FMEA模板及分析案例

1、P 1 / 3【NUT】故障模式和影响解析工程名工程的机能要件故障模式故障的影响影響度原因机械装置发生度現在的工程管理检出度RPN纠正处置案責任者完了日纠正处置实施结果纠正方法影响度发生度检出度RPN1材料材料的受入异材強度不足9材料取出错误端材使用错误1作业者确认指示书和材番票的材质19不要硬度（+）法兰开裂轮毂部破断9材料退火工序漏加工1通过段压监控器（SK监控器）管理材料投入后确认刚打出来产品实物327不要2冷间压造螺母成型内径(-)不完全螺纹4PP的误用或磨损1 eq oac(,始)检查以及自主检查的实施通过界限通止规检出312不要内径(+)螺纹强度不足41312不要轮毂径(-)搓丝部

2、外径(-)使垫圈脱落4阴模的误使用或磨损1 eq oac(,始)检查以及自主检查的实施312不要轮毂径(+)搓丝外径(+)使垫圈不能组装41312不要座面角度（-）垫圈和螺母一起旋转41 eq oac(,始)检查的实施416不要内孔部卷起六角部破断9调整错误4自主检查的实施管理测定#2，3座金尺寸用的治具272不要轮毂部金属流线断裂轮毂部破断94136不要P 2 /3【NUT】工程名工程的机能要件故障模式故障的影响影響度原因机械装置发生度現在的工程管理检出度RPN纠正处置案責任者完了日纠正处置实施结果纠正方法影响度发生度检出度RPN3搓丝加工搓丝的加工搓丝外径(+)垫圈不能组装垫圈不能旋转4阴

3、模调整错误1 eq oac(,始)检查以及自主检查的实施312不要搓丝外径(-)垫圈脱落4阴模的磨损1312不要搓丝位置不良垫圈组装不良3螺母上浮1 eq oac(,始)检查以及自主检查的实施通过感应器检出上浮螺母39不要4攻丝牙纹切削螺纹未加工不能组装7产品从架台的料斗直接落入成品容器中1 eq oac(,始)检查以及自主检查的实施成品容器上盖上盖子防止未加工品混入回牙工序实施全数检查214不要螺纹加工倾斜螺母松弛7攻丝导轨磨损1 eq oac(,始)检查以及自主检查的实施214不要螺纹紧不能组装7丝锥磨损，缺肉等加工不良或误使用1 eq oac(,始)检查以及自主检查的实施实施丝锥寿命管理

4、214不要螺纹通不过螺母松弛71实施螺纹通止规检查214不要切粉附着帽盖焊接不良1236不要5洗净切削油的除去切削油附着多滑槽以及供料斗不流动1制造条件设定错误2通过工程内检查检出36不要6帽盖焊接帽盖焊接帽盖焊接不良帽盖脱落7制造条件设定错误1设定焊接条件监视设备换工装检查以及自主检查的实施通过连锁装置防止同时通电，管理接续铜板，确认机械增设时的变压器容量214不要焊接部毛刺不能组装6制造条件设定错误1设置焊接条件监视装置换工装检查以及自主检查的实施点检寿命管理的实施回牙工序全数检查的实施212不要P 3 / 3【NUT】工程名工程的机能要件故障模式故障的影响影響度原因机械装置发生度現在的工

5、程管理检出度RPN纠正处置案責任者完了日纠正处置实施结果纠正方法影响度发生度检出度RPN7表面处理（镀铬）耐腐蚀性膜厚(-)耐腐蚀性不良3电镀处理条件异常1电镀处理条件的制定每次处理实施抽检26不要膜厚(+)二面幅尺寸大31电镀处理条件的制定每次处理实施抽检回牙工序全数检查的实施26不要电镀脱皮外观商品性NG7电镀处理条件异常电镀液恶化挂具轨道中涂的黄油滴到了高流镍槽中3电镀处理条件的制定液体的更换频度通过表面积来管理日常始业点检时确认电镀液中有没有滴有，堆积，浮有黄油363不要螺纹部锈外观商品性NG拧紧异常7电镀处理条件异常上挂异常内面洗净不足内面防锈不足挂具异常3电镀处理条件的制定洗净液浓

6、度管理的实施挂具的定期点检实施363不要8回牙螺纹精度确认螺纹紧不能组装7回牙治具的磨损1工序内检查的实施通过螺纹通止规实施检查214不要9压垫圈垫圈的压入无垫圈车轮组装不良7垫圈供给不良1无垫圈检查装置的设置通过始业点检确认垫圈检查精度17不要油附着量（+）拧紧异常5条件设定错误3工序内检查的实施460不要防错装置1无螺纹无搓丝无垫圈垫圈反装垫圈压入不良残留品排出垫圈回转不良1防错装置失效2每天开机前点检所有的防错装置。点检出有异常时向上级报告并对前一天生产的产品进行追溯 22410捆包产品的捆包数量不足对机能没有影响1条件设定错误1由计数器检出33不要异品混入1作业错误1防混入盖子的设置33不要忘贴标签对机能没有影响11目视确认的实施33不