板式无砟轨道岔区板式无砟轨道施工作业指导书

1、板式无砟轨道岔区板式无砟轨道施工作业指导书1.适用范围适用于AA城市圈城际铁路岔区板式无砟轨道(含道岔精调)施工。2.作业准备2.1 技术及现场准备在桥梁或路基道岔区无砟轨道底座混凝土完成后施工。做好各种原材料的检验工作，试验确定混凝土配比，并报批。岔区无砟轨道施工前清理底座顶面并检查桥面高程与平整度，不符合标准的应进行修整，达到验收标准。根据掌握的最新的岔区无砟轨道资料，组织培训学习，并邀请专业公司的技术人员进行教学和指导，技术准备应当做到足够充分，编写合理的施工方案，并以此来培训参与施工的人员。根据施工的特点，制定切实可行的测量控制及精调控制方案。2.2 材料准备施工前应做好板式无砟轨道充

2、填层用原材料的备料工作，原材料各项指标应符合规范和设计的要求。施工场地内不同规格的材料应分别堆放，同时材料堆放应有防止日晒、雨淋等措施。道床板混凝土必须采用厂内集中搅拌。道岔必须是有资质的单位进行生产，进场后按照规范要求进行验收，验收合格后方可进行施工。2.3 设备配备主要有混凝土运输罐车、起重吊车、发电机、振捣棒、抹子、混凝土土拌和设备、精调标架、三作用千斤顶等。2.4 人员配置施工负责人、工程师、技术员、测量、试验、安全员、电工、各种设备操作手及修理工、混凝土工、轨道板精调人员等配齐。3.技术要求3.1 构造岔区板式道岔结构分为基座、自密实混凝土充填层、道岔板、和岔轨四部分，其中基座采用C

3、25混凝土、自流平混凝土标号C40、道岔板C60钢筋混凝土厚190cm、岔轨及其扣件采用60Kgm的钢轨及WJ-8扣件。3.2试验室对岔区板式无砟轨道充填层施工使用的材料检验合格，其品种、规格、质量，符合设计要求和现行国家有关技术标准规定。3.3 岔区底座应平整，平整度用1m长靠尺测量空隙不大于3mm，空隙只允许平缓变化，每米不超过1处。3.4自流平砼试验自流平砼配合比设计是底座板灌注能否顺利的关键，施工前必须进行严格的原材料选择和充分的室内试验，以及大量的仿真模拟灌注试验。包括放样、绑扎钢丝、吊装道岔板及按照现场的灌注工艺，灌注自流平砼，直至砼扩张度、和易性、强度等性能稳定。4.施工工序与工

4、艺流程4.1施工工序底座混凝土检查验收道岔板测量放样道岔板底座钢筋加工道岔板粗调道岔板精调模板安装及固定充填层自密实混凝土浇筑道岔板的中间验收道岔安装附属工程4.2工艺流程见道岔板施工工艺流程图5.施工要求5.1 底座混凝土施工及检查底座混凝土施工按照钢筋加工安装、模板安装、混凝土浇筑三个工序进行施工控制。底座施工完毕后及时进行检查，检查底座顶面标高、平整度，合格后方可进入下道工序，否则进行修整处理。5.2道岔板测量放样验收底座混凝土道岔板测量放样充填层自密实混凝土浇筑钢筋绑扎和安装支撑垫块道岔板板缝隔离道岔板安装就位道岔板精调模板安装道岔板边缝封边道岔板复测验收模板和精调器拆除填筑道岔横缝和

5、施工转辙机平台道岔安装施工钢筋加工精调系统工具加工底座混凝土养护道岔板运输垫块预制图 1 道岔板施工工艺流程图在已经浇筑完毕的基座上标注道岔板的边角位置，标注调节系统的混凝土垫块的位置，道岔板定位测量点的精确放样，采用钻机钻进轨道基准点位，并布设基标，建立轨道基准测量网。5.2.1 测量基础道岔板的位置由轨道基准点（轨道基准）确定，轨道基准点必须具有基础测量所规定的精度。表1 控制测量控制网精度表控制网级别精度要求基础网每1000m水平位置10mm,高程2mm导线网约每250m，水平位置5mm，高程1mm轨道设标网每60m一对点，水平位置1mm,高程0.5mm轨道基准网每块板接缝处有一点，水平

6、位置0.2mm，高程0.1mm表中的指标均是相对沿线路方向相邻控制点之间的相对精度5.2.2放样铺设轨道板的参考点铺设轨道板用的参考点和放置精调装置的混凝土垫块位置将标记在已铺好的基座混凝土上。参考点每块道岔板的始端和终端都要进行放样，以保证精调时道岔板不做太大的移动。其作用与用于轨道板粗铺的安置点位置一样，一侧的点用来控制道岔板粗铺精度，另一个点用来安装定位基标，也就是基准点，用于轨道板的精调，其放样精度应达到3mm以内。5.2.3轨道基准点的测设道岔的轨道基准网是布置在道岔板之间的混凝土台座上，其测设方法与正线基准网一样，基准点之间的相对精度应满足：水平位置0.2mm，高程0.1mm。以线

7、路两侧的轨道设标网为基础，与正线基准网搭接，统一布网，整体平差，保证正线与道岔的平顺过渡。5.3道岔板底座钢筋加工安装材料进场后分类进行摆放并进行标识，对钢筋的型号、规格、力学性能按规定进行出厂检查和常规检查，经报检合格监理确认后正式使用。根据钢筋进料长度，按设计和规范要求在加工场内下料制作钢筋，按设计编号进行摆放，并分类标识。钢筋绑扎前必须对基座进行清理，并标出从预制道岔板深入底座板的连接钢筋位置。将制作好的钢筋运至道岔施工段落，按设计和规范要求采用绝缘卡和绑扎带进行绑扎。所有纵横向钢筋在铺设时，应与基座上标出的箍筋位置保持5cm的最小间距。检查钢筋网架成型情况，做好绝缘测设，确保电阻测试合

8、格。对于铺板辅助装置，螺杆垫块和测量点必须预留空位，钢筋位置不得妨碍道岔板的铺设和精调。5.4道岔板铺设道岔板铺设前应根据测量放样的结果将事先做好的混凝土支撑垫块采用砂浆调平安放就位，铺设精度应小于5mm。安放混凝土支撑垫块的方式为：先采用早强、粘性值好的砂浆在支撑垫块的安放位置铺设一层2cm厚的水泥砂浆垫层。安设垫块时需要注意垫块预埋的钢筋必须要和底座钢筋保持绝缘。道岔板由大型平板车从制板场（或存板场）运送到施工现场的便道上，在路基下方用50t或以上汽车吊吊装上路基(或桥梁)岔位，放置于事先安装好的混凝土支撑垫块上。5.5道岔板精调标注测量钉以便将测量仪器和测量棱镜对中测量点（轨道基准）的测

9、量及平差。用全站仪+调节辅助装置三向调节支架（可调节高度和纵横向）进行精调监测定位后的道岔板。根据贯通正线的基准线调节道岔板的平面位置（纵横向）；依据6个确定的控制点调节道岔板的高程平面与高程监测，全站仪的视距6.5m，并30.0m。对轨道板的精调其精调原理及方法与正线轨道板精调有很多相同之处。轨道板上预留有安装棱镜的孔。在靠近正线的道岔板的四个角点放置4个棱镜，进入道岔中部由于曲股和直股的间距加大，道岔板逐渐变宽，在道岔板的中部增设两个棱镜。全站仪架设在道岔板之间的基准点上，以上一块已经精调到位的轨道板的最后两个支点作为定向点。道岔板上安置棱镜的点的理论坐标已经输入全站仪。全站仪架设在轨道基

10、准点上，通过自身的放样程序，测量正在调整的道岔板上的4个（或6个）棱镜的实际三维坐标。通过道岔板四周的调节架，对轨道板进行横向、竖向及纵向的调整，直到轨道板达到要求。表2 道岔板精调精度指标要求平面位置高程精度相邻板高程0.5mm0.5mm0.3mm5.6道岔板模板安装根据底座板轮廓线支立底座板模板，同时植筋安装侧向扣压装置和中间扣压装置，对道岔板板缝进行封边。模板支立应垂直、稳固、平顺。扣压装置的植筋深度应达到10cm以上，道岔板封边应严密并保证灌注自流平混凝土时不溢出，封边过程同时对基准点测钉用PVC管进行保护。注意事项：根据道床板宽度，用墨线弹出模板线。外侧设置加固装置，模板间用厚双面胶

11、粘贴、密封，表面涂脱模剂。模板底部与支承层面用砂浆涂抹，不得漏浆。5.7道岔板自密实混凝土的灌注施工5.7.1混凝土浇筑自流平混凝土首先需要多次室内试验和现场灌板试验,确认稳定后才能进行正式灌注。其扩张度需达到70-80cm,混凝土强度采用C40。灌注时根据现场情况采用运输罐车通过溜槽直接灌注或采用吊车吊漏斗灌注。要有专职实验人员在拌合站指导拌合混凝土，现场要有专职试验人员对每车混凝土灌注前进行温度和扩展度的检测。注意事项：混凝土到达时测试混凝土的塌落度、入模温度、空气温度等，并做好记录。每组道岔留置试块2组，同条件养护，检查7天、28天强度。记录每车混凝土浇筑时间、浇筑的岔枕位置。道岔灌注后

12、按设计要求进行1的人字坡抹面，灌注混凝土时应防止对模板及钢筋绝缘卡的撞击。5.7.2养生、清理、拆除模板及支架混凝土充填层浇筑完成后，采用土工布及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。混凝土初凝后对板边混凝土面进行招坡压光。混凝土终凝后继续喷洒养护剂养护7天，防止其表面产生裂纹。在充填层混凝土养生期间，施工区严格封闭，严禁行人在混凝土表面通行。混凝土达到5MPa后方可拆除模板，拆除模板并按规定放置好待用。5.8道岔板的中间验收抽检道岔板相对重要的扣件点高程以及道岔板相互关系及整个轨道系统，以便后续工序的作业施工。5.9安装道岔及精调当完成道岔板充填层混凝土施工后，当

13、达到一定强度，即可拆除模板及精调装置，并拆除安装辅助工具。同时根据道岔铺设图铺放岔心垫板及安装钢轨扣件。采用岔轨吊梁吊装岔轨，拼装道岔，轨检小车配合道岔最终线型调试。5.9.1道岔线形测量道岔粗铺后，用轨道几何状态测量仪器测量道岔线型,测量范围包括道岔前后各30m范围。全站仪依据CP点在中线位置设站，对扣件螺栓对应的轨道位置进行逐点测量，全站仪测量范围宜为580m，两次设站重复测量不少于5点，重复测量区应避开转辙器及辙叉区。先测量直线段线型，后测量曲线段线型，并对承轨台位置接岔枕编号的方式进行标记。5.9.2数据评估及调整量计算道岔线型几何状态可通过测量数据进行评估，评估标准应符合相关的规定；

14、将道岔转辙器FAKOP区线路实测的轨距和轨向值，与设计值之差以优先直向兼顾曲向的原则单独评估。调整量计算应遵循“先保证直股，再兼顾曲股；转辙器及辙叉区少动，两端线路顺接”的原则。5.9.3道岔精调道岔精调作业应遵循“先方向，后水平；先直股，后曲股；先整体，后局部”的原则。道岔精调作业一般按照二次进行。5.9.3.1道岔第一次精调作业遵循的步骤按照调整量优先调整道岔基本轨的岔前缝及与导轨相连的位置，为道岔转辙器调整确定基本方向。沿道岔直基本轨外侧在转辙器全长范围张拉30m以上的钢弦线，使用钢板尺检查扣件螺栓处弦线距FAKOP区拉槽的距离，对偏差大于1mm的点通过更换偏心锥的方式予以调整。对照设计

15、图，用支矩尺检查曲基本轨与直基本轨间距，对偏差大于1mm的点通过更换偏心锥的方式调整曲基本轨轨向。用塞尺检查曲尖轨与直基本轨、直尖轨与曲基本轨间隔铁间隙，对间隙大于1mm的点进行调整。用轨距尺或轨道几何状态测量仪检查转辙器区段直向轨距，对偏差超过1mm的点通过更换偏心锥的方式调整曲基本轨及直尖轨轨向。30m钢弦线向岔后方向平移，两次张线时搭接区不应小于10m，用钢板尺检查扣件螺栓处弦线距导轨外侧的距离，对偏差大于1mm的点通过更换偏心锥的方式予以调整。以直向轨距控制尖轨后导轨方向的调整，以支距控制曲向尖轨后导轨轨向的调整，以曲向轨距控制曲向基本轨后导轨轨向的调整。辙叉区原则上不作调整。直向调整

16、时，同时完成道岔前10m及道岔后30m线路轨向的调整。直向调整完成后，将道岔尖轨、心轨转到曲向位置。11、以轨距控制辙叉区段曲向基本轨后导轨轨向的调整。12、调整完成后，用轨道几何状态测量仪复测道岔轨道线型数据，并评估和计算新的线型调整量。5.9.3.2道岔第二次精调作业遵循的步骤对照调整量清单，按直接更换偏心锥的方式完成拟定的轨距、轨向超差点的调整，通过30m弦线、支矩尺和轨距尺检查调整效果。每调整完成一次，用轨道几何状态仪器复测道岔轨道线型数据，重新评估和计算线型调整量，再重新调整和复测，重复以上过程直到评估结果显示道岔轨距、轨向合格。高程调整时，以尖轨侧向为基准轨，对照调整量清单直接更换

17、调高垫板，以水平变化值控制调整量，用电子水准仪复测调整效果，不合格处重复调整及复测，再以水平控制另一股钢轨高程的调整。5.9.4轨道内部几何状态检查及调整道岔轨道内部几何状态检查和调整项目是尖轨与基本轨密贴，尖轨与滑床板密贴，尖轨跟端限位器等。道岔轨道内部几何状态的检查和调整，应安排在道岔线型调整的后期同步进行。尖轨与滑床板间存在较大间隙的调整，应优先使用调高垫板，然后用滚轮调整片调整。5.9.5道岔轨道长波平顺性调整在道岔轨道短波平顺性调整合格的基础上，基本保持道岔区轨道的几何状态，用调整道岔前后轨道线型，完成道岔轨道长波平顺性的调整。5.10其它附属工程道岔板铺设附属工程主要有,转折机基础

18、、板缝混凝土、排气孔混凝土。6.劳动组织 劳动力组织采用架子队组织模式，主要人员见表3。表3 岔区板式无砟轨道施工主要劳力安排表序 号职 务数 量序号职 务数 量1现场负责人17试 验 员12技术负责人18钢 筋 工15人3电 工29木 工10人4修 理 工110混 凝 土10人5安 全 员111精调人10人6测 工312普 工15人7.材料要求岔区板式无砟轨道施工过程中所用主要材料自密实混凝土，自密实混凝土灌注过程中的主要原材料为水泥和钢筋。7.1 水泥水泥：采用42.5或以上普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，水泥除满足国家相关技术标准，还应满足下列技术，水泥的技术要求见表4。表4 水泥的技术要求

19、序号项目技术要求1比表面积，m2/kg3502游离氧化钙含量，%1.03碱含量，%0.804熟料中的 C3A 含量，%85Cl-含量，%0.066SO3 含量，%3.5注：当骨料具有碱硅酸反应活性时，水泥的碱含量不应超过 0.60%。7.2 钢筋、道岔钢筋、道岔除满足国家相关技术标准外，进场后还要进行检验工作，检验合格后方可使用。8.机具设备配置根据岔区板式无砟轨道的施工特点和工期要求，其主要投入机械设备见表5.。表5 岔区板式无砟轨道施工主要机械设备表序号机械设备名称数 量备注1汽车吊2台50t2道岔板运输车4台3轨道精调系统1套4砼运输车4辆5抹子若干6洒水车1台7发电机1台8轨检小车1台

20、9全站仪1台10电子水准仪1套11轨道几何状态测量仪1台12轨道尺2把13支距尺2把14塞尺2把15钢板尺2把16测力扳手若干171m平直度2把18弦线2把9.质量控制及检验9.1道岔板精调允许偏差和检验方法见表6。表6 道岔板精调允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1横向0.5全站仪检查2纵向0.5全站仪检查3高程0.5水准仪检查4道岔板中部高程0.3水准仪检查9.2 道岔精调允许偏差和检验方法见表7。表7 道岔精调允许偏差和检验方法序号检验项目允许偏差（mm）特性分类1道岔始端轨距1B2尖轨尖端轨距1A3直线尖轨轨头切削起点处轨距1A4直尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴缝隙0.

21、2A5直尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙0.8B6直尖轨工作边直线度密贴段0.2，全长1.5A7直尖轨与曲基本轨间顶铁间隙缝隙0.5C8直尖轨各牵引点前后各一块滑床台板缝隙0.5B9直尖轨轨底与其余滑床台缝隙1.0，不得连续出现缝隙C10曲尖轨第一牵引点前与直基本轨密贴缝隙0.2A11曲尖轨其余部分与基本轨密贴缝隙0.8B12曲尖轨与基本轨间顶铁间隙缝隙0.5C13曲尖轨各牵引点前后各一块台板缝隙0.5B14曲尖轨轨底与其余滑床台缝隙1.0，不得连续出现缝隙C15转辙器部分最小轮缘槽65mm0A16尖轨限位器两侧缝隙偏差0.5B17直尖轨固定端支距1B18曲尖轨固定端支距1B19直尖轨跟端支距1B

22、20曲尖轨跟端支距1B21尖轨跟端直股轨距1B22尖轨跟端曲股轨距1C23可动心轨辙叉趾端开口距1C24可动心轨辙叉咽喉宽1B25心轨尖端至第一牵引点处密贴（直）缝隙0.2A26其余部位心轨与翼轨密贴（直）缝隙0.8B27心轨尖端至第一牵引点处密贴（曲）缝隙0.2A28其余部位心轨与翼轨密贴（曲）缝隙0.8B29叉跟尖轨尖端（100mm）与短心轨密贴缝隙0.5C30叉跟尖轨其余部位与短心轨密贴缝隙1.0B31心轨牵引点处轨底与台板间缝隙缝隙0.5B32心轨轨底与其余台板缝隙缝隙1.0，不得连续出现缝隙C33心轨直股工作边直线度0.3/1m，全长（心轨尖端前500至可弯中心后500）2.0不允许

23、抗线B34长心轨轨腰与顶铁的缝隙0.5C35短心轨轨腰与顶铁的缝隙0.5C36叉跟尖轨轨腰与顶铁的缝隙0.5C37心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离+40B38可动心轨尖端前1m轨距1C39可动心轨可弯中心后500mm轨距1C40护轨轮缘槽宽度+1-0.5B41查照间隔1391mm0A42可动心轨跟端开口距1C43导曲线部分轨距（尖轨跟端至导曲线终点或辙叉趾端总长的1/4、1/2、3/4共3处）1C44辙叉跟端轨距1B45辙叉趾端轨距1B46尖端各牵引点处开口值2B47可动心轨辙叉第一牵引点处开口值1B48道岔全长10C注：项点分类判定为规则为，A类项点合格率100%；B类项点合格率90%；C类项点合格率80%。9.3 转辙机基坑外形允许偏差和检验方法见表8。表8 转辙机基坑外形允许偏差和检验方法序号项