危化品企业特种设备宣传资料

1、 危化品企业特种设备安全宣传资料一：基本概念特种设备：是指对人身和财产安全有较大危险性的锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内专用机动车辆，以及法律、行政法规规定适用本法的其他特种设备。中华人民共和国特种设备安全法第二条，2014年1月1日起实施。压力容器：最高工作压力大于或者等于0.1MPa （表压），容积大于或者等于30L且内直径(非圆形截面指截面内边界最大几何尺寸)大于或者等于150mm的介质为气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点液体的固定式容器和移动式容器；及盛装公称工作压力大于或者等于0.2MPa（表压），且压力与容积的乘积

2、大于或者等于1.0MPaL的气体、液化气体和标准沸点等于或者低于60液体的气瓶；氧舱等。大型储罐图：化工厂成套装备：压力管道：是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压），介质为气体、液化气体、蒸汽或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体，且公称直径大于或者等于50mm的管道。公称直径小于150mm，且其最高工作压力小于1.6MPa（表压）的输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体的管道和设备本体所属管道除外。化工厂工艺管道图：二：基本要求特种设备的安全管理总结为一句话就是：三落实两有证一检验一预案即落实管理机

3、构、落实责任人员、落实规章制度，设备有使用证、作业人员有上岗证，对设备依法按期检验，制定特种设备应急预案。三：检验要求压力容器：TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程第7.3条规定：压力容器一般应当于投用后3年内进行首次定期检验，检验周期使用单位应当于压力容器定期检验有效期届满前1个月向特种设备检验机构提出定期检验要求。压力管道：TSG D0001-2009压力管道安全技术监察规程工业管道第116条规定：工业管道定期检验分为在线检验和全面检验，在线检验每年至少1次；GC1，GC2级压力管道投用后3年内进行首次全面检验，检验周期一般不超过6年，GC3级管道全面检验周期不超过9

4、年。四：设备档案建立压力容器技术档案：TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程第6.4条压力容器的使用单位，应当逐台建立压力容器技术档案并且由其管理部门统一保管。技术档案的内容应当包括以下内容：(1)特种设备使用登记证；(2)压力容器登记卡；(3)压力容器设计制造技术文件和资料；(4) 压力容器年度检查、定期检验报告，以及有关检验的技术文件和资料；(5) 压力容器维修和技术改造的方案、图样、材料质量证明书、施工质量检验技术文件和资料；(6) 安全附件校验、修理和更换记录； (7) 有关事故的记录资料和处理报告。压力管道技术档案：TSG D0001-2009压力管道安全技术监察

5、规程工业管道第99条管道使用单位应当建立管道安全技术档案并且妥善保管，管道安全技术档案应当包括以下内容：(1) 管道元件产品质量证明、管道设计文件（包括平面布置图、轴测图等图纸）、管道安装质量证明、安装技术文件和资料、安装质量监督检验证书、使用维护说明等文件；(2) 管道定期检验和定期自行检查的记录；(3) 管道日常使用状况记录；(4) 管道安全保护装置、测量调控装置以及相关附属仪器仪表的日常维护保养记录；(5) 管道运行故障和事故记录。五：承压设备安全操作安全操作基本要求压力容器、管道投用前，应当经检验合格，并且办理了使用证。合理、规范地管理、操作压力容器，是保证压力容器安全运行的基础。压力

6、容器品种繁多、结构各异，技术参数、使用工况千差万别，但是，压力容器的操作存在一些共同的基本要求，操作人员必须达到基本要求的规定，方可上岗作业。压力容器安全操作的基本要求主要有：1. 作业人员必须持证上岗容器和管道安全管理人员和操作人员必须取得安全监察机构颁发的特种设备作业人员证后，方可从事压力容器、压力管道的管理和操作。2. 承压设备必须安全可靠操作的压力容器、压力管道应当办理使用登记手续，在定期检验有效期限内。操作人员有权拒绝操作未办理使用登记、超期未检等非法使用的设备。3. 操作规范操作人员要熟悉本岗位的工艺流程、相关容器的结构、类别、主要技术参数和技术性能，严格按“操作规程”进行操作。主

7、要包括：(1) 平稳操作。设备开始进料时，应控制升压速度，要防止压力的急剧上升。高温容器或工作温度低于0的容器，加热或冷却都应缓慢进行。尽量避免操作中压力的频繁和大幅度波动，避免运行中容器温度的突然变化。(2) 严禁超温、超压运行。应密切注意减压装置的工作情况，实时监测容器、管道系统的温度、压力变化。容器装料时避免过急过量，液化气体严禁超量装载，并防止意外受热。经常检查安全附件的运行情况，保证其灵敏可靠。(3) 严禁带压拆卸或紧固螺栓、打开检查孔等。操作人员进入易燃易爆环境时，应有相应的防静电等措施。4. 坚持容器、管道系统运行期间的巡回检查，及时发现操作中或设备上出现的不正常状态，并采取相应

8、的措施进行调整或消除。检查内容应包括工艺参数条件、设备状况及安全装置等方面。5. 正确处理紧急情况，掌握一般故障或事故处理方法，认真填写有关记录。2. 承压设备安全操作压力容器和管道应严格按照“操作规程”的规定进行操作，投用前应做好各项准备工作；运行中要加强对工艺参数的控制；停止运行时应正确地进行停机操作。容器、管道投用前准备做好容器、管道投用前的准备工作，对容器、管道顺利投入运行，保证整个生产过程安全有重要的意义。压力容器、管道投用前要做好如下准备工作：对设备及其附属装置进行全面检查验收，检查容器及其附属装置的设计、制造、安装、检修等质量是否符合国家有关技术法规和标准的要求，检查容器、管道维

9、修改造后的运行是否能保证预定的工艺要求，检查安全装置是否齐全、灵敏、可靠以及操作环境是否符合安全运行的要求；编制压力容器、管道系统的开工方案、操作规程，并经过相关部门批准；操作人员了解设备，熟悉工艺流程、工艺参数和操作规程，认真检查本岗位设备及安全附件的完好情况。在确认容器、管道各项状况正常后，才能投入运行。压力容器运行操作（一） 压力容器的开车和试运行开车过程中，要严格按工艺卡片的要求和操作规程操作。在吹扫贯通试运行时，操作人员应与检修人员密切配合，检查整个系统畅通情况和严密性，检查压力容器、机泵、阀门及安全附件是否处于良好状态；当升温到规定温度时，应对容器及其管道、阀门、附件等进行恒温热紧

10、。（二）压力容器进料压力容器及其装置在进料前要关闭所有的放空阀门。在进料过程中，操作人员要沿工艺流程线路跟随物料进程进行检查，防止物料泄漏或走错流向。在调整工况阶段，应注意检查阀门的开启度是否合适，并密切注意运行的细微变化。（三）运行中工艺参数的控制每台容器都有特定的设计、工作参数，如果超工作参数运行，容器就会因强度不足而出现爆炸事故。同时，容器在长期运行中，由于压力、温度、介质腐蚀等复杂因素的综合作用，容器上的缺陷可能进一步发展并可能形成新的缺陷。为能使缺陷发生和发展被控制在一定限度之内，运行中对工艺参数的正确控制，是压力容器安全使用的主要内容。1、工作压力和工作温度的控制压力和温度是压力容

11、器使用过程中的两个主要工艺参数。最高工作压力和最高工作温度是确定容器设计压力、设计温度、容器材质的基础，也是制定容器安全操作规程的依据。工作压力的控制要点是控制其不超过设计图样（或铭牌）规定的最高工作压力；工作温度的控制要点是控制其极端的工作温度，高温下使用的压力容器，主要控制其最高工作温度，低温下使用的压力容器，主要控制其最低工作温度。因此，要按照容器安全操作规程中规定的工作压力和工作温度进行操作，严禁盲目提高工作压力。可以采用联锁装置、实行安全操作挂牌制度，以防止操作失误。盛装液化气体（包括高压液化气体和低压液化气体）、冷冻液化气体的压力容器，应严格按照规定的充装量进行充装，保证在工作温度

12、下容器内部存在气相空间，工作液位不超过允许的最高液位，工作压力不超过最高工作压力；压力表、液位计、温度计等应按规定的量程和精度选用；容器还应防止意外受热。常见的盛装液化气体的容器，以低压液化气体储罐（储槽）为主，例如液氯储槽、液氨储罐、二氧化硫储罐、液化石油气储罐、丙烷储罐、丙烯储罐、环氧乙烷储罐、环氧丙烷储罐、氯甲烷储罐，等等。常见的冷冻液化气体储罐有液氧储罐、液氮储罐、液氩储罐，等等。反应容器，必须严格按照规定的工艺要求进行投料、升温、升压，控制投料量和顺序，控制物料的流速，控制反应物料的配比，并按照规定的顺序进行升温、降温、进料和出料，控制反应速度和反应热。带搅拌装置的，应防止搅拌中断。

13、储存易发生聚合反应的碳氢化合物的容器，为防止物料发生聚合反应而使容器内急剧升温、升压，应该在物料中加入相应的阻聚剂，同时限定这类物料的储存时间。2、介质腐蚀性的控制。要防止介质对容器的腐蚀，在设计时根据介质的腐蚀性及容器的工作温度、工作压力等条件，选用合适的材料。在操作过程中介质的工艺参数条件对容器的腐蚀也有较大的影响，因此必须严格控制介质的成分、流速、温度、水分、Cl（氯离子）及pH值等工艺指标，以减小腐蚀速度，延长使用寿命。如高温高压染色机，材质为普通不锈钢（06Cr19Ni10或S30408）、染液中的Cl（氯离子）含量较高时，就容易产生氯离子应力腐蚀裂纹。3、交变载荷的控制。压力容器的

14、交变荷载主要是由压力、温度的反复变化、波动或冲击引起的，容器在频繁交变载荷作用下容易产生疲劳破坏，这类容器主要有蒸压釜、硫化罐、灭菌器、染纱机、变压吸附制氮制氧系统的吸附筒，等等。疲劳破坏往往发生在容器开孔、焊接、转角及其他几何形状突变的高应力区域。为了防止容器发生疲劳破坏，在容器设计时尽可能地减少应力集中，或根据需要作疲劳分析设计；在容器使用过程中，对工艺上要求间歇频繁操作的容器，应尽量做到压力、温度的升降平稳，防止急剧变化，尽量避免突然停车，同时应当尽量避免不必要的频繁加压和泄压。对于高温、低温压力容器，应尽可能减缓温度的突变，以降低热应力。容器、管道运行期间的检查压力容器和管道系统在运行

15、过程中，压力、温度、介质腐蚀性等的变化及操作人员的操作情况随时影响着设备的安全运行，这就要求操作人员在设备运行期间经常对设备进行检查，及时发现操作中或容器本体或管道系统上出现的不正常状况。检查的内容包括工艺参数条件、设备状况以及安全装置等方面。（一）工艺参数条件等方面的检查主要检查操作参数，检查操作压力、操作温度、液位等是否在安全操作规程规定的范围内；检查工作介质的化学成分，特别是那些影响设备安全（如产生腐蚀，使压力、温度升高等）的成分是否符合要求。（二）容器本体状况方面的检查主要检查压力容器本体各连接部位有无泄漏、渗漏现象；容器有无明显的变形、鼓包；容器有无腐蚀以及其他缺陷或可疑迹象；容器及

16、其连接管道有无震动、磨损等现象；基础和支座是否松动，基础有无下沉现象，地脚螺栓有无腐蚀等。盛装冷冻液化气体的储罐（如液氧储罐、液氮储罐等），应经常检查容器外壁有无跑冷、“冒汗”等情况。（三）安全装置方面的检查主要检查安全附件是否保持完好状态。检查内容有：压力表的连接管有无泄漏或堵塞现象；弹簧式安全阀是否有锈蚀、油污粘结等情况，杠杆式安全阀的重锤有无移动的迹象，以及冬季气温过低时，安装在室外露天的安全阀有无冻结等；安全装置和计量器具是否在规定的使用期限内，其精确度是否符合要求。液位计的液位显示是否正常等。快开门（盖）安全联锁装置及功能是否齐全、完好、灵敏可靠。压力容器停机操作压力容器的停机一般分

17、为正常停机和紧急停机两种情况。（一）正常停机操作由于容器及设备系统按生产安排需要进行定期检验、检修、技术改造，或因原料、能源供应不及时，或因容器本身要求采用间歇式操作工艺方法等正常原因而停止运行，均属正常停机。压力容器及其设备系统的停机过程是一个变操作参数的过程，在较短的时间内容器的操作压力、操作温度、液位等不断发生变化，需要进行切断物料、排出物料、容器及设备吹扫、置换等大量工作。为保证停机过程中操作人员能安全合理地操作，保证容器、设备、管线、仪表等不受损坏，首先应编制停机方案。停机方案应包括：停机周期（包括停机时间和开机时间）；停机操作的程序和步骤；停机过程中控制工艺变化幅度的具体要求；容器

18、及设备内剩余物料的处理、置换清洗及必须动火的范围；停机检修的内容、要求、组织措施及有关制度。停机方案报主管领导审批通过后，操作人员必须严格执行。容器停机过程中，操作人员应严格按照停机方案进行操作。同时要注意：1、控制降温速度对于高温下工作的压力容器，应控制降温速度。因为急剧降温会使容器壳壁产生疲劳和较大的收缩应力，严重时会使容器产生裂纹、变形、零件松脱、连接部位发生泄漏等现象，如果连接部位漏出的是易燃易爆介质，便会酿成火灾爆炸事故；如果漏出有毒剧毒介质，则会造成环境污染和中毒事故。2、采取降温的方法降压 对于储存液化气体的容器，由于液化气具有气液共存的特点，容器内的压力大小取决于温度。所以，单

19、纯排放液化气的气体或液体均达不到降压的目的，必须先降温，才能实施降压。3、应清除干净残留物料 容器内的残留物料多为有毒或剧毒、易燃易爆、有腐蚀性的介质。容器内物料不清除干净，操作人员无法进入容器内部检查和修理。如果是单台容器停工，首先就要切断这台容器的物料进出口。如果是整个装置停工，那就要将整个装置中的物料采用真空法和加压法清除干净（俗称倒罐），再用水、蒸汽或惰性气体进行置换，直至化验合格为止。4、停机阶段应准确执行各种操作 停工阶段的操作不同于正常生产操作，要求更加严格、准确无误。例如，如开关阀门操作动作要缓慢，操作顺序要正确，逐步进行，要观察流通情况；蒸汽介质要先开排凝阀，待排净冷凝水后立

20、即关闭排凝阀，再逐步打开蒸汽阀，防止发生水击损坏设备或管道；加热炉停工操作应按停工方案规定的减温曲线进行，设有空气预热器的加热炉，降温前应停用预热器，相应调节燃料，保持加热炉出口温度不变。5、杜绝火源 对残留物料的排放与处理，应采取相应措施，特别是可燃、有毒气体应排至安全区域，妥善处理。设备表面、梯子平台、地面的油污、易燃物等应被清除。停工操作期间，容器周围应杜绝一切火源。附录资料：不需要的可以自行删除液压缸焊接工艺规范 目的和适用范围本规范规定了液压缸焊接件的技术要求及检验规则。本规范适用于我公司所有液压缸焊接件的CO2/MAG气体保护焊及焊条手工电弧焊接。对有特殊要求的，可参照此规范或按相

21、关技术协议执行。本规范引用如下标准 GB/T 985 气焊、手工电弧焊焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T 3323-2005 钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 6417.1-2005 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级GB/T 15830-1995 钢制管道对接环焊用技术条件JB/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件缝超声波探伤方法和检验结果的分级JB/T 5943-1991 工程机械 焊接件通焊后热处理方法XYG8-10 抽样检查方法技术要求3.1.

22、液压缸焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件和本标准的规定3.2.CO2钢瓶的使用要求 常温（20 C50C）下瓶装液态CO2压力应在5MPa以上，瓶中压力小于1MPa时不得再继续使用，不用时钢瓶应放完余气以备再次充装。3.3. 焊接件材料和焊接材料3.3.1 用于焊接件的材料钢号、规格尺寸等应符合图样要求，检验合格后方可使用。常用钢号为Q235、20、35、45、27SiMn。3.3.2 用于焊接的材料和焊接材料进厂时应按材料标准规定，检验合格后方可使用。3.3.3 焊接材料选用应按工艺技术文件的规定，凡技术文件中未明确规定焊条、焊丝型号时，焊条型号为E5016；焊丝型号为ER

23、50-6，如需高强度焊丝时应选用HO8Mn2SiMoA.焊丝应符合GB/T 8110标准。3.3.4 焊条在施焊前必须烘干，烘干后的焊条在一天内使用，超过一天，必须重新烘干，烘干次数不得超过三次。3.4 焊前要求3.4.1 全部零件须检验合格后，方可组装。3.4.2 组装焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件。设计编制工艺要求符合GB/T 985的规定。3.4.3 CO2或混合保护气体焊前必须放水提纯。3.4.4 焊接前需将距焊缝边缘（不小于10mm）范围内焊接结构表面上的铁锈、油、油渍、尘土等杂物除净，并去除潮湿。焊丝、焊条无缺损及油污。3.4.5 液

24、压缸用油管、芯管、缸体等过油腔体施焊前，必须对管内外表面进行酸洗、磷化或喷砂处理除锈。3.4.6 焊前预热处理凡公称尺寸200mm的45#钢材料必须进行焊道预热处理，预热温度为200C250C。特殊要求除外。3.5 焊接要求3.5.1 定位焊采用的焊接规范应与正式焊接时相同3.5.2 首次采用焊接的新牌号钢材、新焊条、新焊丝的焊接工艺、新的焊接方法等，必须在正式施焊前做出工艺评定，评定合格后方能施焊。3.5.3 禁止在非焊缝区引弧，焊接工艺参数应符合工艺要求。3.5.4 在焊接过程中对粗糙度要求Ra3.2以上的表面应加以保护。3.5.5 对图样及工艺规程中焊接表示不明确的零件不得焊接，经技术部

25、门相关人员解释后方可施焊。3.6 焊后要求3.6.1 焊后应去除焊瘤、焊渍、保证焊缝表面的平整，对于未清理焊缝的工件视为不合格品。3.6.2 没有特殊要求的焊缝不得打掉余高。3.6.3 除特殊部位需要焊后低温热处理的零件按工艺要求参数焊后热处理，其余需要焊后热处理的焊接件应符合JB/T 6046标准。3.6.4 对有油口、接头座、油管、螺纹等的焊接件，应特别注意避免磕碰，按相应的防护工艺规范加以保护。3.6.5 焊接接头缺陷根据GB/T 6417.1-2005标准，将焊接缺陷分为六大类来判断：裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷、其他缺陷。根据GB/T 3323-2005标准中，按缺

26、陷的性质、缺陷的尺寸及数量将焊缝质量分为、共四级（质量依次降低），按规定我厂液压缸焊接件的焊缝质量等级为不低于级。3.6.6 液压缸常见焊接形式的焊缝收弧位置见表1的要求。3.6.7 外部形状缺陷应符合表2的要求。3.6.8 焊缝的内部缺陷应符合表3的要求。3.6.9 有密封性要求的液压缸零件焊缝，不得有渗漏。3.6.10 焊后按要求打上焊工的印记。检验规则4.1 焊接件的质量应按图样、工艺文件及本标准进行检验。4.2 焊缝的外部几何形状用量具或样板逐件检验，焊缝收弧位置应符合表1的规定，外部形状缺陷应按表2逐件进行检验。4.3 焊缝的内部缺陷按XYG8-10抽样检查方法进行抽样检验，应符合表3的规定。4.4 密封检验、探伤及机械性能检验按图样、相关技术文件或定货技术要求中的规定进行。4.5 规定公称尺寸200mm的缸筒、法兰及活塞杆上环形焊缝按工艺要求检查表面产生的气孔、裂纹，可用表面着色法检验。4.6 规定公称尺寸200mm的缸筒、法兰及活塞杆上环形焊缝按工艺要检查内部的气孔、裂