公路工程三十大通病及应对措施 附公路道路施工组织设计方案范本

1、瑞言为达到“强化管理，确保工程质量、进度、环境保护和费用满足合同要求，确保工 程建设的施工安全，使工程建设达到质量优、投资省、安全好，效益高”的监理工艺控 制目标，进一步规范公路工程的施工工艺，提高整体管理水平，克服公路工程实体通病 “争创优质，打造精品”，为此制定以下预防措施，防止质量通病的发生。 TOC o 1-5 h z 一、工程实体通病 一、沥青路面早期破损、车辙4二）、水泥路面早期断板、开裂6三、半刚性基层过度开裂7四、构造物端部路基沉陷8五、隧道衬砌不实、渗水9六、桥面铺装早期破坏14七、桥梁支座安装质量缺陷16八、小型预制构件粗糙19九、埋置部位混凝土防水不到位21十、预应力结构

2、张拉、锚固、压浆控制不严22二、施工工艺通病 一、混合料计量不准确、级配不严格、拌合不均匀27二、路面层间控制不严格，粘层油、透层油施工方法不当27三、各类外掺剂品种选用、计量、掺配方法掌握不准确29四、体积法、流量法计量误差30五、预留构件、预埋钢筋变位30六、各类结构养生方法不当、养护时间不足31七、用工砌筑方法、人工砂浆、勾缝方式不妥33八、路基碾压设备不足，填前处理、分层压实不够34九、路面碾压设备不配套，沥青路面碾压密实度不足36十、合同段、工作面、工序间衔接不当38三、工程质量管理通病 一、盲目赶工40二、指定分包指定采购42三、监理独立检测频率不足42四、施工自检体系不健全43五

3、、原始资料真实性差47V六、材料质量源头控制不严48七、以包代管、质量责任不清50八、设计变更多，质量控制难度大，工程变更多52九、施工人员设计文件及规范不准确53十、标准试验数据失真，规模生产条件变异53四、其它工程质量病害及预防措施一、混凝土外观质量处理及预防措施54二、模板质量通病防治措施58三、T梁外观质量缺陷与防治措施 59四、钢筋混凝土连续箱梁的裂缝防治措施 63公路工程蠹流额防措施工程实体通病一、沥青路面与早期破损、车辙1、病害成因及表现(1)、沥青混凝土原材料不合格，细集料含泥量高，酸性有机质含量偏高，骨料 强度不足，或粒径针片状骨料比例偏高。导致沥青混凝土质量下降，车行过程

4、中破坏混凝土内部结构，导致早期破损。(2)、沥青混凝土配合比不准确，导致沥青混凝土质量下降而发生早期破损。(3)、沥青混凝土在拌制加热过程当中，由于温度过高使沥青失效或使沥青使用 寿命缩短，或温度过低不能保证碾压密实，导致早期破损。(4)、沥青混凝土在运输、摊铺、碾过程当中工序控制不严，使温度散失过快， 不能在有效的压实时间内进行碾压，导致密实度达不到要求，在使用过程中早 期破损。(5)、由于设计不合理，或在施工过程当中把关不严，沥青层的厚度过薄而发生 点状或成片破损。(6)、由于沥青路面排水设计不合理，或施工没达到设计要求，使沥青路面长期 被水浸泡，使用过程中产生大面积破损。(7)、由于设计

5、试验配合比不合理或拌制过程当中配合比控制不严格，沥青用量 超标，发生车辙现象。(8)、由于对当地气温影响因素考虑不全面，在建成使用过程中，高温天气导致 沥青混凝土软化，出现车辙现象。(9)、由于原材料质量太差，或细集料过多，不能保证混凝土质量，在使用过程 当中出现车辙。(10)、在沥青混凝土温度未下降至环境温度即行通车，容易产生车辙。(11)、如果施工缝处理不当，会在施工缝处破损、扩展或纵横坑塘。2、预防处理措施(1)、首先从原材料上严格把关，按要求备料，针片状骨料含量控制在要求范围 之内，有害物质超标的细集料严禁使用。(2)、先做实验路段，选择最佳配合比，最合理的施工工艺；根据试验路段的数

6、据确定计量各种级配料，使用能达到要求的压实机械，保证压实遍数。(3)、在加热过程当中，根据不同沥青特性，选定沥青合理加热的温度范围，严 格控制加热温度保证预定的时间内达到预定的温度。(4)、规范沥青混凝土的运输，摊铺和碾压工艺，保证在有效的时限对其进行碾 压，保证沥青混凝土的均匀性和密实度。(5)、合理的设计，也是保证沥青路面早期破损和车辙的重要因素之一。(6)、保证排水通畅，包括地下水和地表水，尽可能做到有水即排，排水务尽， 使路面经常处于干燥状态。(7)、在配合比的选配中，应严格控制沥青和控制细集料用量，即保证沥青对集 料的裹覆，又不能超量使用。沥青混凝土配比中细装料，即要保证填充骨料间

7、的缝隙，又不能超标。(8)、根据当地气温特点使用适应的沥青，调整合理的沥青用量。(9)、保证沥青混凝土温度降至环境温度再放行。(10)、严格按照沥青路面施工及验收规范做好纵横缝，保证接缝紧密、平整。V二、水泥路面早期断板、开裂1、病害成因及表现(1)、使用的水泥等级达不到混凝土的强度等级，使强度不能保证，在正常的行 车过程中产生开裂、断板。(2)、配制混凝土的砂、碎石不合格，或混凝土配合比不准确，使混凝土强度达 不到要求，在行车过程中产生开裂、断板。(3)、混凝土路面下部基础不稳固，产生不均匀沉陷或开裂，导致路面混凝土断 板或开裂。(4)、浇筑路面混凝土过程中的工艺控制不严，振捣不密实或过量振

8、捣，使混凝 土质量下降，产生早期开裂或断板。(5)、路面混凝土中的钢筋数量如果不能满足要求，也能导致路面使用过程中开 裂或断板。(6)、混凝土浇筑完成后养护不及时，或养护时间不够，由于水化热直接导致开 裂。(7)、在路面交付使用后，如不能控制超载问题，超大吨位的车辆可直接使混凝 土路面产生断板。(8)、预埋伸缩缝不符合要求，使路面产生错位变形。2、预防措施(1)、浇筑路面般的水泥要使用资质高的大厂水泥，且水泥等级不低于使用强度 要求的等级，一般为425以上水泥。(2)、配制腔的砂、碎石，要严格控制有害物质不能超标，且配合比准确，水泥 用量满足配合比要求。(3)、混凝土路面下部结构如果质量不稳定

9、，可加铺玻璃纤维布，增强基层抗剪 抗拉强度，保证基础稳定。(4)、严格施工工艺，保证混凝土的施工质量。(5)、路面混凝土中钢筋配置满足设计要求。(6)、混凝土浇筑完成后覆盖洒水养护，最少保证七天的养护期。(7)、在路面交付使用后，应控制超载问题，避免人为破坏。(8)、尽量采用碾压式干硬性混凝土，同时预留的伸缩缝必须符合要求。V三、半刚性基层过度开裂1、病害成因及表现(1)、由于半刚性基层掺配料中，细集料过多，或水泥含量偏高，使得半刚性基 层刚性有余、柔性不足，在车行过程中产生震动裂缝。(2)、一般情况下，半刚性基层厚度较大，水化热较高，如果养护不到位，很容 易产生热拉裂缝。(3)、路基填方处理

10、不到位，或填挖结合部处理不当，产生不均匀沉降，导致半 刚性基层过度开裂，甚至出现断缝。(4)、半刚性基层坪铺碾压过程中，如果含水量控制不恰当，含水量过高会出现 泌水现象，含水量过低导致碾压不密实，在正常的车行过程中产生震动裂缝。(5)、建成路面由于设计排水不合理，或由于施工原因造成排水不畅，使半刚性 基层长期被水浸泡，导致内部结构破坏，产生花纹形开裂现象。(6)、摊铺机分料不均匀也会导致纵向规则开裂。(7)、分层摊铺，层间连接不好，分层状态下，上层基层厚度变薄，不能抵抗车 行时的冲击，产生开裂。2、预防措施(1)、在基层料拌制前，严格筛选合格料源，分仓堆放，准确计量配合，必须采 用拌合楼强制拌

11、和，电子控制上料及外加剂，保证基层刚柔兼顾，不产生推移， 也有适度的变形，避免震动开裂。(2)、杜绝雨天铺筑，尽量避免高温天气施工。铺筑完成的路面基层，要覆盖洒 水养护，保证至少七天之内保持湿泄状态。消解前期高峰期水泥水化热，避免 热拉裂缝。(3)、当路基处理不到位时，要在铺筑基层前加铺土工格栅，加强抗拉抗剪强度， 以保护基层过度变形。(4)、根据气温、湿度调整配合比，尽量控制填料在碾压过程中和最佳含水量的 偏差值在2%之内，保证压实效果。(5)、设置合理的排水系统，有水即排，排水务尽，使基层经常保持一种干燥状 态。(6)、摊铺机摊铺时，必须保证均匀分料，水平等厚摊铺，尽量选择大功率一次性的摊

12、铺机械，避免一层分成两层的情况，使层厚“打折”。V四、构造物端部路基沉陷1、病害成因及表现构造物端部路基沉陷的原因主要有以下几种情况：(1)、基底未经压实或路基填筑时压实度不够，由于路基的沉缩达到危险的程度, 使路基在局部或者大面积沉陷。(2)、由于路基处于软弱地基上，路基的沉陷使路基表面出现大量沉陷，并且可 能同时引起地基两侧的土从两旁隆起。(3)、由于路基内部形成过度饱水区(泥泞)，雨天填筑很容易引起这种情况。当 用透水性不同的材料，乱而无序的填筑以及冬季填筑路基采用饱水的冻结材料 或混有雪的材料，均能产生富水饱和区，使路基沉陷。(4)、没有按照施工技术规范中的要求认真进行操作，在施工中填

13、筑了不符合要 求的材料，造成路基填土压实度不均匀和低于标准，路基抗压强度不够，在行 车作用下产生沉陷。(5)、桩柱式桥台未待填方充分沉降而修筑结构物。2、预防处理措施(1)、施工前做好排水沟、集水井等排水措施，保证基底干燥。、填筑前清除干净杂土、表层淤泥、腐植土等，挖除耕植土后按 照4%5%的坡度构筑路拱，基底适当放宽。(3)、合理选用填筑材料，构造物端部的填料选用级配良好、强度高的填料进行 填筑。(4)、严格控制含水量，提高填料的压实度，主要影响压实度效果的主要因素有 含水量、碾压层的厚度、压实机械的类型和功能、碾压遍数以及地基强度。对 含水量过大的材料采用翻松晾晒或均匀掺入白石灰来降低含水

14、量，对含水量过 小的材料，则洒水湿泄后再进行碾压。(5)、严格分层厚度，构造物端部的填料应分层填筑，严禁向坑内倾倒，每层松 铺厚度不超过15cm,与路堤交界处挖成台阶，台阶宽度不小于1m。填筑时平衡 对称进行。(6)、严格压实机械，不同的填料和场地条件选择不同的压实机械，一般选用压 实效果较高的碾压机械，同时配以小型夯实机具，机械难以压实的地方，用小 型压实机具补充压实，保证压实度达到要求。（7）、为保证填筑质量，严格施工工序检验，从材料进场到摊铺碾压进行全过程 旁站，随时发现问题，随时解决问题，把一切隐患消灭在萌芽状态。（8）、对于桩柱式桥台，应先填土，待填方充分沉降后，再修建桩柱式桥台，从

15、 而减少结构物与填土的沉降差。（9）、冬季施工时应使填筑材料在未受冻的情况下回填压实，避免填筑压实度严 重不均匀而造成沉陷。（10）、施工时应根据实际情况，采用搭板或土工格栅等新技术进行过渡。以此来 保证构造物端部不沉陷。（11）、选用性能好的伸缩缝，施工完路面后再切割面层安装伸缩缝，以保证桥面 伸缩缝处的平整完好。V五、隧道衬砌不实、渗水1、病害成因及表现隧道衬砌不实、渗漏水是醒道工程的一大病害，当地下水压较大时，渗水会穿 过防水层。隧道二次衬砌后隧道的渗漏主要发生在施工缝上。施工缝有环向施 工缝（包括变形缝）和水平施工缝之分。其中环向施工缝是衬砌段向前推进时不 可避免的，数量也多，是防渗漏

16、的重点；水平施工缝只是在连拱隧道或拱墙衬 砌结构分次施工时才会遇到，但水平施工缝的防渗漏是隧道防水难点。从整座 隧道来看，容易渗漏水地方，主要发生于靠近隧道端口（出口、进口）。在明暗 洞结合部尤为严重，表现为流水的现象也特别多。隧道渗漏水有拱部渗水、滴水、漏水成线和成股射流四种；边墙有渗水、淌水 两种；少数隧道有隧底涌水。2、预防处理措施根据渗漏水的形式、水量和渗漏水的部位，采取不同的整治方法。常见的措施有：衬砌背后压注水泥浆液、水泥砂浆、或水泥一水玻璃双液浆； 衬砌背后压注适当的化学浆液。隧道的水害受多种条件决定，影响因素十分复杂，应遵循“以排为主，防排结 合，因地制宜，综合治理”的原则，力

17、争隧道建成后达到基本干燥，确保结构和设备的正常使用和行车安全。“防”水旨在事先对隧道工程地质、水文地质条件调查清楚，然后根 据使用要求、施工方法、出水部位及水量大小等情况，而制定切实可行的防排 水方案。准备好防排水所需的器材设备。做到防”有措施，“排”给出路， 使防排水方案符合“综合治理”之要求。首先，防止或减少地面水往下渗漏是减少围岩的渗漏水或涌水的重要措施。 特别是当在隧道覆盖层薄，且渗透性强的地层更加应在进洞前及早处理，施工 过程也应多观察原设计施工所设置的排水系统。并重点注意洞顶附近有井、水 沟、池沼、洼地、水田等的时候，有可能随时间增长和施工进展，原自然排水 系统改变而影响地表，可能

18、存在个别地表沉降，也会发生构造物开裂的可能， 这将直接影响洞外排水系统功能和“综合排水”方案。其次，施工过程应认真对待防排水各项环节，特别是岩石破碎、多断 层、地下水丰富软弱围岩地段应多注意。(1)、防水板的处理。、增大防水板的垫层土工布厚度。、铺设防水层前，要求喷射混凝土大范围平顺、小范围光滑。(2)、预防二次衬砌环向施工缝渗漏。衬砌环向施工缝防水构造主要有两种，一 是在衬砌厚度的中部沿环向设置内置式止水带；二是在同样的位置设置遇水膨 胀橡胶条。这两种构造的防水效果不足之处与注意事项如下：、渗水下排不畅现象。衬砌施工缝渗水下排不畅有两种情况，一是沿施工缝环向下排不畅，二是施工 缝下部下排不畅

19、。在衬砌基础以上，穿过防水板的渗水常向施工缝汇聚。施工缝虽然具有一定的 宽度和一定的渗水下排能力，但此排水能力往往较小，不能满足渗水畅排。特 别是在雨季，洞内气温仍然相对较高，由于衬砌线膨胀原因，施工缝的宽度较 小，使渗水下排阻力加大，造成施工缝止水带外侧水压增高，从而引发渗漏。 在全断面一次衬砌情况下，衬砌基础总是先于衬砌施工。衬砌基础施工的分段 位置往往与上部衬砌的分段位置不重合，因此，常常在衬砌施工缝的下部没有 与隧道排水系统相连通的衬砌基础施工缝。如果上部衬砌施工缝中已经饱水， 积水很难下排，从而在止水带或膨胀橡胶条与防水层之间形成较高水压，高压 水可能会引发施工缝渗漏。为此，要求施工

20、时应保证衬砌上部施工缝与基础施 工缝在同一断面上，增设环向排水管，达到无压畅排的效果。、止水带、膨胀橡胶条周围混凝土不密实现象。造成止水带周围不密实的原因主要是混凝土的干缩和端头模板漏浆。前者在混 凝土浇注时，混合料与止水带虽然紧密接触，但混凝土凝结硬化过程中，混凝 土会产生一定量的干缩，使止水带与其周围混凝土的界面出现间隙，此间隙可 能便为渗水提供了外渗的通道。特别是在止水带固定钢筋周围。后者则由于衬 砌端头模板构造复杂，一些隧道衬砌的端头模板由木板拼装而成，端头模板在 止水带两侧不够严密，混凝土浇注时容易漏浆，使止水带周围混凝土不密实， 导致隧道建成后渗水浇过止水带从混凝土中渗出。为此，首

21、先要求浇注混凝土 时的端头模板严密，不允许存在漏浆的现象；其次，浇注端头混凝土按施工技 术规范分层振捣密实；第三，拆模后发现侧面不密实或漏浆应及时修复。(3)、二次衬砌水平施工缝渗漏水的预防是隧道防水工程的难点。所以正常情况 下要求环向二衬混凝土浇筑一次成形，不留施工缝。一般采取以下措施：一是 在前期施工缝的混凝土表面进行凿毛，采用高防渗混凝土浇注接触层；二是在 水平施工缝上设置膨胀橡胶条；三是在水平施工缝上设置普通止水带。(4)、利用初期支护和二次衬彻提高防水和抗渗水能力、提高喷射混凝土质量。喷射混凝土原则上爆破后应立即喷射，尽快封闭岩面，才能有效控制围岩松动 变形。喷射前，应清理岩面粉尘和

22、杂物，做到喷层面密贴，不产生夹层和离鼓 现象。当设计喷层较厚需要几次喷射时，一次喷层要适当，过厚会引起膨胀， 影响混凝土的粘结力和凝聚力，易造成离层因自重而坠落，过薄则粗骨料不易 粘结牢固，增加回弹量。、提高二次衬砌混凝土抗渗性、防水性。二次衬砌的施作，应在围岩和锚杆支护基本稳定后进行。当围岩变形较大，流 变特性明显时，应加强初期支护并及早施工作仰拱和二次衬砌。当初期支护与 二次衬彻间有空隙，必须回填密实。回填过程中不得随意用渣体，更不应允许 片石侵入衬砌断面，同时回填应慎重考虑是否会把防水板挤破和损坏的可能。 回填间隙比较大的时候，事先考虑防水板的余留量与搭接长度，在富水区域二 衬可采用抗渗

23、混凝土。为排除隧道衬砌背后的地下水，在衬砌背后设置排水暗沟、肓沟或引水管也是 一个重要措施。位置的选择应根据开挖后而定，排水设施的设置要配合衬砌施 工进行。(5)、加强排水设施，改善提高隧道抗渗漏水现象。治理洞内的水，应采取“以防为主，防、排、截、堵相结合”的综合治理原则。 对防水层，纵、横、竖向盲沟，明、暗边沟，施水沟，排水横坡，泄水孔等应 及时修理，保持完好、畅通。一般可以采取下列措施处治：、增设衬砌背面排水系统。即在边墙内加设竖向盲沟及泄水孔，将渗 水引入隧道的边沟内排出。、对裂缝集中处的渗水，可采用封闭裂缝埋管排渗的方法，将渗水 引入隧道的边沟内排出。、 衬砌工作缝处渗水，可加设工作缝

24、环形暗槽，将渗水通过暗槽内 的半圆管排入纵向边沟内。、对少量渗水，可抹防水砂浆封闭；也可以在衬砌表面铺一层防水 层。防水层材料可用水泥或树脂类材料，但注意不应使其承受水压。、在围岩与衬砌间压注防水水泥砂浆或者水泥浆，可掺入早强速凝 剂，形成密封层以防渗漏。、设表层导流管。隧道路面两侧排水沟不畅，导致路面渗水或者漏水。排水不畅使水沟 里水流入路面施工缝或者基层，当路面纵向有一定坡度时，水沟里的水就会流 到低处校施工缝，最后渗出路面而影响车辆正常行驶。对纵向排水沟底部人工 凿除，水沟底标高低于路面结构层后，水沟中水便顺畅地排出隧道，使路面渗 水和漏水现象得到一定改善。总之，在隧道建设与施工现场管理

25、过程都要认真总结、探讨，并认真 把握好施工过程中各个环节。同时，根据实际地质、水文、施工方法、出水部 位及水量大小等情况，制定切实可行的排水方案，做到“防”有措施，“排”给出路，依据防、截、排、堵相结合的综合治理原则进行。隧道渗漏水处理施工工艺流程图V六、桥面铺装早期破坏1、病害成因及表现桥面铺装层破坏主要是桥梁结构在重车超载的影响下引起的，重车超载是主要 肇因。同时桥梁结构和桥的施工质量使得桥本身存在很多缺陷(1)、桥梁体结构对铺装层的影响。梁体结构在竖向荷载作用下,跨中产生很大的弯矩和竖向位移，长期承受超载车 辆，结构显得刚度不够，在车载下产生很大的挠度。裂缝一般出现在梁的交界处。延着梁的

26、方向延伸，形成顺桥向的裂纹。梁体变形过大， 铺装层受到过大拉应力而开裂破坏。(2)、混凝土强度低。桥梁桥面一般采用普通钢筋混凝土作桥面和铺装层，普通混凝土的抗拉强度比 较低，由于施工工艺的缘故，有局部区域的混凝土强度比较低或桥面铺装混凝 土强度不均匀，达不到设计要求，混凝土强度低的部位在超载车的作用下容易在这些脆弱的地方开始开裂，作为抗拉要求比较高的桥面铺 装层应该用抗拉性能比较高的材料铺装，若采用普通混凝土铺装应该增加配筋 的数量，以提高铺装层的抗拉性能。(3)、桥面板和桥面铺装层的施工质量也存在一些问题，在铺装层与桥面板间普 遍存在着一层砂浆夹层，强度很低，桥面板与铺装层间没有足够的联系，

27、桥面 板和铺装层间砂浆夹层的存在，导致铺装层与桥面板间脱粘而剥离，使得桥面 铺装过早破坏。因为铺装层跟桥面板间没有足够的联系，不能与桥面板共同受 力。桥面板没有足够强度，发生较大变形，铺装层受到较大的拉应力而开裂。 雨水从裂缝渗入桥面铺装层和桥面板间，进一步削弱层间的联系，加快了桥面 铺装层的破坏。另外汽车引起的震动也会引起软弱砂浆层的破坏。桥面板混凝土采用了较大粒径的石料作集料，而局部区域振捣不均匀甚至缺乏 振捣形成很多空隙水通道，配筋已经锈蚀。在这些地方形成了脆弱区域。而裂 缝的存在又加速了配筋的锈蚀。个别桥梁桥面板混凝土出现离析的现象，可能 是浇注时下雨所至而没有得到适当处理。离析的混凝

28、土夹层也是软弱夹层。钢 筋的锈蚀对桥的寿命造成直接影响。桥面板上局部区域还有比较多的杂物，是 施工时没有清除掉的临时结构，例如桥面板上的砖块，和吊装梁时留下的钢筋、 竹筒接头，由于这些杂物的存在，桥面板上也形成许多缺陷，杂物周围形成许 多水通道，在雨水的长期作用下，杂物边缘和杂物下底面的钢筋都遭到不同程 度的锈蚀。铺装层厚度虽然基本符合设计要求，但是有少量区域混凝土平均厚度太小， 不足设计厚度，对于超载车辆很多的车道显然铺装层厚度相对来说是不够，因 此在长期超载车作用下会导致桥面铺装层的过早破坏。2、预防处理措施(1)、保证桥面铺装层的厚度。在施工中尽量防止支架的沉降以及对预应力反拱进行准确预

29、测，严格施工工艺 控制，施工中主梁顶面标高与设计值相符是比较困难的,一般在测量主梁顶面标 高后对其进行调整以保证桥面的厚度。确保调整良好，保证铺装层厚度均匀。(2)、浇注桥面铺装混凝土之前，对梁体顶面进行认真仔细清理,对梁体顶面存在 的泥土、木屑、钢筋焊渣等杂物清理干净，浇注混凝土之前对梁体顶面进行泗 湿，保证桥面铺装混凝土与梁体接触良好，防止清理不利造成铺装层与主梁结 合欠佳。(3)、加强混凝土振捣工操作水平和责任心，保证桥面铺装混凝土振捣密实。防 止混凝土存在空隙，并且对于离析的混凝土坚决不能使用。(4)、严格按照配合比进行施工，对混凝土浇注时实行全过程旁站，保证混凝土 计量准确，坍落度符

30、合要求，混凝土强度均匀并且符合设计要求。(5)、严格控制材料的进场质量，不符合要求的材料坚决不予使用。(6)、桥面铺装混凝土避开雨天、雨季施工，防止混凝土与梁体的粘结力受到损 害。V七、桥梁支座安装质量缺陷1、病害成因及表现(1)、梁(板)安装基本就位，在支座已部分受力状态下，利用撬棍撬动或水平 牵引、调整梁(板)安装位置，导致梁(板)就位后支座已产生纵向剪切或横 向扭曲变形，影响支座使用寿命。(2)、聚四氟乙烯滑板式支座安装时，有的未配置相应的不锈钢板；有的不锈钢 板未安装在四嬴乙烯材料滑动面上，而是安装在四氟板支座的底面；有的预埋 在梁底的不锈钢板上的水泥砂浆等杂物未清除；导致四嬴乙烯滑板

31、式支座失效。 (3)、支撑垫石平整度较差，影响支座的使用寿命。(4)、支座安放不平整，造成支座局部承压，活载作用下会产生转动、滑移，甚 至脱落。(5)、支座安装时位置不准确，橡胶支座的中心要对未准梁体轴线，因偏心过大 而损坏支座。2、预防处理措施(1)、为防止安装梁板引起支座变形或损坏，在调整梁(板)安装方位前，应吊 起梁板直至梁底脱离与橡胶支座的接触。安装时缓缓垂直落下梁体，避免撞击 支座引起支座变形和损坏。(2)、严格按设计要求进行安装；安装时不要遗漏聚四氯乙烯滑板式支座相应的 不锈钢板。并且清除干净钢板上的杂物。(3)、有纵坡的桥梁梁体底板支座部位应设置“梁靴”。由于存在纵坡，梁(板)

32、底面与橡胶支座顶面必然存在一定的夹角，故应在梁底板支座部位设置“梁 靴”改善支座受力状况，使支座均匀承受垂直方向的荷载。延长支座使用寿命, (4)、支座在安装时，要求梁体底面和墩台上的支承垫后顶面具有较高的平整度。 一般要求支撑垫石顶面相对水平误差不大于1m,相邻两墩台上支撑垫石顶面相 对水平误差不大于3rnno(5)、支座安装保证平整，避免造成支座局部承压，防止支座在活载作用下会产 生转动、滑移，甚至脱落。此外，板式橡胶支座安装时要保持位置准确，橡胶 支座的中心要对准梁体轴线，防止偏心过大而损坏支座。为防止支座产生过大 的剪切变形，支座安装最好选择在气温相当于全年平均气温的季节里进行，以 保

33、证橡胶支座在低温或高温时偏离支座中心位置不会过大。(6)、安装板式橡胶支座时应注意事项：预制梁支座安装的关键：应尽可能地保证梁底与垫石顶面平行、平整，使其与橡胶支座上下面全部密贴，避免偏心受压、脱空、不均匀受力的现象发生。橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标。支座在安装前应对橡胶支座各项技术性能指标进行复检。支座安装前应将墩、台支座支垫处和梁底面清理干净。安装前应计算并检查支座的中心位置。当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座标高应按设计规定执行。梁板安放时，必须仔细，使梁板就位准确与支座密贴，就位不准时，必须 吊起重放，不得用撬棍移动梁板。（7）、连续端板式橡胶支座

34、安装技术要求：先将支座支承垫石顶平面冲洗干净、风干。复测支座垫石平面标高，使梁端两个支座处在同一平面内。在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时也标出安装后梁板宽度 的边线和中心线。在橡胶支座上也标出十字交叉中心线，将支座安放在支承垫石上，使支座 中心线同垫石中心线相重合。最后在橡胶支座上面需加盖一块比支座平面每边大5cm的预埋钢板，厚度 为 1cm。 预埋钢板上面焊中12mnU型锚固钢筋与连续端防裂主筋焊接牢固，将支承 钢板视作现浇段梁底模板一部分。为避免橡胶支座在安装梁板时发生位移，在支座下表面涂一层环氧树脂粘 结于垫石表面上。矩形支座短边应与顺桥向平行放置。圆形支座可以不考虑方向问题

35、，只需支座圆心与设计位置中心相重合即可。 橡胶支座安装后，若发现问题需要调整时，可吊起梁端，在橡胶支座底面 与支承垫石面之间抹一层用水灰比不大于0. 5的1 ： 3水泥砂浆抹平。并使其顶 面标高符合设计要求和施工质量标准（支座平面位置允许偏差5m,支座四周边 缘高差1m）。预埋钢板除上平面不涂防锈漆外，其余部位全部刷防锈油漆。（8）、四氯橡胶支座安装技术要求。支座应按设计支承中心准确就位，梁底上钢板与四氟橡胶支座上下面全部 密贴，同一片梁端两个四氟橡胶支座应置于同一平面上，以避免出现四氟橡胶 支座偏心受压，不均匀支承及个别脱空的现象。在四氯橡胶支座上加盖不锈钢板(厚度为3m)和上钢板(厚度根据

36、实际确 定)，上钢板的下平面采用机械加工成倒槽形。将不锈钢板卡进去，使其与上钢 板联成一整体，落梁之前在上钢板的上平面涂一层较厚的环氧树脂与梁底间粘 结。在支座四氯板的凹坑内，安装时应充满不会挥发的“295”硅脂作润滑剂， 以降低摩擦系数。 与四氟板面接触的不锈钢板不允许有损伤、拉毛现象，以免增大摩擦系数 损坏四氟板。上钢板组合，除不锈钢板和上钢板上平面不涂锈漆外，其余部位全部刷防 锈油漆。四氟橡胶支座与不锈钢板的相对位置视安装时的温度而定。八、小型预制构件粗糙1、病害成因及表现(1)、工艺控制不严，导致混凝土表面蜂离、麻面、气泡等质量通病普遍存在。(2)、原材料进场不符合要求，把关不严。(3

37、)、制作场地不规范，不符合要求。养生不及时。(4)、混凝土强度不够。(5)、预制构件混凝土表面光泽不一，外观质量差。2、预防处理措施(1)、严格控制原材料的质量，原材料的质量必须满足技术规范的要求，否则不 予使用。(2)、严格按胫配合比施工，预制胫要满足技术规范规定的各项技术指标。(3)、模具必须清洗干净，舲入模时轻轻浇筑，一定要保护模具，模具一旦破坏, 立即更换。(4)、振动台振动要均匀，胫的振动时间必须要控制好，待模具内的气泡完全散 尽、殓表面平整后，方可移至养生室内。(5)、舲浇筑完毕后移至养生室，堆放要平整规范。(6)、养生室的温度必须保持在20以上。要经常洒水，保持养生室具有一定的

38、湿度。(7)、养生是施工中的关键环节，腔构件要进行覆盖毛毡洒水养生，养生时间为 七天。(8)、脱模时要在平整的场地上进行脱模，脱模时不要用力过猛，以免出现破坏 构件的棱角的现象。(9)、堆放构件的场地应整平夯实。小型预制构件制作工艺流程图：V九、埋置部位混凝土防水不到位1、病害成因及表现(1)、混凝土基础不均匀下沉，产生开裂。(2)、混凝土配合比控制不严，强度得不到保证。(3)、混凝土抹灰起壳，裂缝、起麻点、不平整。(4)、混凝土浇筑后水泥的水化热很大，内部温度显著升高，表面散热快，形成 较大的温差，表面拉应力增大，当温差产生的表面拉应力超过混凝土的极限抗 拉强度，混凝土就会在表面产生裂缝。(

39、5)、大体积防水混凝土施工中，没有采取积极有效的防裂措施，把防水混凝土 等同于一般混凝土，造成开裂。(6)、模板接缝处理不严密，产生错台、裂缝。2、预防处理措施(1)、混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；严格控制砂石含泥量，避免使 用过量粉砂，振捣要密实，提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。加强混凝土早 期养护，并适当延长养护时间，并定期适当洒水，保持湿泄。浇筑混凝土前， 将基底和模板浇水湿透。混凝土浇筑后，应及早进行洒水养护。(2)、为减少混凝土内部的水化热，防水混凝土用的水泥，宜优先选用强度等级 为42. 5级的矿渣硅酸盐水泥，内掺适量超细粉煤灰和高效减水剂，可减少水 泥用量，提高混凝土的可

40、泵性，但应注意延长搅拌时间。(3)、严格控制砂石含泥量，并通过精心级配，提高混凝土的抗拉强度。(4)、减少混凝土内外温差，混凝土能得到充分养护。(5)、凝土必须使用同一品种水泥，按同一配合比用料拌制混凝土。(6)、加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝 土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免 混凝土早期受到冲击。(7)、混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的 地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。V十、预应力结构张拉、锚固、压浆控制不严1、病害成因及表现(1)、仪器设备误差大，张拉设备在使用前

41、没有经过核准或者标定检验不准确。(2)、钢较线没有采取相应措施存放，表面有锈蚀、油污等物质，影响钢铳线质 量。(3)、操作人员素质不高。(4)、材料质量不过关。(5)、施工工艺不标准。(6)、监督检验不到位。(7)、预应力钢筋位置不准确。(8)、波纹管不畅导致压浆不实，孔道内出现空洞。(9)、压浆强度低，孑Lit内填充不饱满，产生预应力钢筋的锈蚀。2、预防处理措施(1)、严格控制预应力筋的矢高，特别是反弯点的高度，一般可采用钢筋横档支 撑绑扎加以固定。(2)、浇捣混凝土时，不得因振捣器的插入振动和混凝土的流动改变预应力筋、 承压板的位置及其相互垂直的状态。(3)、所有张拉设备应经法定部门检定合

42、格并在有效期内方可使用，其油压表刻 度应清晰、分辨率高，油管路接口处不应漏油，以免由于张拉设备本身缺陷造 成张拉控制力的错误。张拉设备应由经专业培训有一定经验的技术工人专人操 作管理，正式张拉前，用现场测试仪进行校核，防止设备标定错误或其它意外 情况。(4)、预应力筋张拉时，混凝土强度必须达到设计要求。预应力筋的张拉是制作 预应力构件的关键，必须按规范有关规定精心施工。张拉时构件或结构的混凝 土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，不应低于设计强度标准值对75%(5)、严格按张拉工艺要求进行分级加载，稳压持荷。(6)、端部锚垫板必须与预应力筋中心线垂直对中，位置正确并固定牢固，木工 封堵端部

43、必须严密，以确保端部磴震捣密实及严防水泥浆渗入锚垫板内，此道 工序须与各工种密切配合，以确保工程质量。(7)、张拉时严格按照设计要求和有关规范执行。张拉采用双控，即应力控制和 伸长量控制。张拉达到设计值后，钢绞线的伸长值与计算值误差应控制在6% 以内。(8)、施工中如因千斤顶工具式夹片摩损造成夹持不紧，出现滑丝，处理方法为 压力机立即回油，更换工具式夹片，检查锚具锥孔与夹片间是否有杂物，清除 锚垫板喇叭口内混凝土，重新张拉。如果仍有滑丝现象，则应对钢绞线、锚具 进行重新检测，对千斤顶油压表进行重新标定，确保今后万无一失。(9)、由于波纹管破损而漏浆，造成钢绞线与混凝土握裹，引起摩擦力过大。处

44、理方法为，采用反复多次张拉并持荷一段时间，以克服摩擦力过大的影响，预 制T梁时应注意及时清孔。(10)、由于孔道摩阻而使伸长量偏小。处理方法为，在开始张拉时把钢绞线拉到 5. OMPa,再回油至油压表读数为零，然后分级张拉，并按规范要求进行超张拉, 这样得出的张拉伸长值满足设计要求。(11),张拉过程中随时观测梁的上拱度和梁体的侧向变形，避免梁体变形过大而 产生裂纹，并及时观测各项数据。(12)、张拉顺序选择合理的张拉顺序是保证质量的重要一环。当构件或结构有多根预应力筋 (束)时，应采用分批张拉，此时按设计规定进行，如设计无规定或受设备限 制必须改变时，则应经验算确定。张拉时宜对称进行，避免引

45、起偏心。在进行 预应力筋张拉时，可采用一端张拉法，亦可采用两端同时张拉法，采用两端张 拉时则两端的操作人员要配合默切，要尽量同步进行，必要时可将领先的一端 暂停加压，操作改为持荷待落后的一端跟上来后，再同步张拉。当采用一端张 拉时，为了克服孔道摩擦力的影响，使预应力筋的应力得以均匀传递，采用反 复张拉23次，可以达到较好的效果。采用分批张拉时，应考虑后批张拉预应力筋所产生的混凝土弹性压缩对先批预 应力筋的影响；即应在先批张拉的预应力筋的张拉应力中增加，先批张拉的预应力筋的控制应力 应为其中 一先批预应力筋张拉控制应力T殳计控制应力(即后批预应力筋张拉控制应力)一预应力筋弹性模量一混凝土弹性模量

46、一张拉后批预应力筋时在已张拉预应力筋重心处产生的混凝土方向应力 (13)、孑Lit压浆预应力筋张拉、锚固完成后，应立即进行孑Lit压浆工作，以防锈蚀，增加结构 的耐久性。压浆用的水泥浆，除应满足强度和粘结力的要求外，应具有较大的流动性和较 小的干缩性、泌水性。应采用标号不低于425号普通硅酸盐水泥；水灰比宜为 0.40.45左右。对于空隙大的孔道可采用水泥砂浆灌浆，水泥浆及水泥砂浆的 强度均不得小于20N/rrm2。为增加灌浆密实度和强度，可使用一定比例的膨胀剂 和减水剂。减水剂和膨胀剂均应事前检验，不得含有导致预应力钢材锈蚀的物 质。灌浆前孔道应湿润、洁净。对于水平孑Lit,灌浆顺序应先灌下

47、层孑Lit,后 灌上层孑Lit。对于竖直孔道，应自下而上分段灌注，每段高度视施工条件而定, 下段顶部及上段底部应分别设置排气孔和灌浆孔。灌浆压力0.50.7 MPa为 宜。灌浆应绮慢均匀地进行，不得中断，并应排气通畅。不掺外加剂的水泥浆, 可采用二次灌浆法，以提高密实度。最好采用真空压浆。(14)、注浆采用水泥砂浆，经试验比选后确定施工配合比。实际注浆量一般要大 于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束 的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆 结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。(、压浆用的水泥应是新出厂的，标

48、号不低于4 2. 5#的硅酸盐水泥或普通 硅酸盐水泥。(16)、压浆前应检查灌注通道的管道状态是否通畅，对孔道应在灌注前用压力水冲洗。(17)、张拉后应尽早进行孔道压浆，压浆应缓慢、均匀、连续进行。(18)、每孑Lit应一次灌成，中途不应停顿。(19)、加强预应力结构张拉后管道压浆的施工管理和控制。管道压浆的机械设备、 灰浆质量、工艺过程必须完好准确，加强对压浆过程的旁站监督，重点检查压 浆的充实度和饱满度。附：预应力结构张拉制作工艺流程图二、施工工艺通病一、混合料计量不准确、级配不严格、拌合不均匀1、计量不准确：拌合场全部采用强制式拌和设备，混凝土全部集中拌制，所有 原材料均采用电脑自动计量

49、。开工前拌和站的计量设备应通过当地镇府计量部 门标定合格后方可投入生产使用，使用过程中要不定期的进行复检，确保计量 准确。2、级配不严：开工前物资部门应会同试验室考察砂石料源，选择供应能力强、 质量合格、价格优惠的供应厂家供料。材料进场前应与试验监理一起对选定的 材料进行检查验收和取样送检，试验合格经监理工程师认可后方可进料，坚决 杜绝不合格材料进场。沙石料进场后，施工单位应及时给总监办试验室报检，并配合取样进行抽检。 同时施工单位必须加强自检，按照自检频率进行检测。自检频率为：细集料以 进场数量为一检验批，每检验批代表数量不超过200m3。粗集料每批次进场检验 一次，每检验批代表数量不超过4

50、00m3。不同材料要严格分开存放，并设置分隔墙，避免相互污染。粗集料要分层堆跺, 每层设置1015的倾角，汽车紧密卸料，然后推平。禁止汽车自料堆顶部往下 卸料，以减少集料离析。3、拌和不均匀：采用强制式拌和设备拌制混凝土时，应按先装细集料粗集料、 再装水泥、后装粗集料的顺序进行配料。严格控制搅拌时间，混凝土最短搅拌时间为：混凝土塌落度(E)混凝土塌落度(E) 3070W4001.5min1. OminOminW15002.5min1.5min1.5m i n搅拌掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应适当延长12 minoV二、路面间控制不严，沾层油、透层油施工方法不当1、(透层)病害成因及表现透层路

51、面间控制不严，主要表现为工序安排不紧凑，时间间隔过长，沾层油、 透层油洒布后污染严重，使透层油渗透效果不好，粘层效果也不能达到要求。 另外在布洒粘层油、透层油的过程中由于洒布工艺不到位，导致局部过量会在 以后路面成形使用过程中产生泛油现象，局部漏洒直接影响层间防渗和粘结效 果。2、预防措施(1)、透层为使沥青面层与非沥青材料基层结合良好，在沥青路面的级配砂砾， 级配碎石基层及水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定土或粒料半刚性基层浇 灌乳化沥青而形成透入基层的薄层。透层油对于非沥青材料基层上铺筑沥青面 层是必须的，也是乳化沥青最主要用途之一。透层油的乳化沥青应根据基层的 种类、当地的气候条件确定。

52、透层乳化沥青稠度要通过试洒确定。表面致密的 半刚性基层宜采用渗透性好的慢裂慢凝乳液，一般的阳离子乳化沥青对半刚性 基层渗透性较差，可以采用非离子或阴离子乳化沥青，以提高渗透性。级配砂 砾、级配碎石等粒料基层采用较稠的乳液。(2)、透层乳化沥青最好要紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒，当基层完工时 间较长，表面过分干燥时，应对基层进行清扫，在基层表面少量洒水，再等表 面稍干后浇洒透层乳化沥青。(3)、透层乳化沥青应采用沥青洒布车喷洒，洒布和洒布机都应符合规范要求。(4)、浇洒透层油前，基层表面应清扫干净，表面不能有杂物、浮土，以免吸附 而影响选层效果。(5)、透层乳化沥青洒布后应渗透入基层一定深度

53、，不能只在表面形成油膜。(6)、如遇大风或即将下雨，不要浇洒透层乳化沥青；气温低于10时，不适宜 浇洒透层乳化沥青；浇洒透层乳化沥青后，应严禁车辆行人通过。(7)、注重早期养护在无机结合料稳定半刚性基层上浇洒透层乳化沥青后，应立 即撒布用量为2-3m3/1000m2的石屑或粗砂。在无机结合料稳定刚性基层比较粗 糙或在无机结合料粒料基层上浇洒透层乳化沥青后，不能及时铺筑面层并需开 放施工车辆通行时，也应撒铺适量的石屑或粗砂。在这种情况下，透层乳化沥 青用量应增加10%,或者采用沥青含量大较的乳液，撒布石屑或粗砂石，应用 6-8t钢轮压路机稳压一遍。当车辆通行时，应控制车速，在铺筑沥青以前，如 发

54、现局部地方透层沥青剥落的应加以修补，将多余的石屑或砂扫除干净，乳化 沥青透层油洒布后，应待其充分渗透，水分蒸发后才可铺筑沥青面层。3、(粘层)病害成因及表现乳化沥青喷洒、浇洒不当，表面有赃物尘土，下雨时浇洒，乳化未破乳，水分 未蒸发完就铺筑沥青层，造成不能完全粘结成整体。4、预防措施(1)、粘层沥青能使上下沥青层，新铺沥青层与原有沥青路面或水混凝土的路面 沥青混合料与构造物完全粘结成一整体。所以粘层乳化沥青要用沥青洒车喷洒， 洒布车应符合规范要求。(2)、粘层乳化沥青要均匀洒布或涂刷，不要过量浇洒。(3)、路在同上有脏物尘土时应清除干净，当有沾粘的土块时，要用水刷干净， 待表面干燥后浇洒粘层乳

55、化沥青。(4)、当气温低于10或正在下雨时，不得浇洒粘层乳化沥青。(5)、浇洒粘层乳化沥青后，严禁除沥青混合料运榆车外的其他车辆，行人通过。 (6)、粘层乳化沥青洒布后，应待乳液破乳、水分蒸发完后再铺筑沥青层。V三、各类外接剂品种选用、计量、掺配方法掌握不准确1、选用：外加剂的品种应根据工程设计和施工要求选择，通过试验及技术经济 比较确定。严禁使用对人体产生危害、对环境产生污染的外加剂。外加剂混凝 土所用水泥，易采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣水泥、火山灰质硅酸 盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、和复合硅酸盐水泥，并检验外加剂与水泥的适应 性，复合要求方可使用。掺外加剂混凝土所用材料应符合国家现行

56、的有关标准 的规定。试配掺外加剂的混凝土时，采用的原材料，检测条件应与施工条件相 同，条件发生变化时，应再进行试配。不同品种外加剂复合使用时，应注意其 相容性及对混凝土性能的影响，使用前进行试脸，满足要求方可使用。2、计量：采用粉剂时，应按每盘用量提前称好，采用独立包装，混凝土搅拌时 由人工加入。水剂采用罐装，混凝土搅拌时由电子控制流量计自动加入。3、掺配方法：采用粉剂加入搅拌机中，由于减水剂的掺量很小，在拌和物中分 散不匀，会影响混凝土的质量，因此减水剂应有载体分散或延长搅拌时间，保 证混凝土搅拌均匀。采用水剂掺加时，为了减少塌落度损失，可采用后掺法。 掺减水剂混凝土，要避免水分蒸发加强养护

57、。V四、体积法、流量法计量误差使用前由计量单位对计量器具进行标定，符合规范要求。配料数量允许偏差应 符合以下规定：水泥小于1 %,粗集料2%,细集料2%,水和外加剂1%。V五、预留构件、预埋钢筋变位1、病害成因及表现、施工人员未按照施工技术标准施工，造成钢筋偏位,由于钢筋偏位影响支模。(2)、预埋钢筋施工时未挂线，钢筋偏位造成模板无法到位。(3)、配筋过密，钢筋安装不规范，造成模板无法到位。(4)、钢筋安装后未吊线坠或未认真吊线坠找正。(5)、保护层垫块数量少,造成钢筋偏位。(6)、没有保证钢筋准确位置的可靠措施。(7)、施工人员思想重视不够，技术控制措施不力。(8)、绑扎、焊接节点脱落。2、

58、预防处理措施(1)、防止钢筋移位，严禁振揭棒撞击钢筋，保护层混凝土要振捣密实(2)、施工时，双面挂线保证预埋钢筋位置的准确。(3)、根据定位尺寸校正竖向结构的纵向钢筋，确保根部到位，调整好垂直度偏 住的骨架，检查复核后方可绑扎箍筋和水平钢筋。骨架绑扎中应于顶部用铁丝 拉紧找正，并挂垂线控制。(4)、对于钢筋配制过密的部位，翻样时要充分考虑，施工中控制施工工艺和安 装顺序，确保骨架截面尺寸正确：(5)、施工时经常检查钢筋偏位，未检查校正合格不允许施工合安装钢筋。(6)、浇注混凝土时，振捣工严禁踩在钢筋上，避免钢筋移位。(7)、构件在长期使用中，由于荷载、温度、湿度以及地基沉陷等影响，将导致 结构

59、变形和变位。V六、各类结构物养生方法不当，养护时间不足1、病害成因及表现(1)、混凝土干湿不一、收缩不均匀。(2)、覆盖物容易被掀起，不能使混凝土保持潮湿状态，日光照射后混凝土会产 生裂缝。(3)、混凝土养护时间不够，导致混凝土表面产生收缩裂缝。(4)、等混凝土脱模之后才开始洒水养护的错误养生方法。(5)、混凝土养护不及时或者养生时间不足是产生混凝土病害的主要原因之一。(6)、采用遇水退色的毛毡或者草帘进行养生，导致混凝土表面受到污染，影响 外观质量。2、预防处理措施(1)、养生采用的高分子养护膜上层为白色塑料膜，下层为吸水缓释膜。使用时 先将吸水缓释膜敷设在混凝土上，喷水一次后覆盖白色塑料面

60、膜，采用滴灌养 生，使有效饱水率290%,水分能缓慢释放和渗透到混凝土结构中，既能充分利 用水分，其双层结构也可避免因混凝土散热和日光照射混凝土构造物身形成 “温室效应”引发裂缝，达到对混凝土构造物高标准养护的目的。(2)、冬季混凝土铺筑后，采用蓄热法保温养生，由于水泥的水化作用释放出的 热量使混凝土集料温度上升，塑料布和草苫子覆盖路面使水化热量蓄保起来(刚 浇筑抹面的混凝土塑料布放到底层，可防止草粘到混凝土上妨碍最后一遍抹面 压纹)，以减少路面热量的失散.使之在适宜的温度下硬化达到一定的强度时(一 般在早上八点之后)就可进行最后一遍抹面压纹工作，之后再凝固一会，在晚 上八点之前，最后盖好保温