钢结构预制施工方案

1、60万吨甲醇制丙烯钢结构预制安装方案编制：审核：审批：山东省显通安装工程有限公司钢结构预制安装方案工程概况编制依据本工程施工招标招标文件钢结构施工验收规范采用的国家及行业的有关技术、验收的标准、规范:序号规范编号规范名称1GB50205-2002钢结构工程施工与质量验收规范2GB50221-95钢结构工程质量检验与评定标准3GBJ50300-2001建筑工程施工质量验收统一标准4JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程5JGJ82-91钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程6CECS1022002门式刚架轻型房屋钢结构技术规程7GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级

2、8GB/12755-1991建筑用压型钢板10GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级11GB50017-2003钢结构设计规范12GB/T3632-2008钢结构用扭剪型高强螺栓连接副13GB/T1228-1991钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件施工技术准备技术准备进行预制前施工图审核，并对钢结构图纸进行二次转化；采用的国家及行业的有关技术、验收的标准、规范施工前编制详细的定位放线方案，保证项目各单体、基础、预埋螺栓、预埋钢板工程定位的准确性和建筑、结构施工的准确性；现场施工管理人员仔细审图，及时发现问题，为施工创造条件。配备工程需要的图集、规范、标准等以满

3、足施工之使用；编制施工技术方案并进行技术交底。施工准备配备测量仪器：全站仪、经纬仪、水平仪、塔尺、钢尺等使用的仪器。组织施工设备、机具进场：根据施工设备、机具需要量计划，按施工平面图要求，组织施工机械设备和工具进场，并进行相应的保养和试运转。组织建筑材料进场：根据材料需要量计划表，组织材料进场，按总平面规定地方储藏和堆放。建筑材料进场后，应进行各项材料的试验，并在开工前实施完成。施工用电：本工程根据施工需要，根据现场设备总用电功率及照明用电功率，布设电缆，施工现场供电线均埋地设置，穿越道路处埋设铁制管道，电缆采用三相五线制。各使用点配备专用电箱，做到一机一闸，并设专用漏电保护器，动力、照明线路

4、分开。施工用电由专职电工专门管理,严禁非电工擅自装拆电器具和拉设电线。钢结构安装前的基础复测对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高（见下图），并必须取得基础验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。RC基础（基准标高）0.000钢柱柱底标高引测示意图吊车选型吊车选择原则：保证钢结构的吊装及安装质量，减少高空作业时间和作业量，保证吊装过程安全可靠，做到安全、经济、高效。经过对钢结构吊装设备技术参数和及现场施工图纸的分析，参考吊车性能表，综合考虑选用汽车吊（25t）、汽车吊

5、（50t）来进行钢结构的吊装工作车辆及吊索具配备一览表序名称规格数量单位备注1汽车吊(25t)2台2汽车吊(50t)1台3平衡梁3T、5T、10T3根4道木2500X200X150根5卸扣2t20个6卸扣3.25t14个序名称规格数量单位备注7卸扣5t6个8卸扣10t6个9钢丝绳及吊装/r什人员要求焊工要求参与本工程的所有焊工必须持有焊工上岗证书及等级证书。参与本工程的所有焊工进场考试合格后方可上岗操作。焊工在焊接过程中，应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负)对焊前准备不符合要求的，焊工有权拒绝操作并上报主管工程师。焊接技术人员要求本钢结构工程的焊接全过程，必须在焊接责任工程师的领导

6、下进行生产施)焊接责任工程师应具备管理和技术指导的工作能力。焊接技术人员应具备钢结构焊接资质，焊接施工、无损探伤的知识和经验，并具备焊接施工计划管理、施工监督指导的能力。焊接方法和焊材的选用在本工程中拟使用下述焊接方法：埋弧自动焊、气体保护焊、手工电弧焊;焊接材料的选定：根据焊接工艺评定试验最终确定E51级等同品的焊接材料。焊接材料见有关焊接方案;钢结构预制(18)钢结构预制工艺流程(见附录2.10.7(2)(19)钢结构制作流程(见附录2.10.7(3)(20)钢结构零件切割流程(见附录2.10.7(4)(21)材料采购与管理a)本工程所用材料多为焊接H型钢、热轧H型钢、钢板及其他热轧型钢等

7、，而且型钢规格繁多。我们拟设立专门的材料管理组。对钢材采购和保管的每一个环节进行全面、细致有效的管理和监督，确保工程质量。b)钢结构用原材料均采用业主要求范围内的大型钢厂的材料，以保证充足的货源和质量。原材料检验如果业主需对本工程的钢板、型钢、钢管等所购原材料需进场复验时，首先由采购部门根据进厂材料单对进厂钢材牌号、规格、数量、炉批号等是否与材质证书相符，并填写“厂外来材料验收单”向质量保证部提供进货检验或申请试验。质量人员根据标准或技术要求对钢材或型钢进行表面质量及尺寸抽验，符合技术要求的签发验收合格证，不符合技术要求的按ISO-9001程序文件不合格的评审、处置和控制程序及顾客提供产品的控

8、制程序的规定执行。原材料检验中的理化性能试验在具有法定资质的检验单位进行。本工程钢结构件的制作、检验与试验在后方专业化预制厂进行。g)材料的管理(22)钢材的管理本工程采用“专料专用”的原则，在生产过程中，余料将编号管理。ii.钢材的管理将指派专业管理人员进行工程材料的统一管理，建立工程材料的管理档案，严格做到专料专用。iii.钢材的堆放应详细分类，分别堆放。在堆放过程中采取防止锈蚀、变形、污损等保护措施。(23)焊材的管理和使用本工程所有焊接材料由管理人员管理并分配使用，仓库负责焊接材料的领取，管理和发料权。按照技术部门的通知，对产品使用的焊接材料品种、牌号进行核对，制订焊接材料定额单。焊接

9、材料使用者按规定领用焊接材料。仓库应对进库的焊接材料进行核对牌号、规格、数量、炉批号和检验编号。并拆包检查焊接材料是否受潮、生锈或药皮剥落。焊接材料库房应保持干燥和良好的通风条件。焊条的堆放必须有垫仓板垫高，并且要求未包装的焊条必须离墙壁0.3米以上。库房应按不同品种牌号、规格和批号分别堆放，并有明显标记。焊条、焊剂的烘焙应根据焊接材料品种和规格的技术要求烘焙。烘焙后的焊条、焊剂应放入保温箱或保温室中，随取随用，保温箱的温度控制在110摄氏度左右。焊接材料的使用，焊材发放根据定额单制订领用卡。焊接材料使用者凭焊条定额单，限额领用。仓库发放焊接材料时，要核对领用的焊材牌号、规格和数量。焊接材料的

10、使用：焊条、焊剂由于保管不善和存放时间过长，在使用前必须烘焙。焊条药皮剥落、变质、锈蚀以及牌号难以辨清的焊接材料，严禁发放使用，并加以隔离的标记。仓库重视焊工质量的反馈信息，及时与有关部门联系，确保生产正常使用。(37)油漆涂料的管理工程指定的涂料向专业生产厂采购。需要时，制作厂将油漆或涂料的牌号提交业主或设计认可。涂料的保管，应存放于干燥、遮阳、避雨、防寒的固定场所。环境温度应控制在零摄氏度至四十摄氏度之间。库存材料的发放，应根据先入库先发放的原则。凡超过储存期的涂料应与合格涂料分开存放，并经送样检验其性质无异后，方可继续使用，同时清楚上面变质与失效的涂料。(42)钢结构制作施工a)放样与号

11、料(43)量具采用符合“JISBT512”标准的一级密纹钢卷尺，并经专业计量单位复验合格方可使用，在使用过程中始终保持5kg恒值拉力。该尺作为本工程唯一的“标准尺”并与现场施工队等有关部门使用的钢尺相核对。(44)为确保钢结构件的制作精度，应当进行放样。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件应以1:1的比例放出实样。当构件较大难以制作样板、样杆时，可绘制下料草图和下料单。(45)样板、样杆材料必须平直，若弯曲，必须在使用前矫正。样板、样杆制作时，应按施工图和构件加工要求作出号料加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后冲上冲印记，并在样板、样杆上写出工程、构件

12、及零件编号、零件规格孔径、数量及标准有关符号。(46)对钢构的翼缘板、腹板等直板条零件，经编制下料单，在多火口门割或等离子切割机上切割，部分零件可用半自动切割机切割。对非直板条零件，经草图或数控放样后，由等离子切割机切割，或用半自动切割机下料切割。(47)小于8mm的零件、尺寸较大件，可采用等离子切割，尺寸较小件，可用剪切或手工切割。(48)型钢如H型钢、角钢、梢钢和钢管的切割使用专用型钢切割机(带锯、盘锯或火焰型钢气割机)切割。(49)放样工作完成，对所放的大样、样杆(或下料草图)进行自检，无误后报专职检验人员检验。(50)号料前，号料人员应熟悉样板、样杆或号料草图所注的各种符号及标记等要求

13、，核对材料牌号及规格、炉批号。(51)号料时，复核使用材料上的规格、检查材质外观及发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理。遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量的，须校正后号料。(52)凡型材端部存在倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。(53)根据不同的切割要求，预放相应的切割及加工余量和焊接的质量。(54)下料完成，检查所下零件规格、数量是否有误，并做出下料记录。(55)号料与样板(样杆)允许偏差符合下表的规定：项目允许偏差(mim项目允许偏差(mrm零件外形尺寸1.0mm对角线差1.0mm孔距0.5mm加工样板角度20基准线(装配或加工

14、)0.5mma)加工与组装(56)数控切割：板厚8mmZ上，采用氧乙快切割。切割板必须摊放平整，与切割平台搁栅紧贴水下切割后，板面冲干后进行各种代码移植。零件自由边加工精度为：粗糙度200s,缺口深度1.0mm手工切割(当自动或半自动切割无法进行时)。(57)剪切剪切主要用于非重要部位的受力构件，板厚小于12mm最大长度小于3000mm剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生扭曲。剪切前必须核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷，大于1mm的缺棱应去除毛刺。剪切前，应清楚钢材表面的油污，并检查剪切机是否符合要求。剪切时，必须弄清断线

15、符号、确定剪切程序。当切割零件套料在一张钢板上时，应先用火焰切割截断。剪切操作绝对采用单剪，不得用连剪操作。为防止“卷边”缺陷，根据被剪零件的厚度调整剪板间隙。剪切偏差，见下表：项目公差项目公差长度3.0mm直线边缘1.0mm宽度1.0mm端头垂直度1.0mm连接板长度2.0mm边缘缺棱1.0mm(58)制孔本工程主钢材所有高强螺栓、普通螺栓的孔位全部采用钻孔方式。钢梁端部、连接板等的集群螺孔采用钻模板进行钻孔。钻模板采用20mmi冈板制成，钻套采用T10A工具钢，不易磨损，在本工程中钻模板将统一编号管理，定期复验。制孔前，应检查图纸编号是否与所选用的钻模板编号一致，制成的螺孔应为正圆柱形，并

16、垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20。孔周边无毛刺、破裂、凹凸痕迹，切屑应清除干净。(59)摩擦面加工本工程采用喷丸(含少量砂)方式进行摩擦面加工，抗滑移系数值根据设计规定。磨料选用钢丸，使表面达到规定的清洁度和粗糙度。当无法实施喷丸，采用砂轮打磨加工，打磨方向应与构件受力方向垂直，打磨范围不应小于4倍螺栓孔直径，磨后表面呈光亮色泽，打磨后需经过一定时间的自然生锈期。经处理好的摩擦面不得有毛刺、焊疤飞溅、油漆或污损等，并不允许再进行打磨或捶击，碰撞，处理好后的摩擦面应妥为保护。自然生锈、一般生锈期不得超过90天,摩擦面不得重复使用。(60)组装组装一般工艺要求：由技术人员根据施工图、

17、设计要求编制组装工艺。组装前，组装人员必须熟悉图纸、组装工艺及有关技术要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。组装焊接处的连接面(焊坡口面)及边缘范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在组装前清除干净。构件组装时，应先确认构件外形尺寸符合要求。构件的预制及预组装应在稳固、平整的平台上进行。构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格后方可组合，完全封闭的内表面可以不涂装。(61)焊接前的检查焊接前，焊缝区域周围3050mme围内清除氧化皮、锈、水份、油漆等污物，要求露出金属光泽。在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等一律清

18、除干净，以防混入焊剂内。焊接区域的除锈一般要求在构件组装前进行，构件组装后，应注意保护，如重新污染，则重新清理。(62)定位焊定位焊必须避免在产品的棱角和端头强度和工艺上易出问题的部位进行，定位焊在构件的起始端应离开端部2030mm定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条上最大直径4mm定位焊若不得以在坡口内进行时，其焊缝高度不宜超过坡口深度的2/3,长度宜大于40mm定位焊缝的长度和间距，视母材的厚度、结构形式、构件长度而定，无特别指定时，按下表规定：定位焊的长度和间距板厚te位焊长度(mm)定位焊间距t(mrm手工焊埋弧自动焊(mm)t3.230402003003.2t2.550703

19、00400定位焊后应及时清除焊渣并进行检查(外观)，若发现定位焊后有裂纹或气孔等影响后续焊接质量的缺陷，应在正式焊接前清除，并重新定位焊。(63)焊接引出板的安装：对接、T型对接、角接缝应在焊缝始、终端安装引出板。引出板可用与母材相同材料的余料。引出板在去除时，不得用锤击落，应用氧乙快气割，在距离母材13mm处割去，然后用砂轮打磨光顺，与构件表面平齐。(64)环境气候的影响：环境温度低于零摄氏度时，不得焊接施工，但如果将焊缝两侧100mm,范围，加热36摄氏度以上时，允许施焊。在强风的环境中焊接，应在焊接区域设置挡风屏。雨天相对湿度大于80%时，应保证母材的焊接区域不留水份，原则上应采用加热方

20、法把水份彻底清除后方允许焊接。当采用CO2H体保护焊，环境风速大于2米/秒时，原则上停止焊接，若采用措施后，则允许施工。(65)焊接注意事项：a)焊接引、埋弧注意事项：(66)始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程中再引弧应在焊缝坡口内引弧，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防母材划伤。(67)收弧时，应注意填满弧坑，避免收弧时出现弧坑裂纹。a)对接焊缝的焊接：(68)要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接。但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。(69)采用背面钢衬垫的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应

21、使焊接金属与垫板熔合。(70)对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝增强量最小，增强量R值不得超过3mm并和顺过渡至母材表面。a)角焊缝的焊接：(71)等角焊缝两侧焊角不得有明显差别，对不等角填角焊缝要注意确保焊角尺寸，并使焊趾处平滑过渡。(72)填角焊缝或单个焊道表面凸度C值不得超过该焊缝或焊道实际表面宽度值的7%+1.5mm(73)当角焊缝的端部在构件上时，转角处宜连续包角焊，起落弧点不宜在端部或棱角处，应距焊缝端部10mmA上。(74)部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深度，部分熔透焊缝当采用手工焊打底时，易采用小直径焊条。焊缝的清理：焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的飞

22、溅物和熔渣，检查焊缝外观质量后转入下道工序。焊缝的修补原则：(75)焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接责任工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。(76)焊缝出现裂缝时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员，查清原因后，订出修补工艺措施，方可处理。(77)对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损探伤方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少50mm勺焊缝一同去除后再行修补。(78)焊接变形的矫正机上机械矫正，也可用火焰加热矫正。无论何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正，应严格控制加热温度(一般不超过正火温度)。a)型钢的拼接(79)H型钢

23、翼缘的拼接采用45度对接焊，腹板的拼接采用直接对焊。坡口形式及几何尺寸应符合手工焊接接头的基本几何尺寸(GB985-8。的规定。接头离框架梁柱节点需大于500mm相互接头应错开，在同一面内不多于25%。翼缘与翼缘，腹板与腹板的对接焊缝应全部采用超声波探伤检查。质量符合(GB-11345的规定。所有钢梁均不得拼接而成。(80)为了检验构件制作尺寸是否正确，并确定桁架各节点处的高强螺栓连接板眼孔的位置，保证构件之间的相互位置的尺寸和保证连接高强螺栓的通孔率。减少现场安装的返工量保证现场施工进度，我方在预制厂对预制完成的钢结构进行局部构架的预拼装。并进行标记和记录，提供给施工现场。预拼装技术要求按国

24、家标准GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范执行。(81)预拼装验收合格后，将连接板按规定方法统一编号，拆下后与构件一同进行摩擦面处理，然后装运。a)钢结构油漆施工(82)钢结构的油漆施工(83)原则上除非喷涂难以实施采用手涂外，其余涂装的构件应采用喷涂。所有孔内侧及边、自由边、手工焊缝及喷涂难以到位的部位均用涂刷进行预涂装。(84)喷涂未达到技术要求的厚度应进行修补。涂装表面不得存在较大面积的流挂、龟裂、脱落等缺陷。在下列情况应停止涂装作业：气温低于2摄氏度，钢板温度低于露点温度3摄氏度时。湿度高于85%。天气状况恶劣，如雨天、强风等室外环境。被涂表面有污垢、油污等附着物。超过规定

25、的时间间隔时。涂料超过储存期限或搅拌后呈胶着状等异样时。(90)检验与验收外观检查：涂层外观不允许有色差、漏涂和明显的流挂、龟裂、脱落等。环境条件：喷涂前使用温湿度计进行环境温、湿度检测。工场涂装后应等到漆膜完全硬干后进行干膜检测。干膜厚度检验使用磁力人工式测厚仪或自动干膜测厚仪。测定点数：以平均5平方米检测一点的要求进行检测。90%的检测点具膜厚值高于技术要求值，其余10%的检测点的膜厚值不低于技术要求值的90%。(91)喷字构件不论涂装与否，均应在钢结构上按照转化图纸上每个构件上编号，喷上字码，位置大小、色泽均需鲜明易见。(92)运输本工程所有结构、成品均采用陆路汽车运输。装车时，应使构件

26、固定牢固，以免运输途中掉落或碰坏。装运时，根据本工程进展和项目部通知，分期发运，构件、配件交接手续清楚、完备。(93)包装、标记和运输a)包装所有钢柱、梁裸装，水平放置，彼此之间用木块撑垫；吊运部位加以衬垫，套丝件的丝口加以保护，小件捆扎牢固，不宜在运输途中散落。构件按照安装顺序分单元进行，成套供货；油漆干燥，零部件的标记书写正确，方可进行打包；各种散件捆绑、打包，高强螺栓、立柱等小型构件按照一定的规格打包运输。包装箱如下图。b)标记每次运输批次应用油漆写上不褪色、显著的中文标记，标记应包含施工区域、收件人、目的地等相关信息。c)运输(94)根据地理位置条件特点，结合工程构件形式及安装方案，构

27、件运输可采用公路运输，避免构件二次倒运，减少构件变形。(95)工程施工过程中，需增加零星材料，应及时送至工地，以保证现场顺利进行。本公司和运输单位派专人负责装运的全过程，以保证该项目的运输顺利进行。(96)质量检验手段、方案和措施a)检验依据(97)GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范。(98)施工详图、修改通知单及其它有关的技术规范。(99)制作工艺、焊接工艺及其规定的相关标准。(100)设计文件相关钢结构制作加工技术要求。(101)业主对工程质量的管理规定a)检验资料(102)产品合格证书。(103)主要原材料及标准件的质量证明书。(104)理化试验报告。(105)无损探伤报告

28、。(106)焊接工艺评定报告。(107)构件外形主要尺寸报告。(108)构件预组装的尺寸报告。(109)构件涂装报告。a)原材料检验(110)钢材：(111)化学成分应符合国标。(112)质量证明书的内容应符合规定标准：如炉批号、品种，规格，型号,外形尺寸，外观表面质量等。按规定进行探伤及化学、物理、机械等性能测试。(113)吊运方法及存放条件。(114)焊材：(115)所有焊条应符合国标。(116)质量证明书，若有疑义需复验。(117)品种，规格，型号，牌号，生产批号，外观及包装质量。(118)保管存放条件。(119)油漆：(120)质量证明书，产品说明书。(121)保质期，牌号，规格，色泽

29、。a)号料划线检验样杆、样板的尺寸，其上面的定位标记。材料的材质，尺寸规格，表面质量。划线精度，基准线，中心线，加放的余量。构件号、零件号、尺寸的标注及材质标记的移植应符合下料加工单、零件草图和排版图的规定。拼接的尺寸错开及拼接位置，超规定拼接的应报设计认可。g)切割、锯割与铳削检验切割前钢材表面的清洁度，平整度。切割尺寸，切割断面的粗糙度、垂直度及缺口深度。坡口角度，钝边尺寸，坡口面、弧形锁口。毛刺、熔渣的清除，超标处的修补，装配及施焊处的表面处理。切割后的变形矫正及矫正温度。锯割与铳削精度：垂直度，粗糙度，平面度，直线度，尺寸。a)制孔检验用钻模板、数控钻床钻孔后的大型连接板、节点板与本体

30、上的基准线及其位置。划线精度：定位基准，孔距，孔径，数量，孔心孔周的冲印。钻孔精度：孔的偏心，孔距的偏移，孔距，圆度及垂直度。孔壁、孔边的表面质量。a)装配检验工作平台与胎架的强度、刚度、水平度及有关的工装夹具。大样及特制胎具的尺寸。零部件的材质、编号、尺寸、加工精度、数量、连结及施焊处的表面处理。隐蔽面的预处理及油漆。基准面、基准线，十字中心线，相贯线，零部件的装配位置线。零部件的装配位置、方向、角度、同心度、垂直度、拱度、轴线交汇点、坡口的角度、钝边、间隙，衬垫板的密贴及接头的错位。装配的次序及方法，加放的焊接收缩及加工余量。定位焊的尺寸、长度、间距、位置、表面质量。a)构件进场检验图号、

31、构件号、轴心线、零位线、1M标高线等钢印标记及它们的方向与位置。构件的总长、断面尺寸、弯曲度、扭曲度、拱度、两端的倾斜度、平面的对角线。各零部件的相对间距及层高尺寸。构件本体及各零部件上的栓孔至基准面及轴线的各档尺寸。工地焊接的坡口，高强度螺栓连接部的平整度及螺栓孔。构件的外观质量及切割自由边的倒角。a)除锈、油漆检验作业环境的温度、湿度、清洁度。构件表面的质量及温度。每道工序的时间间隔。除锈等级，粗糙度。油漆的品种、色泽、配比。油漆的范围及道数。漆膜的厚度及外观质量，局部修补的程序和方法。图号、构件号及其它规定的油漆标记的位置与方向。a)焊接检验检测机构：委托专业检测机构；检测内容：一级焊缝

32、、二级焊缝；检测设备UT超声波检验模拟超声波探伤仪CTS-22CTS-26数字超声波探伤仪EPCOHIII磁粉检验磁粉探伤仪CED-EDII检测方法：超声波探伤、磁粉探伤。超声波探伤根据钢结构设计要求，一般全熔透焊缝均应进行超声波探伤检查。首先应根据测试的性质正确选择探头。钢结构探伤采用脉冲反射式直接接触法进行。检查范围在厚板焊接中，对基本金属坡口两侧50300mm围进行层裂及缺陷检查。焊缝内部缺陷的检查采用单位焊缝，即在缺陷最密集处取连续长度300mm单位焊缝。探伤方法当钢板厚度为945mm寸，一般焊缝采用斜角单探头法检测。当钢板厚度大于45mm寸，对于大型、V型单坡口、V型双坡口中存在垂直

33、于探伤面相贯焊缝探头的坡口未熔合及具有钝边的未熔透时，必须采用垂直探伤法。厚板焊缝采用双探头的纵列探伤法。探伤部位如图所示：合理选用仪器、探头性能、耦合剂、标准试块和对比试块，制作回波高度母线确定控制值。d)探伤现场准备要用砂轮除去飞溅、剥离的氧化皮及锈蚀、涂料等并磨光，以便探伤。焊缝加强高的形状对探伤结果有影响，要进行整修。探伤仪必须先预热以保证稳定电流。探伤申请报告：证明焊缝编号、坡口尺寸、角度、安装后情况和日期。磁粉探伤.磁粉探伤方法较之超声波探伤简单，但只能测探焊缝表面23mm勺裂纹缺陷。.磁粉探伤前，应选定探伤作业方式：确定采用干式或湿式法，选定磁膏类型，选定磁钝、试块等。.焊缝检测

34、前应清除表面铁锈、油漆、飞溅和油污等，露出金属光泽。.焊缝磁粉探伤前，应先在试块上进行试探，并进行相应调整。.磁粉探伤结束后，应用专用设备对检测构件进行退磁处理，以消除探伤产生的残余磁性。钢结构安装方案钢结构安装顺序钢结构现场安装(158)测量放线为了能满足结构安装的精度，又能满足工程的施工进度，测量仪器的选择和测量方案的简便可靠至关重要。根据项目特点初定纵、横向轴线测量根据全站仪确定定位点；控制点采用经纬仪放轴线；标高测量根据业主提供标高控制点，采用水准仪测试水平标高；对安装钢结构所需的控制线进行测放。由于涉及到土建基础与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一并经标定。对钢结构基础

35、表面杂物进行清理，并对基础进行检查、放线和标高块设置，在基础表面弹出柱列纵横轴线。对土建移交的控制点、轴线进行复测，及时修正；基础的复校定位应使用轴线控制点和测量轴线的基准点，基础检查埋设应符合GBJ205-83规定的标准。根据设计图纸的位置确定好梁和柱的位置，然后放出钢结构安装位置线及辅助线，用色泽鲜艳、牢固的油漆标出。(162)钢结构基础找正、找平对基础表面进行修整，达到平整、清洁。放垫铁的部位与垫铁接触良好。并对钢结构基座上的螺栓孔的位置进行测量，然后再对就位基础的螺栓距离进行测量，钢结构螺栓孔对称中心距离偏差与相对应的基础螺栓对称中心距离偏差不得超过4mm对基础螺栓孔进行精确测量，检查

36、是否符合安装规范。对基础进行找正、找平；在找好后的基础上放好垫铁，对放好垫铁进行初平，以便钢结构更好就位。(167)钢结构吊装确认钢结构吊装前应具备以下条件：依据现场条件，编制切实可行的吊装施工方案吊装所使用的吊索具需按照方案要求配备齐全，须有使用合格证并检查合格。所有操作人员应具备有效的上岗证件。吊车按指定位置站位。运输车辆停靠至指定位置，并测量钢结构中心到吊车回转中心的距离。挂置吊索具。(平衡梁、吊装带、钢丝绳、卸扣。)再次对吊索具的状况进行全面的检查，确认吊索具挂置满足起吊要求。吊车起吊，待钢结构离地500mmf止起吊。保持钢结构悬空，检查吊车、吊索具等受力情况。确认安全后，运输车辆退场

37、。确认吊车、吊索具等受力合理，结构件无损坏后继续起吊。吊车缓慢起升，做逆时针旋转主臂至钢结构安装位置；确认钢丝绳受力合理、结构件无损坏后方可继续吊装。吊车通过起升、旋转、落钩将钢结构吊至钢结构就位基础。(179)钢结构就位吊车将钢结构吊至基础上方，调整钢结构方向，对好螺栓孔位置，吊钩缓缓放下钢结构，在钢结构就位过程中，注意钢结构方位和螺栓孔的位置改变，待再次调整好后，对钢结构进行就位。钢结构吊装就位后，在钢结构的。90度的方向上测量其垂直度；垂直度允许偏差为1/1000mm总的偏差w25mmK符合钢结构的安装技术要求。调整合格后，紧固地脚螺栓，点焊垫铁，紧固螺栓采用对称拧紧法。吊装结束，螺栓紧

38、固好后，吊车卸钩，吊车撤离现场。(182)梁、柱安装柱的吊装分列一次完成，每根柱吊装就位后，进行初步校直固定后方可脱钩。在安装钢柱时，先依据预埋杆初步就位。就位后，再通过调节柱脚底板与基础面之间的缝隙来调整柱的垂直度。完成一个单元的柱吊装后，进行柱的精确校正，柱的校正方法为，先精确校正单元的四个角柱，作为基准柱，然后再以基准柱为准校正。基准柱的校正，采用经纬仪成90口双向校正，其它柱的校正，采用拉钢线和吊线坠法校正，校正时应同时满足定位和垂直的要求。柱的精确校正，应注意环境的影响，最后定位、校正检测应选择在阴天无日照影响的条件下实施。柱的校正标准为：垂直度EH/1000轴线位移5mm标高偏差3

39、mm初步校正符合要求后，将钢梁吊装就位形成框架。由于钢梁的安装会引起钢柱的变形和位移，所以钢梁安装完毕后要重新校正钢柱垂直度和标高。重新校正合格后，进行螺栓紧固。每根框架安装全部结束后，对柱顶标高、垂直偏差、轴线位移等作好验收记录。然后，再依据本根框架验收记录提供的数据制定相应的技术措施，进行下一根框架。严格按照钢结构施工及验收规范(GB50205-200。及钢结构工程质量检验评定标准(GB50221-200D的要求组织施工。主要允许偏差如下:钢柱序号项目标准序号项目标准1对中5.0mm3挠曲矢高H/100,1.50mmH/100且1.50mm2柱高+5.0mm4垂直度10钢梁序号项目标准序号

40、项目标准梁两端L/1000,and跨中1顶面局10.0mm3垂直H/500差L/100且w10nm度主梁与挠曲L/1000,and2梁面局2.0mm4(侧10.0mm差向)L/1000且10.0mm(192)钢结构焊接焊接工艺：焊接质量的好坏直接影响装配质量，因此在构件安装时,要严格控制焊接处的间隙，错边等误差，经安装装配后的焊接节点须经专人检查合格后才能交焊工施焊。焊接前的准备工作：装配好的焊接节点经专人检查合格后交于焊工施焊；检查焊接位置的脚手搭设是否安全可靠；清理焊接坡口区；焊接工作：为避免焊接变形，焊接时采用对称焊接；焊接过程中逐道焊缝清渣，除飞溅物，发现缺陷及时用角向砂轮打磨，除去缺

41、陷；焊接工作结束，将焊缝区及焊接工作位置场地清理干净，转移到下一焊接节；焊后检查：焊缝外观质量要求：焊缝中不得有裂缝、焊缝金属与母材间完全熔合，所有坡口均被填满、焊缝不应有溢瘤。无损探伤检查：根据设计要求对钢结构焊缝进行无损检测。(197)柱底板垫块安装及二次灌浆钢柱安装时，因需调整柱高程，通常于柱底端头板下放置垫铁，而垫铁的尺寸，一般只考虑承载钢架本身的重量。基础硅面的高程与柱底板高程间两者之差即为所需加垫铁的厚度，由此可计算出所需垫铁的数量。主钢构吊装校正完成后，才可进行灌浆通常在校正完毕后三天内完成，以免因其他原因造成结构体移位，灌浆材料应采用细石混凝土，使柱底板与基础完全接触，灌浆硅标

42、号比柱硅标号高一级。灌浆前准备工作，削除硅表面过高处使灌浆厚度至少保持4cm以上，去除硅表面的细微物，油脂、泥土等不良物质，而保持适当粗糙。一端及两侧而之模板亦需高出板面，且留出间隔，并稍具倾斜，以使插入木棒或钢筋。灌浆料必须以拌和机拌和，若以手拌和，则缺乏流动性而使水易增加，造成收缩之危险。一经灌注，必须连续不断进行作业，直到灌浆从周围出为止，灌浆料必须从一侧开始，未完成前不可中断。灌注后，保持湿润状态保养至少七天。(200)高强度螺栓施工工艺和施工方法高强螺栓的施工工艺高强螺栓安装：高强度螺栓连接安装时，每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量，由安装时可能承担的荷载计算确定，并应符合下列规定

43、：不得少于安装总数的1/3；不得少于两个临时螺栓；冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭距系数的变化。高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，具穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓。如不能自由穿入时，该孔应用绞刀进行修理，修理后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。严禁气割扩孔。安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。高强螺栓的紧固高强度螺栓施工所用的扭距扳手，使用前必须校正，其扭距误差不得大于士5%合格后使用。(213)高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。初拧扭距为施工扭距的50%大六角头

44、高强度螺栓初拧或复拧后应用不同的颜色在螺母上涂上表记，以免漏拧。高强度螺栓在初拧、终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧。而且初拧、终拧在同一天完成。高强螺栓的施工方法该钢构工程钢梁、柱连接采用扭剪型高强螺栓。拧紧顺序应从节点板中心向边缘施拧，两个连接件的为先主要后次要的顺序，H型钢构件为上翼缘、下翼缘、复板的顺序，同一节柱上梁、柱节点紧拧顺序为先上梁柱接点再下梁柱节点，最后为中间梁柱节点。高强螺栓紧固程度用电动扳手进行控制，并观察尾部梅花头拧掉情况，尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达到合格质量标准，尾部梅花头未被拧掉者可采用转角法检验。其外露丝扣不得小于2扣，连接楝条墙梁用的普通螺栓每个螺栓不

45、得垫两个垫圈。楝条及支撑系统的安装该钢构工程柱距为9m,楝条安装可采用以滑轮借力法安装，安装要求螺孔位置对准，拧紧程度合理。根据楝条规格和使用部位，采用人工借力悬拉至屋面或墙立面相应位置安装。支撑应按规定要求及时安装，要求安装位置准确，达到设计要求，确保钢结构整体刚度和稳定性。吊装完成后马上要再调整构件间之垂直度及水平度，为确保连续构件间的正确准线，需及时安装柱间支撑及水平支撑及调整这些支撑。调整柱撑应使一边柱撑锁紧另一边放松，当柱已达到垂直度时，则柱撑应该最后锁紧到“拉紧”状况，但不要把斜撑锁太紧而损害构件。从屋檐到屋脊系利用屋脊点为中心点调整水平支撑，并对齐屋顶梁就能保持屋顶垂直。总之只有

46、待调整所有构件垂直度方正后方可锁紧斜撑。V.一般梁隅撑均是在地上连结至屋顶梁上，吊装后才使用螺栓连结到屋面楝条上。台度角钢采用膨胀螺栓固定，山墙角钢安装则由檐口至屋脊并最好固定于山墙楝条之下翼沿上。vi.屋面、墙面系杆及拉杆安装时要及时调整楝条的水平度，并纠正楝条因运输或堆放中造成的弯曲变形等。b)板材安装严格按压型金属板设计施工规程(YBJ1216-88)组织施工，主要偏差范围如下：屋脊板的差高：20mm波纹的直线度：20mm TOC o 1-5 h z 波纹线对屋脊板的垂直度：2封檐板与屋脊板的平行度：2封檐板下口的直线度：20mm纵向搭接处必须涂密封膏宽w30mm波型板屋面相对两板应顺主

47、导方向搭接宽度不得少于一个波。板材安装应当遵循：屋面、墙面压型钢板及屋脊板的高低跨相交的泛水板均应逆主导风向铺设。压型钢板应自墙面的一端且顺风向开始依序铺设。安装压型钢板时，应边铺设、边调整位置、边固定，边铺设屋面压型钢板时，在泛水板、包角板、压型钢板间的搭接部位，均应按设计要求，敷设防水密封材料。山墙檐口包角板与屋脊板的搭接处，应先安装包角板，后安装屋脊板。在压型钢板墙面上开洞时，必须核实其尺寸和位置，可先安装压型钢板后再开洞，也可先在压型钢板上开洞后再安装。墙板安装墙板原则上采用工具式的外靠移动脚手架，而内层墙板采用钢管脚手架配合移动铝管脚手架或当室内地坪施工条件允许可采用移动式门型组合脚手架。无论采取何种先后工序，单独安装墙面板必须是由上往下、以墙角作为起点由一端逐往另一端的顺序安装，并要及时考虑常年主导风向及参考施工时之风向。同时应当注意调整楝条的平直度，才能保证以后的窗户框能够平直。安装时应注意水平和垂直方向的操作偏差，保证横平竖直，同时安装上部墙板时对其底端墙楝采用方木在其下撑垫并复核之。同时应当注意调整楝条的平直度，才能保证以后的窗户框能够平直。安装外墙板前先安装墙面系统的上口泛水、窗门侧泛水及与砖墙交接处台度收边，墙板