充材料，也不应有多余材料向筒体转移。 一方面应注意工序件上已成形部分在以后的各道工序中不能产生任何变动；另一方面应注意工序件

21、上被已成形部分分隔开的内部与外部待成形部分在以后的各道工序中，都必须保证在各自范围内进行材料的分配与转移。第三次拉深形成的22.3mm 在以后的变形中不能有变动冲压工序件的确定原则 工序件的形状与尺寸应有利于下道工序的冲压成形 一方面应注意工序件要能起到储料的作用。另一方面工序件的形状应具有较强的抗失稳能力，尤其对曲面形状零件拉深时，常常把工序件做成具有较强抗失稳能力的形状，以防下道拉深时发生起皱。 图示第三道工序形成的凹坑（5.8mm），若采用平底的筒形工序件胀形得出，则会使材料变薄严重而导致破裂，因此，生产中采用将第二道工序后的工序件底部做成球形状，以便在拉深成形凹坑的相应部位上贮存所需要

22、的材料。 工序件的形状与尺寸应有利于保证冲压件的表面质量 例如多次拉深的工序件圆角半径，(凸、凹模的圆角半径)都不宜取得过小；又如拉深深锥形件，采用阶梯形状过渡，所得锥形件壁厚不均匀，表面会留有明显的印痕，尤其当阶梯处的圆角半径取得较小时，其表面质量更差，而采用锥面逐步成形法或锥面一次成形，则能获得较好的成形效果。 冲压工序件的确定原则 工序件的形状与尺寸应能满足模具强度和定位方便的要求假如取较大的冲孔直径，则有利于满足极限翻边系数，而且厚度变薄量也小，翻边后零件口部平齐能收到较好的翻边效果。但是受落料-冲孔复合模中凸凹模强度的限制，冲孔直径不能取得过大。采用方案二，工序件内孔为圆形，方便后续

23、工序的定位（7）制定冲压工艺方案选择模具类型 根据已确定的冲压工艺方案，综合考虑冲压件的质量要求、生产批量大小、冲压加工成本以及冲压设备情况、模具制造能力等生产条件后，选择模具类型，最终确定是采用单工序模，还是复合模或级进模。 （7）制定冲压工艺方案选择模具类型（8）制定冲压工艺方案选择冲压设备 设备类型的选择主要取决于冲压的工艺要求和生产批量。在设备类型选定之后，应进一步根据冲压工艺力(包括卸料力、压料力等)，变形功、模具闭合高度和模板平面轮廓尺寸等确定设备规格。设备规格主要是指压力机的公称压力、滑块行程、装模高度、工作台面尺寸及滑块模柄孔尺寸等技术参数。设备规格的选择与模具设计关系密切，必

24、须使所设计的模具与所选设备的规格相适应。（8）制定冲压工艺方案选择冲压设备1、收集并分析有关设计的原始资料 2、产品零件的冲压工艺性分析与审查冲压件对冲压工艺的适应性、冲压加工的难易程度3 、确定冲压件的成型方案（1）工序性质:工序性质是指冲压件所需的工序种类 （2）工序数量确定: 工序集中工序分散（3）工序顺序确定:工序顺序是指冲压加工过程中各道工序进行的先后次序（4）中间工序形状与尺寸确定4、确定冲压模具的结构形式5、选择冲压设备6、编制设计说明书冷冲压模具设计的典型流程总结工件名称：手柄生产批量：中批量材料：Q235-A钢材料厚度：1.2mm 一、冲裁模设计实例2、冷冲压模具设计的实例解

25、析1冲压件工艺性分析一、冲裁模设计实例冲压工序：只有落料、冲孔；材料：为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁；结构：相对简单，有一个8mm的孔和5个5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3.5mm（大端4个5mm的孔与8mm孔、5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚）。精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2、冷冲压模具设计的实例解析2冲压工艺方案的确定一、冲裁模设计实例方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。方案一，模具结构简单，但成

26、本高而生产效率低；方案二，工件的精度及生产效率都较高，但模具强度较差，制造难度大，且操作不方便；方案三，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。结论：采用方案三为佳。 2、冷冲压模具设计的实例解析3主要设计计算一、冲裁模设计实例（1）排样方式的确定及其计算2、冷冲压模具设计的实例解析设计级进模，首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取25mm和35mm，条料宽度为135mm，步距离为5

27、3 mm，一个步距的材料利用率为78%。查板材标准，宜选950mm1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料（135mm1500mm），每张条料可冲56个工件，故每张钢板的材料利用率为76%。 （2）冲压力的计算冲压力的相关计算见右表。 根据计算结果，冲压设备拟选J23-25。 一、冲裁模设计实例3主要设计计算3主要设计计算一、冲裁模设计实例（3）压力中心的确定及相关计算 因冲裁力不大，压力中心偏移坐标原点O较小，为了便于模具的加工和装配，模具中心仍选在坐标原点O。若选用J23-25冲床，C点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。 凹模型口图2、冷冲压模具设计的实例解析 计算压力中心时，

28、先画出凹模型口图。在图中将xoy坐标系建立在图示的对称中心线上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成L1L6共6组基本线段，用解析法求得该模具的压力中心C点的坐标（13.57，11.64）。 （4）工作零件刃口尺寸计算一、冲裁模设计实例 因工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。2、冷冲压模具设计的实例解析3主要设计计算2、冷冲压模具设计的实例解析（5）卸料橡胶的设计一、冲裁模设计实例3主要设计计算 选用的四块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。 4模

29、具总体设计一、冲裁模设计实例（1）模具类型的选择 级进模（2）定位方式的选择 导料板，无侧压装置，挡料销初定距，导正销精定距。而第一件的冲压位置可以靠操作工目测来定。（3）卸料、出件方式的选择 弹性卸料，下出件（4）导向方式的选择 中间导柱的导向方式2、冷冲压模具设计的实例解析一、冲裁模设计实例2、冷冲压模具设计的实例解析结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。5主要零部件设计（1）工作零件的结构设计 落料凸模 材料：Crl2MoV 热处理：5862HRC 技术要求：尾部与凸模固定板按H6/m5配合一、冲裁模设计

30、实例5主要零部件设计（1）工作零件的结构设计 冲孔凸模 台阶式 2、冷冲压模具设计的实例解析冲孔凸模因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。其中冲5个5的圆形凸模可选用标准件B型式（尺寸为5.1564）。 材料：Crl2MoV热处理：6064HRC 凹模 整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合 凹模厚度 H=kb=0.2127mm=25.4mm （查表2.9.5得k=0.2）凹模壁厚 c=(1.52)H=3850.8mm取凹模厚度H=

31、30mm，凹模壁厚c=45mm凹模宽度B=b+2c=（127+245）mm=217mm凹模长度L取195mm（送料方向）凹模轮廓尺寸为195mm217mm30mm 2、冷冲压模具设计的实例解析（2）定位零件的设计 两个导正销，分别借用工件上5mm和8mm两个孔作导正孔。导正销采用H7/r6安装在落料凸模端面，导正销导正部分与导正孔采用H7/h6配合。一、冲裁模设计实例 起粗定距的活动挡料销、弹簧和螺塞选用标准件，规格为816。 8mm导正销2、冷冲压模具设计的实例解析（3）导料板的设计导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取1mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚

32、度按右表选择。导料板采用45钢制作，热处理硬度为4045HRC，用螺钉和销钉固定在凹模上。导料板的进料端安装有承料板。 一、冲裁模设计实例2、冷冲压模具设计的实例解析（4）卸料部件的设计 卸料板的设计卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为14mm。卸料板采用45钢制造，淬火硬度为4045HRC。 卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为12mm，螺纹部分为M1010mm。卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后， 应使卸料板超出凸模端面lmm，有误差时通过在 螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。 一、冲裁模设计实例2、冷冲压模具设计的实例解析（5）模架及其它零部件设计 该模具

33、采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。导柱d/mmL/mm分别为28160，32160；导套d/mmL/mmD/mm分别为28 11542，3211545。上模座厚度H上模取45mm，上模垫板厚度H垫取10mm，固定板厚度H固取20mm，下模座厚度H下模取50mm。那么，该模具的闭合高度： H闭=H上模 H垫L H H下模h2 = （45106430502）mm=197mm 式中 L凸模长度，L=64 mm； H凹模厚度，H=30mm； h2凸模冲裁后进入凹模的深度，h2=2mm。可见该模具闭合高度小于所选

34、压力机J23-25的最大装模高度（220mm），可以使用。2、冷冲压模具设计的实例解析6模具总装图（右图）一、冲裁模设计实例2、冷冲压模具设计的实例解析 模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模（7个）、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。 7冲压设备的选定一、冲裁模设计实例通过校核，选择开式双柱可倾压力机J23-25能满足使用要求。其主要技术参数如下：公称压力：250KN滑块行程：65mm最大闭合高度：270mm最大装模高度：220mm 工作台尺寸（前后左右）：370mm560mm垫板尺寸（厚度

35、孔径）：50mm200mm模柄孔尺寸：40mm60mm最大倾斜角度：302、冷冲压模具设计的实例解析8模具零件加工工艺 模具关键零件因采用线切割，所以这些零件的加工就变得相对简单。 一、冲裁模设计实例2、冷冲压模具设计的实例解析落料凸模的加工工艺过程 9模具的装配一、冲裁模设计实例 根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。2、冷冲压模具设计的实例解析零件名称：盖生产批量：大批量材料：镀锌铁皮材料厚度：1mm 二、拉深模设计实例2、冷冲压模具设计的实例解析1冲压件工艺性分析二、拉深模设计实例冲压工序：落料、拉深；材料：为镀锌铁皮，具有良好的拉深性能，适合拉深；结构：简单对称；精度：全部为自由公差，工件厚度变化也没有作要求，只是该工件作为另一零件的盖，口部尺寸69可稍作小些。而工件总高度尺寸14mm可在拉深后采用修边达要求 。 2、冷冲压模具设计的实例解析2冲压工艺方案的确定二、拉深模设计实例方案一：先落料，后拉深。采用单工序模生产。方案二：落料-拉深复合冲压。采用复合模生产。方