旋转喷雾干燥法

1、旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺简介燃煤锅炉烟气脱硫途径通常可分为三种：燃烧前脱硫，如机械浮选法、强磁分离法等；燃烧中脱硫，如炉内喷钙以及采用CFBC等；燃烧后脱硫，即烟气脱硫 （FGD）,这是当今世界上普遍采用的方法。而烟气脱硫（FGD）按反应产物的物质形态（液态、固态）可分为湿式、半干式和干式三种，湿法烟气脱硫技术占 85% 左右，其中石灰石 一石膏法约占36 . 7%,其它湿法脱硫技术约占48 . 3%;喷雾干燥脱硫技术约占8. 4%;吸收剂再生脱硫法约占3. 4%;炉内喷射吸收剂及尾部增湿活化脱硫法约占1. 9%;其它烟气脱硫形式有电子束脱硫、海水脱硫、循环流化床烟气脱硫等。由于对环境

2、保护的日益重视和大气污染物排放量的更加严格控制，我国新建大型火 电厂和现役电厂主力机组必须安装相应的烟气脱硫装置以达到国家环保排放标准。就我国的烟气脱硫技术而言，西南电力设计院早在 80年代就完成了旋转喷雾干燥法烟气脱硫技术的研究，并在四川白马电厂建立了处理烟气量为70000Nm 3/h的旋转喷雾干燥法脱硫工业试验装置，1991年正式移交生产运行。八五”期间电力部门在有关部门的支持下进行了华能珞璜电厂2台360MW机组石灰石一石膏法湿式烟气脱硫、山东黄岛电厂旋转喷雾干燥法烟气脱硫、山西太原第一热电厂高速水平流简易石灰石一石膏法湿式烟气脱硫、南京下关电厂2台125MW机组的炉内喷钙尾部增湿活化脱

3、硫、成都热电厂电子束烟气脱硫、深圳西部电厂300MW机组海水脱硫等不同工艺的中外合作示范项目或商业化试点脱硫项目。国家经贸委在“九五”国家重点技术开发指南中确定了燃煤电厂脱硫主要技术开发内容有：石灰/石灰石洗涤法脱硫技术；喷雾干燥法脱硫技术；炉内喷钙及尾部增湿活化脱硫技术；排烟循环流化床脱硫技术。这给我国烟气脱硫技术的研究与开发指明了方向。其中湿式石灰/石灰石洗涤法脱硫技术已经由国家电力公司引 进国外技术消化吸收并形成国产化；喷雾干燥法脱硫技术我国通过多年的研究和试验已基本掌握设计、制造100MW机组烟气脱硫技术的实力。纵观当今烟气脱硫技术的现状。目前世界上大机组脱硫以湿法脱硫占主导地位，选用

4、湿法脱硫装置的机组容量占 总数的85%,但湿法脱硫一次性投资昂贵，设备运行费用较高。随着经济的发展，发展中国家的环保形势越来越严 重，为适应这些国家脱硫市场的需要，许多国家都在致力开发高效干法、半干法脱硫技术。喷雾干燥法是20世纪70年代开发的一种脱硫技术，80年代开始成功地用于燃用低、中硫煤的锅炉，目前在脱硫市场中列第二位，由于该技术可以灵活应用于烟气脱硫技术中，已经在世界各地有了广泛应用。喷雾干燥法脱硫工艺 以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由塞打入位于吸收塔内的雾化装置。在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成 CaSO

5、3,烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒 物形态随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。在湿态的吸收剂喷入吸收塔之后，一方面吸收剂与烟气中的二氧 化硫发生化学反应；另一方面烟气又将热量传递给吸收剂使之不断干燥，完成脱硫反应后的废渣以干态形式从吸收塔 的锥体出口排出，因而称为半干法烟气脱硫。脱硫后的烟气经除尘器除生后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一 般将部分脱硫灰加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流雾化。喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工

6、艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到80%以上，但吸收剂利用率较低（5065% ）。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用。在美国，应用的最大单机容量为52万千瓦，机组燃煤含硫量为1.5%。在欧洲主要应用在小型电厂或垃圾焚烧装置。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至 灰场或回填废旧矿坑。旋转喷雾干燥吸收脱硫工艺（SDA）基本原理旋转喷雾干燥法是美国 JOY公司和丹麦NIRO公司联合研制出的工艺。这种脱硫工艺相比湿法烟气脱硫工艺而言，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且具有75%-90%的烟气脱硫率。过去 SDA法只适合中、低硫煤，现在已研制出适合高硫煤的流程。因此

7、，这种脱硫工艺在我国是有应用前景的。烟气脱硫喷雾干燥吸收工艺非常简单，工艺系统基本组成为：吸收剂浆液制备系统、喷雾干燥吸收塔、布袋除尘 器或电除尘器等。未处理的热烟气通过气体分布器进入喷雾干燥吸收塔，与细小的石灰浆液/吸收剂液滴（平均液滴直径约50微米）接触。烟气中的酸性组分迅速被细小的碱性液滴中和，同时，水分被蒸发。合理的控制烟气分布、浆液流量和液滴尺 寸，以确保液滴在接触喷雾干燥吸收塔塔壁之前被干燥。一部分干燥产物，包括飞灰和吸收反应产物，落入吸收塔底 部，进入粉尘输送系统。处理后的烟气进入颗粒收集器（布袋除尘器或电除尘器），固体颗粒被收集下来。从颗粒收 集器出来的烟气通过引风机送入烟囱排

8、放。大多数喷雾干燥吸收工艺设一个脱硫灰循环回路，将部分回收的干燥颗粒 作为吸收剂送回吸收塔。尽 宜物料循环回路具有诸多优点，但并不是所有的喷雾干燥吸收工艺都采用。物料循环虽然 可减少石灰的消耗，但是根据烟气量和烟气中 SO2含量的不同，有时回路的设计增加了投资和维护的成本，使得脱硫系统并非经济合理。通常在 SO 2排放浓度要求严格的情况下，多采用脱硫灰循环回路。旋转喷雾干燥法系统相对简单、投资低、运行费用也不高，而且运行相当可靠，不会产生结垢和堵塞，只要控制 好干燥吸收器的出口烟气温度，对于设备的腐蚀性也不高。由于其干式运行，最终产物易于处理，但脱硫效率略低于 湿法。山东黄岛电厂引进了此套装置

9、，运行良好。旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺流程图该系统有石灰浆制备、喷雾干燥塔和布袋除尘器（或静电除尘器）三部分组成。该系统通过高速旋转喷雾头将石灰浆喷入喷雾干燥塔，与烟气中酸性物充分接触并起中和反应，利用烟气中的余热使石灰浆液中的水分蒸发，脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。瞭宜千爆asE帛，r FF常峭气玳石叔埼神三彳蜘消匕稿蚩民机法属机石叔案制将“能旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫技术特点喷雾干燥法是20世纪70年代开发的一种烟气脱硫技术 ，该工艺以石灰为吸收剂，浆液雾化成细小液滴（小于 100dm用热烟气相互接触，液滴蒸发干燥与 SO 2反应生成亚硫酸钙。目前全世界约有130套装置应用于燃煤

10、电厂，市场占有率仅次于湿法.根据运行情况的研究分析，该工艺有如下特点。.此方法与其他类型的烟气脱硫技术相比，其系统流程简单，投资较少，运行时能耗较低，运行费用也不高。我国四川白马电厂曾做过实验，从一台200MW机组的锅炉烟道抽1/4烟气量（约7000m 3/h）进行旋转喷雾干燥法脱硫试验 ，燃煤 含硫量为3.5%,煤中灰份小于30%。采用石灰浆作为脱硫剂，钙硫比Ca/S=1.4时,可达到80%的脱硫效率和57%的钙 利用率，其初投资150元/kW,厂用电增加1%,运行费用增加1分kW/h。.脱硫产物呈干态，无废水排放，如将该脱硫工艺用于现有电厂的改造，电厂原有的除尘和灰处理设备可以继续使用。.

11、运行可靠，不会产生结垢和堵塞，只要运行中控制好干燥吸收器的出口烟气温度，对设备的腐蚀性不大，运行安全。4.以石灰浆作为吸收剂，品质要求严格，价格高。旋转喷雾干燥（SDA）脱硫工艺的缺点和局限性和所有脱硫工艺一样， SDA也存在诸多缺点，在应用上受到一定条件的限制。主要缺点有：副产品利用价值不高吸收塔塔体直径大，有时受到场地的限制适用于燃用中低硫煤（硫含量不超过3%）的电厂脱硫可以看出，在脱硫石膏利用前景较好的地区，石灰石一石膏湿法脱硫的副产品石膏是一种可有效利用的资源，因 此在以副产品利用为重点考虑的情况下，这类地区应优先选用湿法脱硫；SDA吸收塔直径偏大，在一些场地偏紧的老厂改造项目上，吸收

12、塔后再布置除尘器、增压风机就非常困难。从这 个意义上看，SDA并不一定适合老厂改造项目；由于受到吸收塔出口烟气温度等条件的限制，烟气中能够容纳的吸收浆液量受到限制。因此，SDA系统同其它干法/半干法脱硫工艺一样不适合高硫煤烟气脱硫。旋转喷雾干燥吸收（SDA）脱硫工艺流程喷雾干燥脱硫工艺流程如图所示，主要分为脱硫浆液的制备、脱硫浆液的雾化、雾滴与烟气接触、SO 2吸收和水分的蒸发、灰渣的再循环与排除五个步骤。1、脱硫浆液的制备喷雾干燥烟气脱硫系统多采用CaO含量尽可能高的石灰做脱硫剂。石灰仓内的粉状石灰经螺旋输送机送入消化槽，并制成高浓度浆液，然后进入配浆槽，并过滤去除大颗粒的杂质。在配浆槽内用

13、水将浓浆稀释到20%左右。制备好的石灰浆液用燹送到吸收剂罐，再用复送到高位槽备用。2、脱硫浆液的雾化制备好的石灰浆液从高位槽自动流入旋转离心雾化器内，经分配器进入高速旋转的雾化轮，浆液被喷射成石灰乳雾化微滴。3、雾滴与烟气接触烟气沿切线方向进入喷雾干燥吸收塔顶部的蜗壳状烟气分配器，正好与吸收剂形成逆向接触。4、SO 2吸收和水分的蒸发烟气与吸收剂在吸收塔内接触后，即发生热交换和化学反应。 烟气中的SO2与Ca（OH） 2反应生成CaSO3与CaSO4粉粒。在吸收塔内，SO 2的吸收与水分的蒸发主要分为两个阶段进行。第一阶段为恒速干燥阶段，主要是浆液表面谁的自由蒸发。由于浆液表面水分的存在为吸收

14、SO2的反应创造了良好的条件，属于气 -液反应过程，约有 50%的吸收反应发生在该阶段，所需时间约为1-2S。随着水分的蒸发，浆液中固含量增加。当浆液滴表面出现明显的固体物质时，便进入第二阶段。在这一阶段，由于SO 2必须穿过固体颗粒表面向内扩散，才能与内部的吸收剂发生反应，因此反应速率减慢。5、灰渣的再循环与排除部分颗粒在喷雾干燥吸收塔内被收集，剩余部分颗粒和烟气中的飞灰随气流进入袋式除尘器或电除尘器而被分离。为提高脱硫剂利用率，吸收塔和除尘器排出的灰渣部分被再循环使用，其余部分则进行综合利用。旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫工艺特点旋转喷雾干燥法脱硫工艺分别与石灰石/石膏湿法和烟气循环流化床

15、/烟气悬浮吸收脱硫工艺技术特点比较SDA工艺特点（与石灰石/石膏湿法比较）脱除SO2效率同1可达95%以上SO 3几乎全部去除系统非常简单，可用率更高，通常可达 97% -99%投资费用低得多（低20%以上）没有腐蚀，吸收塔及后部设备、烟囱不用防腐不用GGH加热烟气没有废水排放运行、维护费用低得多（和湿法相比低30%以上）低水耗低电耗（30%以上）占地面积小SDA工艺特点（与 CFB/GSA-FGD 比较）两段吸收过程：气/液反应；气/固反应液滴在绝热温度条件下反应区域大适应锅炉负荷的变化，无须烟气循环负荷适应能力大于8%/分种，能在烟气量20%-120%负荷下安全运行系统启/停速度快，过程安

16、全可靠对吸收剂石灰质量敏感度低低压降吸收塔出口烟尘浓度低，后部除尘器可采用标准设计，滤袋磨损小石灰湿消化后可获得更高的颗粒细度，增加比表面积可用率更高更适合在大机组上应用，到目前为止在大机组上应用业绩更多，单机达 450MW最大机组为900MW旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫技术主要设备介绍喷雾干燥吸收塔喷雾干燥吸收塔在脱硫系统中同时兼有反应吸收和干燥两项功能。烟气在吸收塔内停留约10-12秒，以保证这两项功能的完成所需时间。 按照SDA系统所有吸收塔只配一个雾化器的设计原则，单个雾化器的最大出力为 450MW ,也就是450MW及以下的脱硫机组均可配备一个吸收塔，用来处理机组100%的烟气量。4

17、50MW以上更大机组可按 2个吸收塔设计。吸收塔内的核心设备和部件是旋转雾化器和烟气分布器吸收塔由圆柱体和圆锥体上下部两部分组成，壳体全部由碳钢制作。SDA工艺吸收采用两点排放系统，即吸收塔内飞灰和反应产物固体，大部分在布袋除尘器中被收集，另有大约5% -10 %的干燥固体物从吸收塔底部排出。两点排放系统的优点是可以避免烟道堵塞，甚至在运行不正常时也同样可以避免烟道堵塞。脱落的塔壁沉积物、潮湿的结块或甚至是过量的浆液，都落到吸收塔底部，经过破碎后排出系统。锅炉烟气中含有的少量 SO3凝结在碱性液滴上，形成硫酸钙，在喷雾干燥器中被完全吸收。对出口烟气成分的多 次测定均证明，SO 3的浓度低于检测

18、值，也就是说绝大部分被吸收了。喷雾干燥吸收塔及其下游设备的材料仅选择普 通碳钢即可，不必采用贵的合金钢或橡胶衬里。因此喷雾干燥吸收塔投资和维护费显著低于湿法脱硫吸收塔。旋转雾化器SDA工艺的核心设备是采用 Niro公司防磨轴专利技术的旋转雾化器。经过多年的开发，该雾化器已具有绝对可 靠、连续工作、维护量最少的特性和优势。雾化器的设计雾化出力可以满足达450MW大机组脱硫的需要，可以处理相当大的浆液量并保证雾化液滴尺寸分布均匀一致。从而，在已运行的SDA工艺中，随着烟气流量、温度和组分的动态变化，相应的吸收浆液供应也随之变化，但不会改变雾化器的雾化效果（即：液滴尺寸）。一个持续不变的喷雾雾化效果

19、是吸收反应的基础，加上持续 的吸收和干燥过程，为整个系统最终的脱硫效果提供可靠的保证。在所有吸收塔中只安装一个雾化器、良好的雾化效 果、系统在超过饱和温度 10-20 C运行以及采用独特的烟气分布系统，这些条件的组合确保最稳定、最有效的烟气/喷雾的连续混合，确保不会在吸收塔塔壁上形成湿的沉积物。雾化器由上下两部分组成，中间被圆形支撑板分离开来。雾化器的上部分由带有润滑系统的齿轮箱和上部的油箱 组成。放置在齿轮箱顶部的立式法兰连接电机供给雾化器能量，该能量通过弹性联轴器传输给立式齿轮箱输入轴。专利的雾化器旋转轮的设计原理是：暴露于浆液的腐蚀/磨损部件采用抗磨损设计，并可替换。在运行期间，圆柱部分

20、的内壁会形成一层浆液 /反应产物的覆盖层。 这样，磨损会发生在这个覆盖层上，而不是柱体本体部分。通常旋转雾化器不会发生机械故障，但是如果发生了故障，更换也非常简单，只要将雾化器提上来，进行维修或安装备用雾化 器。这一操作可在线进行，无需停机，大约需要三十分钟。当雾化器的喷嘴内孔磨损到了一定程度时，通过转动这些喷嘴的角度多次使用达三次。烟气分布器用于喷雾干燥器的烟气分布器由低碳钢制做。Niro采用标准型号的烟气分布器设计，通常用于处理燃煤烟气的喷雾干燥塔的是一种屋脊式烟气分布器，带有可调节导向叶片。对含有高浓度腐蚀性飞灰的烟气，需使用特 殊防腐的屋脊式烟气分布器，这种烟气分布器常用于很多市政固体

21、垃圾焚烧厂的喷雾干燥吸收塔中。用来处理超过 400,000Nm 3/h大烟气量的吸收塔，通常采用复合式烟气分布器。这种分布器由两部分组成，一部分为屋脊部分，另 一部分为中心部分。烟气被分成两股，其中60%的通过屋脊烟气分布器由吸收塔顶部进入塔内，而剩余的40%通过中心烟气分布器进入塔内。带有这种烟气分布器的吸收塔用在大多数燃煤电厂的SDA工艺系统中。吸收剂浆液制备系统设备包括石灰制备系统和可选的循环物料浆制备系统。定量控制加进消化/混合罐的石灰或循环物料，在罐中物料与一定的水混合达到一个设定的固体浓度。在消化/混合罐中，浆液通过震动筛筛分去除大颗粒固体物分别重力自流至石灰浆罐和循环物料浆液罐中

22、。罐中的石灰浆液和循环浆液被箜送到雾化器上方供浆罐中。吸收剂浆液制备系统主要设备有石灰消化器（罐）、浆液罐、浆液 燹、计量仪表及振动筛等。颗粒收集器收集器布置于吸收塔后，用来收集经脱硫产生的固体颗粒产物和烟气中的灰分。吸收塔下游的收集器通常采用布 袋除尘器或电除尘器。由于脱硫副产物固体颗粒与燃煤飞灰的物理性质相近，吸收塔出口烟气条件（温度、烟尘浓度 等）与燃煤锅炉下游的除尘器入口条件相当，几乎可以与很多燃煤锅炉使用的除尘器一样设计。甚至由于吸收塔出口 烟气温度更低、颗粒物粒径更大等原因，吸收塔下游烟气更容易除尘，除尘器设计更容易，除尘器尺寸更小。通常在SDA/布袋除尘器的工艺系统中，有10-2

23、0%的SO2脱除率是在布袋除尘器内实现的。当对 SO2脱除效率要求较高时，采用布袋除尘器是必要的。此时，布袋除尘器肩负着二级吸收的作用，但设计时应偏重考虑厚灰层和低 的过滤速度。虽然SDA/电除尘器工艺中的电除尘器在作为下游除尘器时，进一步的吸收反应的能力与SDA/布袋除尘器工艺中的布袋除尘器有相当的差距，但采用电除尘器时仍可获得10%左右附加的SO2脱除率。旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫技术系统控制简介系统控制非常简单。整个 SDA工艺系统主要由两个控制回路组成，分别是： 吸收塔出口烟气温度的控制 SO 2去除效率的控制虽然两个回路之间有一定的结合点，但每个控制回路是通过各自的给料直来调节给料

24、流量进行控制的。在不设物料循环回路的 SDA工艺系统中通过简单调节供给雾化器的水量，控制吸收塔出口烟气温度。另一个控制回路是通过监测烟囱 SO2浓度，来调节供给雾化器的新鲜吸收剂浆液量。控制系统可以根据运行条件迅速调节雾化器给料成份。实际上就是对石灰乳和水的比例进行不断地自动调节。在设有物料循环回路的 SDA工艺系统中大部分燃煤电厂的SDA工艺采用物料循环回路。这些系统常采用稍有不同的控制逻辑：石灰浆和循环浆液在雾化器上方的小供浆罐内进行混合，吸收塔出口烟气温度通过一个给料控制阀来 进行调节。此时设计的出口烟气温度较低，但它仍为高于绝热饱和温度的安全温度，确保生成干态易流动的产物，并 对系统设

25、备无腐蚀性。另一个控制回路是通过监测烟囱SO2浓度，来调节供新鲜吸收剂给供浆液量。系统可以按理想状态进行自动控制，并能承受负荷的快速变化。工业装置的实际运行经验表明，负荷适应能力每分种大于8%,系统能在烟气量20%-120%负荷下安全运行。系统非常容易实现启/停操作，如果运行需要，系统能在一至两个小时内开启，也可以在一至两个小时内停机，启/停过程不会发生任何问题。旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫技术最终产物SDA工艺没有废液产生，它最终产生便于运送的干态产物，处理特性跟煤的飞灰相似。SDA工艺系统生成的干态产物主要含有飞灰和亚硫酸钙，但同时也包括一定量的硫酸钙和剩余的未发生反应的吸收剂Ca（OH）

26、 2全世界SDA工艺的最终产物多被用在建筑工业、矿井填埋以及开垦荒地为目的将其作为S-Ca肥料,或在同时建有石灰石一石膏湿法脱硫的FGD电厂，将SDA副产物作为该湿法脱硫的吸收剂加以利用，在这种情况下，SDA副产物中的亚硫酸钙成分被强制氧化成为石膏。在丹麦已有成功的应用实例。影响旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫技术脱硫率的因素脱硫率随着CAS摩尔比、入口 SO2浓度、静床层高度的增大而增大；而随进气温度、表观气速、喷动粒子直径的增大而减小。用Ca（OH） 2做脱硫剂，Ca/S大约为1时，脱硫率可达 90 %以上。此脱硫技术具有流态化性能好，传热传质效率高，脱硫效果好等突出优点， 特别适合于中小型燃

27、煤锅炉烟气脱硫。旋转喷雾干燥法（SDA ）脱硫工艺系统运行、维护及维修由于SDA系统相对简单的多，因此脱硫系统的运行、维护和维修相对石灰石-石膏湿法脱硫简单的多。系统可以按理想状态进行自动控制，并能承受负荷的快速变化。系统能在一至两个小时内实现启/停不会发生任何问题。在极端情况下，脱硫系统出现故障不能运行时，锅炉及烟气系统可照常运行，不会对锅炉机组的正常运行带来任 何影响。因此整个脱硫系统不必设置旁路。SDA工艺的核心设备采用 Niro防磨轮专利技术的旋转雾化器，经过多年的开发、实际运行考验，证明该雾化器 已具有绝对可靠、连续工作、最少维护量的特性和优势。Niro旋转雾化器使用寿命可达 30年

28、以上，其中需要定期检查或更换的是雾化器喷嘴。一般来说，在雾化器连续 运行4000小时左右时，需要对喷嘴进行检查，如发现喷嘴磨损达到一定程度时，需要将喷嘴转动90度角，以便另一侧面接触浆液。这样转动三次之后才需要将喷嘴更换下来。因此喷嘴的寿命一般可达20000小时之多。喷嘴的检查或更换一般需要2个人操作，时间约 30分钟，期间不影响脱硫系统运行。旋转喷雾干燥（SDA）脱硫技术应用情况自二十世纪七十年代丹麦Nrio公司喷雾干燥脱硫技术问世以来，它就以其诸多明显的技术优势被世界范围内的燃煤电厂烟气脱硫所采用。通过多年不断研发，改进了传统喷雾干燥脱硫技术与湿法脱硫技术相比脱硫效率较低的唯一 竞争弱势，以其高脱硫效率、低运行和维护成本，广泛应用于电厂烟气脱硫、垃圾焚烧厂尾气处理等各个领域。目前 SDA技术已经在57个电厂脱硫项目、122个喷雾干燥吸收塔、超过 20,000MW 的电厂和工业燃煤锅炉、74个垃圾发电系统上成功获得了应用，在350MW到900MW的电厂机组烟气脱硫市场上也占据主导地位。为切实可靠并全面引进Nrio公司旋转喷雾干燥（SDA ）烟气脱硫技术，我们组织部分专家对丹麦Fynsv? rket电厂#7机组和Studstrupv? rket电