公司不合格品控制程序

1、公司不合格品控制程序第一条目的。为规范对不合格品的控制，防止不合格工程物资的误用、不合格 工序转入下道工序和不合格工程交验，保证工程质量符合规定和合同 要求。第二条适用范围。适用于公司范围内工程施工全过程发生的(含原材料、工程设备、 半成品、成品及施工各工序、分项、分部、单位工程等出现的不合格)、 保修期内出现的不合格品的控制。第三条使命。所有员工都有责任隔离发现的可疑材料/产品或不合格材料 /产品。质量工程师的使命如下：评价不合格材料/产品或可疑材料/产品，对相关人员进行不合 格材料/产品的评价和处理的培训。实施供应商控制与改正措施。记录质量问题与趋势并制订优先级改善计划。及时向管理层 汇报

2、质量问题与趋势。接受过培训的相关人员负责不合格材料/产品的评价和处理。当拒收的材料/产品退回至供应商处时，采购工程师负责与供 应商协调要货计划。当拒收的材料/产品从顾客处退回时，销售工程师负责与顾客 协调要货计划。接收人员负责隔离从顾客处退回的不合格材料/产品。产品工程师负责向顾客取得工程批准的授权。制造工程师、线长的使命如下。评价在制品/成品并对小组成员进行不合格材料/产品的评价 和处理的培训。实施改正、预防措施。及时向管理层汇报生产线的质量问题与趋势。第四条不合格品的分类。不合格品分为质量事故和质量问题：质量事故包括一般质量事故、大(较大)质量事故、重大 质量事故和特别重大质量事故。未构成

3、质量事故的不合格品即为质量问题。第五条不合格品标志。施工工程的各工序、分项、分部、单位工程按工程质量检验程 序的规定进行检验试验后确认的不合格品，按该程序要求的方法对 其进行标志；工程物资的不合格品按工程物资、危险化学品及劳作 防护用品管理程序的要求标志。应采用措施对不合格品予以隔离， 以防止误用或错误地转入下道工序。第六条不合格原材料/产品评审(MQR)。检验员/仓库管理员发现不合格原材料/产品后，保留三色 标签表示“待处理，在该标签备注栏上记录待处理原因并签名，然 后开出“不合格材料/产品处理单，通知仓库管理员把不合格材料/ 产品移到不合格材料/产品区域。关于不合格产品，质量工程师视不合格

4、严重程度决定是否 召集采购工程师、制造工程师、产品工程师进行MQR或单独进行MQR , 并在不合格材料/产品处理单上确认参加分拣、返工等工作的人员和 负责人，一般由质量管理部人员负责确定分拣标准并指导相关人员。 对供应商产品的分拣等工作，原则上不得占用工作时间，国内供应商 可要求其到现场分拣或由本公司代为分拣。工作完成后，负责人在不合格材料/产品处理单上填写所用 工时，最后由检验员填写“生产物料对账单，质量工程师审核确认 后交与采购部。如果评审小组作出拒收的决定，那么检验员应把黄色、绿 色标签撕掉，保留红色标签表示“拒收，并填写生产物料对账单， 经质量工程师审核后交给采购部。采购部接到不合格材

5、料/产品处理单后应及时调整库存，必 要时应调整要货计划。采购部接到生产物料对账单后，应及时将对账单的内容输 入系统中。质量工程师应将相关信息通知供应商并要求其进行整改， 具体按照改正和预防措施控制程序执行。不合格材料/产品处理完成后，应将结果记录在不合格材料/产品处理单上，由质量工程师最终确认。检验员按照进货产品质量控制程序重新进行检验，并 将结果记录在进货检验记录表上。供应商批量退货时，质量工程师应填写“拒收零件清单。 供应商零星退货时，质量工程师应视拒收量按月、季度或年度汇总一 次，并将拒收零件清单交采购部。采购工程师应从供应商处获得退货许可，并将拒收零件清 单复印件发至供应商、财务部、仓

6、库管理员及供应商计划员。(12 )退货的每个周转箱必须有红色的拒收标签。(13)关于供应商书面同意作就地报废处理的批量性的进口零件， 应报质量经理和总经理批准。另外，采购工程师还必须与海关等有关部 门做好相应的协调工作。供应商书面同意作就地报废处理的少量零件， 和本公司废品一并处理。第七条在制品/成品不合格评审。任何不合格在制品用缺陷标签(红色)标志并放到专用的 红色废品箱中，线长应随时检查生产线上的不合格品状况。原则上不合格材料/产品当班处理，不能及时处理的应做好 标志并移到不合格材料/产品区域。线长对生产过程中产生的缺陷、报废作业及时做出推断。 线长不能推断时，应及时通知制造工程师，由制造

7、工程师判定。供应商原因的判定必须经过质量管理部确实认，批量性缺陷 经质量管理部确认后直接填入“缺陷记录单，生产完工后填写到“生 产物料对账单中，交与仓库。如果缺陷是由本公司内部原因造成的，发现连续性或批量 性缺陷时，操作者应马上停止生产，通知线长检查缺陷造成的原因并 加以消除，同时填写在不合格材料/产品处理单上，通知制造工程师 对造成的不合格产品进行评审处理。评审小组应在不合格材料/产品 处理单明确参加人员和负责人，一般由制造部人员负责确定分拣标准 并指导相关人员。工作完成后由负责人将所用工时填入不合格材料/ 产品处理，最后由线长将报废或拒收状况填入缺陷记录单，制造工程 师将所费工时填入不格材

8、料/产品处理单备注栏内，该金额将作为质 量成本统计数据，制造工程师应及时向制造部经理或总经理汇报整个 处理过程。线长天天应将缺陷记录单的缺陷状况填入“过程控制一一 不合格品率的P图，供制造工程师分析、改善。对内部原因造成的各别不合格产品，线长单独分析或召集 相关人员共同分不合格品产生的原因并加以消除，依据制造工程师制 定的“返工指导书进行返工并记录在“返工记录上，返工后的产 品经检验合格方能转入下道工序。制造部对无返工价值的不合格材料/产品进行分解。无法分 解或无法返工的零件，由线长或制造工程师确认后报废，线长将报废 状况展示在生产线的管理看板上。对过程中产生的缺陷、拒收和报废品，生产完工后由

9、线长 填写生产物料对账单并交给仓库，仓库将生产物料对账单的内容录入 软件系统。报废品由仓库统一管理和存放，每季度由仓库提供必须处理 的报废品清单，由检验员确认并协助处理。对带有可引爆的气体发生 器的报废品进行引爆处理，其他的按照相关政策的规定作适当处理。第八条 从顾客处退回的不合格材料/产品的评审。接收人员应对退回产品做好标志并放置于不合格区域，填 写不合格材料/产品处理单后交与质量工程师。质量工程师首先分析和确认问题，再召集制造工程师、产 品工程师进行评审，必要时可通知相关部门经理及总经理参加；处理 结果应及时反馈给质量管理部经理，必要时可反馈给总经理和顾客。退回产品必须作出分析并采用改善措施，具体按照改正和 预防措施控制程序执行。如果产品能返工或返修，则退回生产，但应记录原批号或 序列号以便追溯。如果产品无返工价值，则由检验员填写生产物料对账单并 交与质量工程师确认，产品退回仓库存放。第九条不合格品量化分析。经过不合格评审手续确认的报废产品必须填写相应的不合格 材料/产品处理单。仓库管理员及时将报废产品放入废品库，质量工程师记录 质量问题与趋势并制订优先级减少报废和不合格材料/产品改善计划， 结果