铸造电解铝 铸造工艺

1、PAGE 电解铝 铸造工艺1 设备的主要技术规范1.1 铝混合炉1.1.1 主要技术参数额定功率800KW最大装料量40T额定电压380V额定电流1212A相数3频率50Hz接线方式Y设备总重185T加热区数4区每区功率区：200KW区：200KW区：200KW区：200KW工作温度720760最高工作温度900外形尺寸1159042903720mm熔池尺寸100002700800mm生产厂家哈尔滨松江电炉厂1.1.2 结构特点1.1.2.1 铝混合炉主要由炉子本体和电控系统两大部分组成，炉内温度可根据工艺要求自动调节。1.1.2.2 炉子本体由钢结构外壳和耐火材料组成的炉衬及布置于炉膛顶部的

2、加热元件组成。钢结构外壳由碳素结构钢板和型钢焊接成形；炉衬采用复合结构，其中熔池部分用高铝砖砌筑，特点是保温效果好，节省能源，强度高，寿命长；炉子的电热元件为硅碳棒，共36支，为保证炉内温度的均匀性，将其分为4个加热区，每区由9支硅碳棒组成。1.1.2.3 电控系统由控制回路和主回路组成。控制回路由沿炉子长度方向布置的四支热电偶及安装于控制柜中的数显式温度调节仪组成；主回路采用可控硅。整个温控系统为闭环控制，只需人为设定炉膛所需温度，该系统就可将炉膛温度控制在设定温度上。1.2 铸造机组1.2.1 铸造机组最大生产能力16t/h铸造机速度3.53m/min冷却运输机速度8.8m/min堆垛运输

3、机速度5min每块铝锭重量201.5Kg每块铝锭尺寸80518485mm每垛铝锭重量1080Kg每垛铝锭尺寸805805935mm用水量（m3/h）铸造机100制品温度（）铝液温度710-750冷却运输机85堆垛运输机60油压装置冷却器5铸造机排出温度500使用压缩空气压力0.7MPa使用压缩空气耗量75m3/h生产厂家昆明重工（集团）股份有限公司1.2.2 铸造机1驱动装置型号XWED5.5106187电机功率5.5KW电机转速1250125r/min2水泵装置型号3BA9流量40m3/h电机功率7.5KW电机转速2900 r/min3冷却水量100 m3/h4铸造机外形21.74.432.

4、258m(LWH)1.2.3 冷却输送机移动速度8.8m/min链条节距63.5mm驱动油缸直径63mm驱动油缸行程320mm驱动油缸工作压力5.5MPa冷却水量85m3/h外形尺寸11.7752.62.1 m(LWH)1.2.4 堆垛机1翻转及夹紧气缸气缸尺寸8063mm工作压力0.5MPa2牵引装置气缸尺寸80155mm油缸尺寸50400mm气缸工作压力0.5 MPa油缸工作压力5.5 MPa3移动台车夹具升降用油(气)缸801150mm油(气)缸工作压力0.5 MPa台车移动油缸尺寸501200mm4堆垛夹具夹具开闭气缸尺寸6340mm夹具开闭气缸压力0.5 MPa压紧气缸尺寸5095m

5、m旋转气缸尺寸80240mm5外形尺寸2.731.82.53 m (LWH)1.2.5 成品输送机1输送速度(V)5m/min2链条节距(t)63.5mm3垛间距1270mm4外形尺寸(LWH)8.3721.840.8281.2.6 打捆机1压缩空气压力0.6MPa2钢带拉力1000Kg3钢带断面320.9mm2 铝混合炉的主要操作2.1 烘炉作业2.1.1 作业前的检查与准备2.1.1.1 检查炉体外型尺寸和内部质量是否符合质量要求。2.1.1.2 检查配电室操作电器有无异常，控制系统是否正常，各仪表盘，仪表是否齐全准确。2.1.1.3 检查炉内硅碳棒是否整齐规范，有无断裂现象。2.1.2

6、作业程序2.1.2.1 新混合炉砌成之后打开炉门，自然干燥1530天。2.1.2.2 作业前检查新炉各组成部分是否达到生产要求。2.1.2.3 新炉的通电烘炉（1）按混合炉烘炉操作通电。（2）通电后严格按照附图1所示的升温线控制温度变化。混合炉烘炉曲线图（见下页）：（3） 烘炉结束，进铝前在炉底均匀撒上冰晶石粉，以减少炉底结渣，查炉眼是否用塞杆堵好。2.1.3.4 作业完毕后认真填写好作业记录。时间理论温度实际温度记录人时间0时1时2时3时序号T始T终升温时间（n）保温时间（n）备注1室温到1201224开炉门2120200830开炉门32005002030开炉门45006001020关炉门5

7、6007001020关炉门670085040120关炉门2.2 进铝作业2.2.1 作业前的检查与准备2.2.1.1 检查炉眼是否堵好。2.2.1.2 检查混合炉操作工具是否齐全。2.2.1.3 联系好天车司机做好准备。2.2.2 作业规程2.2.2.1 正确引导抬包车到达指定地点。2.2.2.2 正确指挥天车工吊起抬包。2.2.2.3 用长柄钎打开出铝口盖（若发现白烟过多，说明吸入电解质较多，经核实后应拒收），缓慢地转动包轮，使铝液缓缓地从小包口均匀注入炉内。2.2.2.4 倒完铝液后，调整好抬包，正确指挥天车将抬包装上抬包车。2.2.2.5 倒完最后一包铝液时，将现场清理干净。2.3 原铝

8、的净化作业2.3.1 采用除渣剂净化法除去原铝中非金属杂质和气体杂质。2.3.2 作业程序2.3.2.1 将除渣剂放到操作现场的残渣箱中。2.3.2.2 准备好渣铲、渣耙、渣箱。2.3.2.3 铝液注满后，将除渣剂均匀地洒在铝液表面（加入量为铝液量0.010.03），均匀搅拌静置30分钟。2.3.2.4 关闭炉门，用天车将渣箱吊于炉门口。2.3.2.5 扒去铝液表面浮渣，通知取样人员进行取样。2.3.2.6 关闭炉门，清理地面积渣，将渣箱运至渣棚并倒入渣棚内。2.4 原铝的配料作业2.4.1 按要求进行原铝的配料作业，以得到预期品位的铝锭。2.4.2 联系电解，按质量要求进行排包。准备好原铝衡

9、量记录本等必须用品。2.4.3 作业规程2.4.3.1 根据需生产的产品质量标准和原铝预分析报告单、单槽出铝指示量，确定各包原铝应进的混合炉炉号。2.4.3.2 进铝结束，计算出平均纯度。平均纯度=（1炉吸出量此炉Si 或Fe的分析值）总吸出量2.4.3.3 若平均纯度达不到要求，则计算出修正量，继续配料。追加原铝量=已装入炉内原铝量(标准值中间分析值)修正用铝液纯度标准值更换原铝量=已装入炉内原铝量(中间分析值标准值)中间分析值需加入的原铝纯度2.4.3.4 记录。2.5 取样作业2.5.1 在原铝质量波动较大时要进行取样作业。2.5.2 准备好取样勺、试样模和字头，并将使用的工具预热。2.

10、5.3 重熔用铝锭化学成份牌号化学成份（）AL不小于杂质不大于FeSiCuCaMgZna其它总和AL99.9099. 900.070.050.0050.020.010.0250.010.1AL99.8599.850.120.080.0050.030.020.030.0150.15AL99.70A99.700.200.100.010.030.020.030.030.30AL99.7099.700.200.120.010.030.030.030.030.30AL99.6099.600.250.160.010.030.030.030.030.40AL99.5099.500.300.220.020.0

11、30.050.050.030.50AL99.0099.000.500.420.020.050.050.050.051.002.5.4 作业规程2.5.4.1 确认搅拌、扒渣结束并静置10分钟进行。2.5.4.2 将取样勺从炉子两旁伸入铝液面，分上、中、下，取三个试样。2.5.4.3 用试模浇铸好，并在试样上标明炉号后送化验室。2.5.4.4 化验结果符合标准即可通知班长进行生产，否则需重新配料直至化验结果符合要求。2.6 清炉作业2.6.1 目的：清除混合炉内存积的结渣，保持炉内容量。2.6.2 作业前的检查与准备。2.6.2.1 准备好渣铲、撬杆、扁铲、渣箱等工具。2.6.2.2 尽可能将炉

12、内铝液放完。2.6.2.3 打开炉门，在炉内均匀撒上10公斤左右的清炉剂。2.6.2.4 关闭炉门，将炉温升至850左右，保温30分钟。2.6.3 作业规程2.6.3.1 充分保温后关闭电源，打开炉门。2.6.3.2 利用扁铲对炉壁、炉底的结渣进行铲、刮、撬，使其脱落。2.6.3.3 用扒渣耙扒出炉底的渣子，并扒到渣箱内。2.6.3.4 用渣车将渣子运至渣棚。2.6.3.5 清完后，关好炉门，处理好炉周围卫生，工具摆放整齐。2.7 计量作业2.7.1 作业前准备2.7.1.1 准备好计量所用纸张、笔、记录本等用品。2.7.1.2 检查电子称是否灵活、准确。2.7.1.3 电池电压是否达到要求。

13、2.7.2 作业规程2.7.2.1 接通电源，打开电子称显示盘。2.7.2.2 按清零键后，进行自检检，结果是否正常。2.7.2.3 在打印机上装好打印纸。2.7.2.4 在设定器上设定年月日。2.7.2.5 吊起抬包后，待显示数稳定后，按打印键打印。2.7.2.6 进铝结束后，按累计，按累计键，剪下计量打印纸。2.7.2.7 切断电子称显示屏电源。2.7.2.8 作好各炉进铝记录。3 铸造机组的主要操作3.1 出铝作业3.1.1 作业前的检查与准备3.1.1.1 清理溜槽，堵好溜槽挡板。3.1.1.2 检查溜槽DT管是否损坏，如有损坏应及时更换。3.1.1.3 准备好堵出铝口用的出铝调节塞杆

14、、钎子和耐火石棉套以及渣箱。3.1.1.4 生产前在溜槽内均匀撒上滑石粉。3.1.1.5 用预热器预热好新补溜槽。3.1.2 作业规程3.1.2.1 得到班长指令，卸下出铝调节塞杆限位铁件。3.1.2.2 拔出出铝塞杆，注意铝液飞溅。3.1.2.3 调整出铝调节塞杆，保持溜槽铝液面稳定。3.1.2.4 浇铸结束时，用准备好的出铝调节塞杆堵眼，拧紧限位铁件3.1.2.5 确认堵眼完毕，要求不渗铝，不漏铝，否则需重新堵眼。3.1.2.6 清理溜槽内残铝渣皮，并放到指定地点，由有关单位回收处理。3.1.2.7 清扫现场卫生，并收拾好工器具。3.1.3 辅助材料名称规格及质量要求（见附表）序号名称规格

15、材质1天平调节器套A3钢2钢钎六角201500A3钢六角2012000A3钢16800螺纹钢3分配器非标4渣铲非标A3钢5小渣箱非标A3钢6残铝箱非标A3钢7铝锭钳非标A3钢8钢字码09A459起铝镐非标A3钢3.2 浇铸作业3.2.1 作业前的检查与准备3.2.1.1 检查铸机运转是否正常。3.2.1.2 检查浇包运转是否正常。3.2.1.3 检查分配器是否有裂纹、变形或堵塞等情况，若有异常及时更换。3.2.1.4 确认打印机压缩空气达到工作压力，并给打印机装上所需字码。3.2.1.5 准备好天平、渣铲、小钎子等工具。3.2.1.6 将残铝箱内的残铝吊出，放到指定地点，并在残铝箱内撒上滑石粉

16、。3.2.1.7 检查溜槽端部下口管，如有破损及时更换。3.2.1.8 作好分配器及工具的预热工作。3.2.1.9 检查炉内铝液是否符合铸造温度，炉内铝液温度比铸造温度高5060。3.2.2 作业规程3.2.2.1 打眼开始，在放掉部分低温铝液后启动浇包。3.2.2.2 当溜槽内的铝液量积存到50左右时，在溜槽端部安装上天平。3.2.2.3 开始时，通过浇包处的天平浮漂有意将铝液调小，以后渐渐调大，直至调节浇铸出合格的铝锭。调节时，沿反时针方向旋转时铝液量减少，沿顺时针方向旋转时铝液量增大。3.2.2.4 根据铸机转速及时调整，保证铝锭大小均匀，重量在201.5公斤范围内，每捆重量1080公斤

17、（1000-1150公斤）。3.2.2.5 当铝锭运转到打印机中部时，将打印机“手动自动”的选择开关置于“自动”位置，使打印机工作。3.2.2.6 检查打印情况。3.2.2.7 当最后一块铝锭打印完毕后，关闭打印机。3.2.2.8 生产结束，清理浇包及场地卫生。3.2.2.9 收拾天平、钎子等工具，并擦拭铸机操作台。3.3 打渣作业3.3.1 作业前的检查与准备3.3.1.1 准备好风机和渣箱。3.3.1.2 准备好打渣铲并做预热工作。3.3.2 作业规程3.3.2.1 浇铸开始后，启动风机。3.3.2.2 用渣铲及时将铸模内铝液面的渣子打干净，并将渣子打到渣箱内。3.3.2.3 打渣时，动作

18、要轻、缓，同时防止渣子飞溅。3.3.2.4 生产结束，清理铸机上的积渣，收拾好工具，停止风机运转。3.3.2.5 将打出的渣块叉到指定地点，由有关单位回收处理。3.4 接收作业3.4.1 作业前的检查与准备3.4.1.1 检查托锭轮、接收架运转是否正常，气压是否符合要求。3.4.1.2 准备好铝锭钳、撬杆等工具。3.4.1.3 准备好脱模剂。3.4.1.4 启动铸机，用刷子在铸模内均匀涂上脱模剂。脱模剂用量不宜过多，以铸模表面不流滴为宜，涂刷脱模剂时，动作不要过猛，以免飞溅，如有飞溅弄脏设备及作业场地，清理好后方可使用。3.4.1.5 检查燃气管道是否漏气，确认完好后方可使用。3.4.1.6

19、生产前点燃燃气喷嘴，铸模预热一周后关掉燃气。3.4.2 作业规程3.4.2.1 当浇铸开始后，打开铸造机给水阀，向铸机供水，供水量不能供得过多，以免水溢出。3.4.2.2 铝锭到达接收部位时，注意观察铝锭接收情况，并及时排除异常铝锭。3.4.2.3 铝锭不脱模时，用小锤敲打铸模，使之脱模，并将铝锭送到冷却运输机上。3.4.2.4 铸模内停止浇铸时，关闭铸机给水阀，停止供水。3.4.2.5 生产结束，负责接收部位、冷却运输机内积渣的清理工作。3.5 堆垛作业3.5.1 作业前的检查与准备。3.5.1.1 接班后，对设备进行手动、半自动、全自动试车，检查设备运行情况，若有异常及时联系维修人员处理。

20、3.5.1.2 检查成品运输机运转是否正常。3.5.2 作业规程3.5.2.1 接通操作电源。3.5.2.2 运转油泵，将油泵压力调到3.55.5Mpa之间。3.5.2.3 打开油压机冷却水的阀门。3.5.2.4 用手动把堆垛机调节到起动位置。3.5.2.5 将块数、层数计数器清零。3.5.2.6 把堆垛机“半自动手动自动”切换开关打到“自动”位置，按检测接钮，等待堆垛铝锭。3.5.2.7 浇铸开始后，打开冷却运输机给水阀，向冷却运输机水槽供水，供水量不溢为宜。3.5.2.8 及时排除大小块、表面夹渣等不合格铝锭。3.5.2.9 随时观察堆垛机堆垛情况，发现堆垛不符合标准及时处理。3.5.2.

21、10 冷却运输机上没有铝锭时，立即关闭给水阀，停止供水。3.5.2.11 生产结束，人工堆垛不合格铝锭并联系叉车工叉走回炉。3.5.2.12 停止油泵并卸压关闭油压装置的冷却水阀门。3.5.2.13 切断操作电源。3.5.2.14 清扫场地卫生，擦拭堆垛机操作台。3.6 打捆作业3.6.1 作业前的检查与准备3.6.1.1 检查打捆机的工作气压是否达到要求，检查打捆机运转是否正常。3.6.2 作业规程3.6.2.1 打开打捆机气源。3.6.2.2 将钢带按规定位置穿在垛锭上。3.6.2.3 将钢带穿在打捆机的手轮和送入轮之间夹紧，使钢带紧固，然后使封缄机动作，下卡封缄。3.6.2.4 每捆铝锭

22、打4道钢带。生产结束，收拾钢带卡子，关闭打捆机气源。每打好一捆铝锭，由叉车叉下生产线，经过检斤后，运送到成品待检区。根据铝锭分析报告单，每捆铝锭标志品牌后入库。记录。4 设备的正常维护4.1 混合炉4.1.1 检查电控柜的按钮是否安全可靠。4.1.2 检查电控柜的电量表和温度计量表是否齐全准确。4.1.3 通电线路是否存在隐患。4.1.4 硅碳棒引出端是否规格正确，接线夹是否夹紧。4.1.5 炉内硅碳棒是否有损坏。4.1.6 热电偶及其补偿导线连接是否正确。4.1.7 加热器母线接卡有松动、发红、烧坏，应停电后上紧处理。4.1.7 及时更换损坏的热电偶、硅碳棒4.1.8 硅碳棒无脱、弯曲现象，

23、进线、母线、防护罩完整。4.1.9 连接线及电热元件引出端不应接触防护罩及炉壳。4.2 铸造机组4.2.1 铸造机4.2.1.1 检查操作柜电气按钮接触是否良好。4.2.1.2 检查铸机上是否有杂物，链板拖轮与轨道是否有润滑油。4.2.1.3 检查浇包、打印机、接收臂气缸接头是否松动漏气。4.2.1.4 检查铸造机运行是否平稳无振动。4.2.1.5 调整链条松紧度，清除杂物，做好润滑工作，保证铸机运行平稳无振动。4.2.1.6 更换有严重裂纹的铸模，紧固铸模螺丝。4.2.1.7 调整接收架的运行速度，与冷运机运行速度一致。4.2.2 堆垛机4.2.2.1 检查操作柜电气按钮接触是否良好，联动开

24、关是否正常。4.2.2.2 检查电动元件灵敏性，各行程开关的准确性，液压部分的可靠性。4.2.2.3 检查油管、风管是否有跑、冒、滴漏现象。4.2.2.4 检查液压站油面、风压是否达到要求，油管道是否有堵塞。4.2.2.5 堆垛机润滑系统完整，油路畅通，油具齐全。4.2.2.6 定期更换润滑油、液压油（一年更换一次），保证油箱内油液清洁度。4.2.2.7 吸油滤油器定时清洗，一般为一年清洗一次。4.2.2.8 液压站在15以上60以下范围工作，否则用电加热器加热到20左右才能工作。4.2.3 成品运输机4.2.3.1 检查打捆机运行是否正常，气压是否达到要求。4.2.3.2 检查运输机铸板是否

25、缺少、变形。4.2.3.3 检查运输机运转是否平稳到位。4.2.3.4 检查运输机后限位是否安全可靠。4.2.4 冷运机4.2.4.1 检查冷运机链条运转是否灵活正常。4.2.4.2 链条固定螺丝是否有松动、断丝，是否缺少链勾、链板。4.2.4.3 检查链条后轴支架内是否有杂物。4.2.4.4 检查单向离合销钉磨损程度。4.2.4.5 清出链条被动轴支架内杂物，保持清洁。5 事故处理5.1 混合炉炉眼跑铝5.1.1 预防5.1.1.1 新混合炉或大修后混合炉及铝锭生产结束后的混合炉必须用耐火堵头的调节杆将各个炉眼堵住。5.1.1.2 堵眼前，必须将炉眼内的铝渣子清干净，堵眼时，必须用锤子等物件

26、将调节塞杆打紧，同时拧紧调节塞杆后限位铁件，防止混合炉进铝后因铝水压力过大而将调节杆冲开造成跑铝事故 。5.1.1.3 混合炉进铝过程中，炉眼岗位人员必须随时观察炉眼，是否有渗铝现象，如有渗铝现象，应及时用石棉将炉眼堵死。5.1.2 处理5.1.2.1 发现混合炉炉眼跑铝时，必须重新堵眼。5.1.2.2 重新堵眼前，准备钢钎、残铝箱、耐火箱、调节塞杆等工具。5.1.2.3 重新堵眼时，带好面罩，将调节塞杆拔出，用钢钎清理好炉眼，用新的带有石棉耐火套的塞杆堵眼，并确认炉眼堵死不漏铝。5.1.2.4 堵眼结束，用长柄勺将溜槽内残铝刮到残铝箱内，并用钢钎清理残铝渣皮。5.2 混合炉炉沿砖跑铝5.2.

27、1 预防5.2.1.1 进铝前检查混合炉炉眼砖是否完整，如有脱落应及时用耐火砂和高铝水泥和成浆将炉沿砖补好。5.2.1.2 进铝时应随时打开炉门观察炉内铝液面高度，不能进铝太满，铝液面与炉沿砖边缘保持在10cm以上余量。5.2.1.3 在炉前随时准备好耐火砂浆随时修补炉沿砖。5.2.2 处理5.2.2.1 因进铝太满或加冷材损坏炉沿砖造成炉沿砖跑铝时，应及时采取措施防止事故蔓延。5.2.2.2 如果炉沿砖不能在短时间修补好而继续跑铝时，则应立即打开炉眼，放出一部分铝水，使炉内铝液直至不跑铝再堵炉眼，同时在这个过程中要及时用钢钎将炉前半凝固铝划成小块，以便清理。5.2.2.3 如果铝液跑到炉下并

28、起火时，立即用水喷洒炉下跑铝灭火并使其降温冷却。5.2.2.4 跑铝时要及时通知调度室、安检处，当跑铝量较大，严重威胁设备设施的安全时，要同时报告消防队。5.2.2.5 跑铝事故处理完毕后，要及时清理跑铝，将炉沿砖修补牢固。5.3 液压站及输油管道着火5.3.1 预防5.3.1.1 经常巡视检查油泵、油管、阀门、压力表等是否漏油，如有油泄漏应及时密封，并清理地面油污。5.3.1.2 液压站及输油管附近禁止烟火，防止着火事故发生。5.3.1.3 必须经常擦拭液压站及油管，保持设备的清洁。5.3.1.4 必须配备有效的防火器材。5.3.1.5 使用喷枪着火烘铸模时，必须有专人监护。5.3.2 处理

29、5.3.2.1 发生着火事故时，立即停止油泵，切断电源。5.3.2.2 用干粉灭火器对着火源将火扑灭。5.3.2.3 灭火结束后及时清理地面油污及现场卫生。5.3.2.4 发生着火事故后，一定要查明原因，并采取措施处理好，防止事故再次发生。5.4 铸模发生爆炸5.4.1 预防5.4.1.1 经常检查铸模底部是否有裂缝。5.4.1.2 新铸模应放置3个月，消除内应力。5.4.1.3 铸造生产中，铸模工作一次后方给冷却水。5.4.2 处理5.4.2.1 及时更换底部有裂缝的铸模。5.4.2.2 严把铸模质量关。5.4.2.3 对间歇超过8个小时的铸模要预热到150。5.4.2.4 铸造生产中，严格

30、按操作规程进行给水作业。6 运行管理制度6.1 交接班制度6.1.1 总则6.1.1.1 交班时，接班人员未到岗，交班人应向班长汇报，不得离开岗位，要等班人到来后，正式办理交班手续后，方可下班。6.1.1.2 在交班前，班长应检查巡视工作现场及设备运行情况，如发生事故，接班人在交接人的指导下协助处理。6.1.1.3 交接班时必须认真，交班人员将设备运行情况交待清楚，接班人员应详细检查，不使脱节，保证安全生产。6.1.1.4 交班人因交班时记录不清或交待错误而引起下班发生问题时，交班人应负一定的责任。6.1.2 接班人员必须做到：6.1.2.1 按正点接班前30分钟到达现场，同交班人共同检查设备

31、运转情况，安全措施，卫生情况，工具摆放位置，向交班人询问了解检修、备用、异常情况，查看交接记录，检查中发现问题，应向交者提出，并要求处理。6.1.2.2 接班人检查完毕后，于接班10分钟到达指定地点，班长主持召开班前会，传达上级命令，本班任务及注意事项。6.1.2.3 交接班必须认真负责，交接班事项应详细记录在交接班记录本内。6.1.2.4 接班后30分钟内，班长应向车间或调度人员汇报设备运行、备用异常缺陷和人员出勤情况，然后听取领导对班下达的指示。6.1.2.5 接班后，30分钟内做好生产前的准备工作。6.1.3 交班人员必须做到：6.1.3.1 交班时，应将设备运行情况、设备缺陷异常情况、

32、检修安全措施，向接班人员交待清楚。6.1.3.2 认真搞好设备、生产现场的环境卫生。6.1.3.3 交班后班长组织召开班后会，总结汇报当班生产情况。6.1.3.4 班长填写操作记录。6.2 设备定期工作制度6.2.1 为了保证设备系统安全经济健康地运行，必须严格执行设备定期维护切换制度。6.2.2 各岗位严格按照设备定期工作表的内容进行维护倒换。6.2.3 严格按照操作规程进行维护工作。6.2.4 重要设备的启停必须有主任、副主任在场，并联系好调度、班长及相关单位部门。6.2.5 重要设备的操作必须明确操作人员及监护人，严格按照设备操作规程的程序进行操作。6.2.6 各项操作完毕后，应将工作内

33、容详细地记入运行值班记录本内，并向有关领导汇报。6.2.7 如果不能进行设备定期工作内容时，应向有关领导说明原因并认真做好内容记录。6.3 设备缺陷管理制度6.3.1 总则6.3.1.1 所谓设备缺陷，系指一切运行或备用的设备存在的异常现象。6.3.1.2 设备缺陷的分类（1） 一类设备缺陷是指重要设备缺陷需大修，或进行技改方可消除的缺陷,或者需停止主系统(公用系统)运行才能消除的缺陷。（2） 二类设备缺陷是指经倒备用设备、倒系统或不需停电及暂停用设备,即可及时消除的缺陷。6.3.1.3 车间值班室放置设备缺陷通知单；检修班放置设备缺陷记录本。6.3.2 设备缺陷的登记6.3.2.1 运行人员

34、在巡视检查中发现的设备缺陷应立即汇报班长，经班长确认后通知设备相应的检修班组，并做以记录（缺陷内容、被通知人、时间）。若检修人员没有在规定时间内到现场处理或与检修人员联系不通时，运行班长应及时向调度、检修单位领导汇报，并要填写设备缺陷通知单，以尽快传递到检修人员手中。6.3.2.2 检修人员对本单位所辖的设备每天巡视不得少于两次，设备巡视后要填写个人巡视检查记录。当设备有异常情况时应增加巡视次数，检修人员在巡视中发现的缺陷要及时通知运行人员并要尽快处理，此缺陷还应填写在本班组的设备缺陷记录本内。6.3.2.3 对危及人身和设备安全运行的重大缺陷，运行班长必须立即联系检修处理，并向调度和车间主任

35、汇报，调度根据情况通知公司有关领导。6.3.3 设备缺陷通知单的填写6.3.3.1 填写要求:黑色碳素墨水填写，字迹工整，书写整齐、清晰、规范, 对于缺陷通知单所规定的项目不得缺项、漏项。6.3.3.2 凡运行人员认为不需停止整个系统运行，或经倒系统就能处理的缺陷应纳入二类缺陷，运行人员认为不停止整个系统无法处理或需大、小修时才能处理的缺陷应纳入一类缺陷。6.3.3.3 缺陷内容要填写准确。属技改、建议性质的不准填写在缺陷通知单内，应书面向生产技术部提出申请。6.3.3.4 在已批准延期时间范围内的同一条缺陷不能再重复填写。6.3.4 设备缺陷记录本的填写6.3.4.1 填写要求:黑色碳素墨水填写，字迹工整，书写整齐、清晰、规范。6.3.4.2 不论大小缺陷或消除、未消除之设备缺陷均应由检修班长按表格要求逐项填入记录本内。6.3.4.3 凡未能消除或暂时不能消除的设备缺陷，检修副主任应填明未消除或不能消除的原因，填明计划消除时间及消除该项缺陷的负责人。6.3.5 设备缺陷的消除6.3.5.1 各检修人员要严格按照“小缺陷不过班,大缺陷不过天”的原