汽车轮毂资料

1、3.2铝合金的熔炼工艺与直接熔炼法3.2.1熔炼工艺要点有关熔炼工艺要点，按操作顺序叙述。熔化前的准备与投料凡与铝液接触的用具，如坩埚、搅拌用具、取样勺、浇包等，都必须干燥、预热，并刷涂料。如有脱落应补涂，发现锈蚀时，把陈旧的涂料层除掉，然后重新涂刷。各种涂料的配方。所有的炉料要清洁、干燥和预热。待柑揭预热至暗红色时，先加入熔点较低的回炉料、合金锭，之后加铝锭和中间合金。对于在铝熔体在易氧化、易挥发的金属，如稀土、镁等，则在熔化末期且铝液的温度较低时加入，例如可在680700C将镁压入铝液内。有时变质或细化处理的温度较高，为了迅速降低铝液温度，可预留出少量的金属，也可以用本牌号的回炉料，最后加

2、人。加热熔化投料后要尽快升温熔化，熔化后铝液不要过热，以防吸气。对A356(AlSiMg)合金，加入覆盖剂，使炉料一熔化就处在覆盖剂层的保护之下，这样要减少熔化过程中皿的烧损，同时又可保护熔体减少吸气与氧化。精炼处理达到精炼温度后，精炼处理分两步进行：在熔化迷炉(多为反射炉)中进行熔剂+氮气喷射精炼，主要以除渣为目的；在保温炉（多为电炉）中进行悬挂式石墨转子+氮气除气精炼，主要以去气为目的。3.3车轮用铝合金熔化炉3.3.1熔化炉的种类根据生产条件的不同，可采用不同熔化炉熔化铝合金，如干床式连续熔化炉、煤气炉、反射炉等。熔化炉与能源消耗和冶金质量有直接关系。目前干床式连续熔化炉的热效率最高，达

3、30%40%，其它普通熔化炉的热效率大多为15%20%，最多不超过25%。在热损失中，炉气带走的热量约占50%，为了提高熔化炉的热效率，主要采取：（1）利用废气带走的热量，如预热空气，可以把供风温度预热至350C；（2）利用绝热良好的陶瓷纤维作绝热材料，以减少炉墙的散热损失。下面介绍几种炉型。1.干床式连续熔化炉（1）设计原理干床式连续熔化炉利用压力雾化燃油实现完全燃烧的原理，配置熔化室、保温室、出水室。相连的整体炉体结构和良好的保温隔层，有效地提高了热效率，减少了热损失，使其油耗、炉耗低，再配置自动控制的热电偶仪表，使炉温控制非常方便。干床式连续熔化炉为较多铝合金铸造厂家采用，其平面图如图3

4、-2所示，剖面图如图3-2所示。2）炉子的主要技术指耗油深化比：80L/t，即每熔化It铝水只需耗油80L。熔化炉烧损：三2.5%-3%。使用寿命：全8年。炉外壁温度：不超过65C.(3)熔化炉的结构熔化炉主要有以下几个部分：炉体。用8mm钢板和型钢焊接成箱式整体即炉体，开设进风口、进料口、取铝水口、放铝水口、扒渣口和辅助系统支撑架。隔热层采用石棉板围材料在炉壳内部。炉衬采用耐火砖主，碳硅砖浆砌成熔化室，保温室，并留出相应的进出口。燃烧系统。由油箱、油泵、燃烧器和管道组成，共两组，分置于熔化室、保温室。除气精炼变质系统。于取水口另侧设置除气精炼变质室，用纯氮气施压吹入铝液中，配置吹喷熔剂作辅助

5、，并通过可调的石墨转子下端使氮气和熔剂均匀散布在铝液中，其实现铝液中的除气、除渣、精炼之效果，并可在精炼室进行变质处理。加料系统。可用机械方式自动加料，或用手工方式进行加料，使搭配好的炉料进入熔化室。排烟排气系统。在熔化炉后上角设置4300mm的排烟筒，将烟气排出室外。测温系统。用自动控温的仪表与测温热电偶连接，可自动控制各测温点的温度。流化床煤气发生炉及煤气净化工艺（1）概述近年来随着国内熔化炉市场产品价格的不断竞争，各厂矿企业纷纷采用固定床煤气发生炉产生的煤气来代替原来的燃料轻油，以求最大限度地降低成本。但在实际使用过程中普遍存在以下几个问题：（1）要烧块煤，对煤种有一定的限制；（2）焦油

6、量较大，必须定期清焦；（3）工人操作强度较大；（4）输送距离受到一定限制；（5）环境的进一步改善受到制约；（6）操作较复杂，要求较高。针对以上问题，许多企业已成功开发出新一代适用于有色金属应用的流化床煤气发生炉及煤气净化工艺，适用于冶金及热加工工业应用，车轮行业已有多家应用，显示出较好的经济效益。（2）流化床煤气发生炉特点1）流化床煤气发生炉采用成熟的V形布风板喷动流化床技术，强化气固两相间的混合及热质交换，提高了碳的转化率，并且具有较高的气化强度。2）在炉膛顶部出口设有蒸汽发生器，将自产蒸汽混入空气中进入炉内，可增加煤气中的水煤气份额，进而提高煤气的热值（也可利用外来蒸汽）。3）流化床煤气发

7、生炉采用飞灰炉外循环方式，大大延长煤粒在炉内的停留时间，因而提高了碳的转化率，煤气基本无粉尘及焦油，大大提高及改善了煤气的质量和使用效率。4）由于煤气炉出口静压保持在1.96XlOoPa，因此煤气管路无需增压，送气距离远。5）由于采用了流化床技术，与以往的固定床技术相比，停工时煤气无需放散，可随机停炉，因此特别适应有色金属行业各种加热炉、熔化炉、时效炉、保温炉等的生产工艺要求。6）煤种适应性广，可直接利用粒煤、粉煤和低劣质煤，大大减少了原料成本。7）操作简单，用工少，回收热能率高，无焦油，运行费用低，无污染，占地面积小。（3）煤气净化工艺及优点1）煤气的净化原理及步骤。煤气净化和烟气除尘达标可

8、分为二个系统来完成：（1）煤气在原二级旋风除尘后进入急冷塔装置，然后再进入洗涤塔进行三级除尘降温，再将煤气加压后通过水雾捕滴器，即可进入用气设备或进入贮气柜；（2）烟气系统的除尘可采用高温旋风分离器，经过湿式除尘后可符合环保排放标准。2）煤气冷却净化工艺。热煤气经二级旋风除尘处理后，进入急冷塔将煤气中夹带的灰尘和热量经喷淋冷水冲洗后可除去50%的灰尘和煤气温度下降到80C左右，再进入洗涤塔，可将带有水分和微量灰尘的煤气通过热水和冷水的喷淋洗涤，使煤气经过水膜和填料（瓷环）的接触，煤气进一步的净化和降温，成为洁净煤气。由于降温后的煤气压力较低，须增设煤气加压机为煤气加压，使冷煤气能输送到较远的用

9、气设备或贮气柜。如果经洗涤塔洗浄的煤气温度在35C以下时，煤气中的剩余水雾会结成液滴，故需经捕滴器去除液滴后，再送往用气设备或贮气柜。3）净化煤气的优点。经过净化处理的洁净冷煤气净度高，对输气管道和用气设备的烧嘴无损害；煤气输送距离较远，管道不需要保温，并可改小输气管道的直径；温度可自由调节，控制方便，使用范围比较广泛；可加装煤气计量仪表，提高经济效益。（4）流化床煤气炉及净化工艺流程图塔式反射炉当熔化量或一次需要量大时，可采用塔式反射炉熔炼。塔式反射炉有周期式和连续式熔化两种，其容量从几吨至几十吨。由于炉料和金属液与炉气的热交换需要，塔式反射炉设计的熔体与炉气接触面积大，由此带来氧化吸气的倾

10、向亦大。表3-4CSIC24-1.3流化床煤气发生炉技术参数名称技术参数名称技术参数炉膛直径/m1.3煤气出口温度/C500950炉膛横截面积/m21.33气化效率（）73适合燃料劣质煤、煤粉煤气发热量/（kcal/m3）11001200燃料块度/mm010煤气出口压力/kPa5燃料消耗量/kg/h12001500气化剂温度/C5065煤气产出量m3/h35004500饱和蒸汽压力/MPa0.150.30塔式反射炉的加热能源有电阻加热、液体和气体燃料加热。普通塔式反射炉的热效率很低（三20%）。为了提高热效率，近年来出现了新的炉型，如快速熔化塔式反射炉。快速熔化塔式反射炉采用高温高速热流直接冲

11、击被加热的金属，使之冲破材料表面上妨碍热交换的空气膜，完成高速对流方式加热，从而使热效率明显提高，熔化带的热效率为60%70%,升温带的热效率为30%40%。快速熔化塔式反射炉的结构示意图如图3-5。3.3.2熔化炉的选择选择熔化炉要根据熔化批量和合金种类、熔化条件（能源）、熔炉特点和操作条件、设备效率和能量消耗等各方面条件,并结合工厂实际综合决定。通常使用的熔铝炉容量大小与熔化效率及加热方式有关。心辐射加热的熔铝炉,其炉膛容量一般为熔化速度的610倍；而以传导、对流、感应加热的熔铝炉容量则要求为熔化效率的24倍。铝合金用熔化炉可分为几种类型：直接和间接燃烧炉；燃烧坩埚炉；有芯和无芯工频感应电

12、炉；电阻坩埚炉及反射炉。燃烧反射加热炉适合于合金种类少且大批量生产使用。这种炉子结构简单,生产效率高,操作比较容易,但同电加热的熔炉相比,铝液温度控制困难一些,其温差变化平均高达3040C，且铝液质量较差。此外，熔化过程中金属烧损超过3%5%,炉壳温度常常高达100110C,操作条件差，对环境有一定污染。有芯和无芯工频感应电炉适合于大量生产使用。其优点是铝液温差波动较小，约515C，易于控制。有芯工频电炉温差波动范围1015C，无芯工频电炉由于固有的电磁搅拌作用，温差波动范围仅58C。这种类型熔铝炉操作简单，生产条件较好。它的金属烧损通常在1-0%左右。其缺点是电热组件易损坏，使用寿命短。加入

13、冷料熔化时，温升较慢，且设备投资较贵。电阻坩埚炉和燃烧坩埚炉适用于多品种且小批量生产。其铝液温差变化一般在1015C。电阻坩埚炉设备造价高，操作方便，无环境污染。而燃烧坩埚炉造价低些，但熔化热效率也低，操作条件差，熔化时有一定污染。在正常情况下，如果操作合理，炉料为新锭时，烧损为2%，如果是碎料，则达到4%或更高些。铝合金熔炼时，合金元素的烧损与炉型及加入的炉料有关。铝合金熔化时推荐的合金元素的烧损值见表3-5.目前，常用的熔铝炉熔化、保温热效率及能耗值见表3-6.结果表明，热效率高的熔化炉也是热效率高的保温炉。电炉无论是熔化还是保温，热效率均高于其它炉子。电炉的热效率通常可达到60%80%，

14、燃气炉的热效率实际上只有25%左右。这是电炉应用比例趋于增加的主要原因。由于熔化费用与各国资料条件及能源政策有关，因此，熔铝炉和保温炉经济性问题不能一概而论。例如，美国铝铸造厂使用天然气和电较为普遍。1984年，每创（10*9J）发热值的天然气费用为3.75美元，而相当于同等发热值的电费为11.87美元，两者同等发热值价格之比为1：3.2，而燃气炉与电炉热效率之比大约为1：（1.82.4）。因此，尽管天然气反射加热炉热率比电炉低，但却最经济。我国可供使用的天然气、煤气和电可能同等发热值价格比大约为1：（1.82.0）。随着两气工程的实施，采用天燃气反射炉和电保温炉似更为合理。减少金属烧损也是节

15、约能耗和降低熔化成本的重要方面。同时过多的氧化夹杂存在也会影响热量传递，降低熔化时的热效率。更为严重的是，铝液中的氧化物有损于铸件的内在质量。在目前的情况下，如果熔化过程中每减少0.1%的烧损，每吨合格铸件的成本至少可降低1416元，对于年产量20005000t的铸铝车间每年可节省37.5万元。由于电炉不存在燃烧产物，当炉料较为洁净时，烧损只有1%1.5%，同时可以加入铝屑等碎料。而用燃烧反射炉金属的烧损较大（3%5%），并且不能用切屑和碎料作回炉料。我国汽车工业的发展迫切需要大容量高质量的熔铝炉和保温炉，但目前国产设备的品种和质量都不能满足大型汽车铝铸造车间的需要。为使我国的汽车铝铸造技术达

16、到一个先进水平和为汽车轻量化提供必要的物质础，我们应当重视铝铸造用节能、环保、高效型熔化炉和保温炉的研制与开发工作。3.3.3现代熔化炉快速加热系统与新型炉衬材料传统的熔铝炉效率不高。由于燃气比率不适当，没有利用废气余热系统，大多数熔炉热效率仅有10%15%。美国在总结了这类熔铝炉的弊病的基础上采用快速热气流对流加热系统（图3-6）和新型炉衬材料。快速燃烧系统快速燃烧器排出的热气流速度达到58009800m/min，而低速燃烧器出口速度仅为9101520m/min。被强化了的热气流对流作用破坏了炉料周围的空气层，加速了热传递。快速燃烧器的特点是燃烧充分，约有75%85的燃料是有燃烧筒内进行的。

17、其标准热量可达到（3.931.7）X10*6Kj/h，与传统的燃烧器相比，燃料消耗可超过40%，空气消耗量与燃料之比从8：1提高到刀：1。按熔化炉容量大小，火焰长度范围为300960MM。装有咫尺快速燃烧器的熔炉熔化效率和热效率高，加热均匀，加热区温度低，因而可节约燃料40%。金属烧损降低到1.5%，调整和维修方便。使用中应当注意，燃烧筒内不能有任何障碍物，否则会促使燃气改变角度，可能造成金属液撑持与氧化。注意防止炸而损坏燃烧筒。陶瓷辐射管加热炉目前，新开发了一种使用陶瓷辐射管加热组件的熔化炉。这种熔化炉的特点是将直接燃烧与辐射管加热相结合。先通过快速燃烧器快速对流加热炉料，当炉料加热到略低于

18、熔融温度后再用陶瓷辐射管加热，直至熔化并继续升温到预定的温度。熔炼时不搅拌以获得最佳效果。但应注意，对流与辐射加热过程要严格分开，按顺序进行，以避免快速对流加热时燃烧气体直接与金属液接触。这种加热方法金属烧损小，而铝液质量与电炉熔化相同。为了提高熔化炉的热效率和熔化生产率，辐射管加热系统配备了热气流回收器。高速热气流通过多孔喷气嘴对炉料进行预热，这样，在炉料预热阶段，660670C的预热温度下清除炉料表面水分、油污，提高了炉料熔化前的温度，缩短了熔融时间。当炉膛容量为5200kg铝液温度为790C时，熔化率为680700kg/h。预热装置内和炉内的绝热材料，均采用陶瓷纤块，炉顶铺设陶瓷纤维毯。

19、燃烧和热气流系统采用微处理计算机控制。热气流和空气混合比例通过电磁阀调整。在控制系统中，装备了超温保护仪表，熔炼过程中不会发生过热的危险。这种熔铝炉的热效率在15.9%31.4%范围内波动，平均为23.8%。熔化1kg铝合金消耗天然气0.06m*3,保温时（750C）燃料平均消耗为14.8m*3/h或者105kJ/（kg.h）。总的熔化损失（烧损、粘包、熔渣等）为0.83%。如果辐射管的材料为碳化硅，则热效率更好。因为同样壁厚的碳化硅辐射管比陶瓷管的温度梯度小1/5，承受冲击性能也优于陶瓷材料。这类专用的辐射管，空气通道由主次两级管路组成。其单位面积上消耗的热能，只有陶瓷辐射管的2.7%，因此

20、，热传递效率明显地高于陶瓷辐射管。3新型炉用陶瓷纤维炉衬材料过去，常用作炉衬的材料性能欠佳，因此，通常的熔铝炉、保温炉热效率很低。近10年来，美国开发和应用了一种高效的陶瓷纤维保温材料，其优点可以通过三种方式证明。第一种方式：用陶瓷纤维制成100mm空心或筒体实体炉衬。第二种方式：用陶瓷纤维制成150mm厚的实心筒体形炉衬。然后，把上述两种炉衬分别固定在炉壳内，第三种方式：把铝钒土耐火材料撑持混合，浇灌到炉壳与形成炉胆的临时模腔内。用上述三种炉子熔化铝合金，并升温到660C，让其温度下降10C。结果，用两种陶瓷纤维衬的炉子下降10C需810min，而浇灌铝钒土耐火炉衬的炉子则需要20mmn。这

21、就证明铝钒土耐瓷纤维炉衬材料吸收的热量比陶瓷纤维炉衬材料多。在上述测试基础上，维持炉内温度660C,保温14h,测定用炉盖和不用炉盖时的热能消耗，结果见表3-7.表3-7热能消耗表炉衬材料不用炉盖气体消耗/(m3h)用炉盖气体消耗/(m3h)燃料节省()陶瓷真空管6.12.263.9陶瓷块5.52.162.8铝钒土浇注炉衬5.42.750.0由此看到，在保温条件下，对于不同的炉衬材料，热能消耗没有明显差别。但使用炉盖和不使用炉盖，热能消耗差别较大，因此，在带炉盖的炉子中，用陶瓷纤维炉衬可以实现明显的燃料节省。最后进行升温加热燃气消耗测试。当炉温由660C升至760C时，用真空陶瓷纤维管炉衬、陶

22、瓷纤维块炉衬和铝钒土浇注炉衬的炉子，燃气消耗分别为19.8m3/h、20.9m*3/h和34.0m*3/h。与铝钒土浇注炉衬相比，燃气消耗量减少39%42%。在正常生产条件下，采用陶瓷纤维做炉衬的炉子可节省燃料27.5%。如果用只用于熔化的炉子大约可节省燃料22%。陶瓷纤维炉衬还有其它优点，如更换炉衬时间短、维修简便。由于它绝热性好、吸热少、炉壳温度低，优质的陶瓷纤维炉衬寿命可使用15个月以上。同时，因为材料密度较小，能吸收燃料燃烧时产生的噪声，改善了操作环境。坩埚与炉缸材料铝合金熔化炉，多采用石墨坩埚、耐热铸铁坩埚或刚玉砂（铝钒土）等打结炉衬的炉缸。耐热铸铁坩埚保用寿命长、热效率高，但在熔炼

23、A1-Si合金时，为防止A1203粗针状结晶，应在坩埚内壁涂料，如石灰水玻璃水基涂料、氯化锌水玻璃水基涂料。一种wc=2.8%3.0%,wsi3.0%3.5%的耐热铸铁是制造坩埚的很好材料。为了防止坩埚铸造时产生气孔，可加入蹄（Te）进行处理。用石墨坩埚时，必须经时效处理。有的习惯采用自然时效方法，将新坩埚放在干燥的库房内，静止67周，使其自然风干，消除应力；也可以用人工时效，将坩埚慢火加热到500r，保温半小时，消除潮湿和应力。经时效处理后应刷23次涂料，涂料成分主要是粘土、苏打、水玻璃等，然后烘干，形成耐侵蚀的釉质衬层。英国用于铝合金电阻保温炉的柑揭一般采用碳化硅材料。为了防止坩埚表层氧化

24、，主坩埚表面烧结一层保护性涂料。这种坩埚对六氯乙烷除气剂无反应，且碳化硅对钾、钠、氟盐的作用比较弱，因此，在碳化硅坩埚中除气侵蚀作用不大。3.4铝合金废料的再生重熔针对铝屑重熔时具有炉料脏、回收率低、熔化时烟尘大等几个特点，在实际生产中，日本通常采用如下手段：3.4.1预处理预处理的目的是将铝屑去水、去油和去铁屑。去水去油不但可以避免加入铝液时可能发生的爆炸和铝液剧烈翻动的危险，提高回收率，降低油烟公害，同时也有利于下一道工序磁选去铁。预处理的顺序是：破碎、干燥和磁力分离。为便于输送和去铁，通常将铝屑切断破碎，然后在一个倾斜的转炉内进行干燥，铝屑从上端装入，在内部用喷烧器加热，使油和水蒸发，加

25、热温度以能将油、水汽化的最低温度为宜。干燥后的铝屑在带输送机上用电磁铁去铁。为了消除公害，在干燥转炉上加上二次燃烧装置和集尘器，以烧掉在干燥器中形成的未完全燃烧的气体和废气中的粉尘。3.4.2重熔方法在日本主要采用的是坩埚炉和工频感应炉。坩埚炉熔化，一般用于小规模，在加铝屑之前，坩埚内必须有底液，坩埚容量一般为0.5It，熔化速度为0.20.3t/h,多以重油为燃料。铝屑的加入方法在压入法、浆状底液加入法和熔剂法。压入法是目前普遍使用的方法，基本原理是在铝屑还未来得及氧化的情况下将其压入铝水中,使之与空气隔绝,不发生氧化。图3-7是采用搅拌机械将铝屑压入铝液中的一个实例。浆状底液加入法的要点是

26、在底液处在半熔融的温度范围时进行搅拌,调整喷烧器控制温度,使之保持糊状,分批装入铝屑,边装入边进行搅拌,直到全部铝屑全部装入并成浆状物,然后升温,完全熔化后用熔剂处理出炉,这种方法比压入法实收率高,但因为加入时手续麻烦,目前用得比较少。熔剂法的要点是采用一种熔点接近铝熔点的熔剂,首先让其在柑揭内熔化,然后将铝屑压入。一般来说，这种方法所需的熔剂量比较大（每千克铝需0.20.3kg熔剂）。日本的熔剂售价比较贵,熔剂法现已不再像欧洲使用得那样普遍。总的来说，坩埚炉重熔方法的优点是回收率高，设备投资少，适宜于小规模的熔化，但有生产率低、成本高、熔化量少等缺点。工频感应炉熔化一般采用坩埚式感应炉，以防

27、氧化物堵塞熔沟。搅拌力来自熔化时的电磁力。很多的汽车用铸件生产工厂都采用这种炉子。这种熔化方式的缺点是：燃料费高，约为600kWh/t；设备费高，搅拌力过大，氧化渣多，需要进行专门的精炼。在大量铝屑存在的熔化工厂里，还采用带前炉的反射炉，在前炉铝屑用各种压入或搅拌装置加入。最近还有利用电磁输送装置将熔化室内的铝电水输送到前炉，从上向下直冲在前炉中加入的铝屑上。图3-8是电磁泵用于铝屑熔化的一个实例。第八章项目选址及建设内容（一）项目选址本项目选址在湖北省大冶市还地桥镇金桥工业园，占地面积30亩。（二）建设内容熔铸车间，加工车间。检验车间，涂装车间等四大车间，同时配套建设办公楼、职工宿舍楼、食堂

28、、门卫室等。第九章项目投资估算本项目计划投资6000万元，其中土建设工程：1800万元，机械设备投资：3500万元，流动资金700万元。第十单项目建设进度安排项目实施包括以下四个部分：准备工作：编制可行研究报告及评估、论证设计资料等。勘察设计：厂区测量勘察、初步设计及审批、施工图设计。施工准备：场地清理土建施工、设备安装与调试等。竣工验收：竣工验收本项目计划于2011年10月正式启动。为加快建设进度，以各项工程专人专职负责到底的方式，综合展开实施，计划2012年8月份竣工。各阶段实施进度安排见下表：项目实施进度表、年月份11年12年12年12年12年12年12年12年11年11年项目、10月1

29、2月1月2月3月4月5月6月7月8月初步设计招投标施工图设计土建工程设备安装人员培训试生产正式投产第十一章项目产品市场开发与营销计划本着“不求规模最大，但求效益最佳”的经营思路，以经济效益为目的，以科技进步为先导，以调整产业结构为核心，实施产品、技术、管理、制度的创新，通过提高产品的质量和附加值来增值、创效、实现企业又好又快发展。在市场营销上，公司将建立多种形式销售网络，形成以地区销售为基础，以行业开发为先导，以出口为前沿，以各地销售网点为补充的网络格局，不断扩大国际国内两个市场销售渠道。选择重点地区建立销售网点，形成遍布全国的销售网络。实施地区销售战略，加强大连、华东、华北地区市场，开发西北

30、和华南地区市场，加大行业市场开发。针对国内用户行业结构调整，重点推广和销售高合金标准件用钢及模具扁钢等。坚持优势互补原则，选择具有实力的销售商，发展产品销售代理制，增加产品的销售量和市场占有份额。利用进出口自营权，在国外设立销售机构，积极开拓国际市场。目前开发重点在东南亚、东北亚，以及美国市场，拓展南美和西欧等市场，为公司的长期发展夯实基础。第十二章效益分析一、经济效益（一）分析依据、原则和方法1、依据国家计委建设项目经济评价方法及参数（第二版）；本项目投资、成本、税收等预测数据；现行国家和湖北有关税费征收政策；其他有关资料。2、原则稳妥原则，计算费用取上限，效益取下限；定量为主，定性为辅的原则；效益与成本费用计算口径一