手工焊和二保焊焊接缺陷产生原因及防止措施

1、焊接缺陷产生原因及防止措施焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹;降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。、气孔(BlowHole)焊接方式发生原因防止措施(1)焊条不良或潮湿.(1)选用适当的焊条并注意烘干.(2)焊件有水分、油污或锈.(2)焊接前清洁被焊部份.手工电弧(3)焊接速度太快.(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸焊(4)电流太强.出.(5)电弧长度不适合.(4)使用厂商建议适当电流.(6)焊件厚度大,金属冷却过速.(5)调整适当电弧长度.(6)施行适当的预热工作.(1)母材不洁

2、.(1)焊接前注意清洁被焊部位.(2)焊丝有锈或焊药潮湿.(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.(3)点焊不良,焊丝选择不当.(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干(4)干伸长度太长,C02气体保护不净,且使用焊丝尺寸要适当.CO2气体保护焊周密.(4)减小干伸长度,调整适当气体流量.(5)风速较大,无挡风装置.(5)加装挡风设备.(6)焊接速度太快,冷却快速.(6)降低速度使内部气体逸出.(7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附流.着防止剂,以延长喷嘴寿命.(8)气体纯度不良,含杂物多(特别含(8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0.水分).005%以下.(

3、1)减压表冷却,气体无法流出.(1)气体调节器无附电热器时,要加装电(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.热器,同时检查表之流量.设备不良(3)焊丝有油、锈.(2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞溅附着防止剂.(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类.(1)电压过高.(1)降低电压.(2)焊丝突出长度过短.白位护茹自保护药(2)依各种焊丝说明使用.(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分.(3)焊前清除干净.芯焊丝(4)焊枪拖曳角倾斜太多.(4)减少拖曳角至约0-20.(5)移行速度太快,尤其横焊.(5)调整适当.焊接方式发生原因防止措施(1)电流太强.(1)使用较低电流.(2)焊条不适合.(2)选用适当种类及大小

4、之焊条.手工电弧焊(3)电弧过长.(3)保持适当的弧长.(4)操作方法不当.(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电(5)母材不洁.弧及较窄的运行法.(6)母材过热.(5)清除母材油渍或锈.(6)使用直径较小之焊条.(1)电弧过长,焊接速度太快.(1)降低电弧长度及速度.CO2气体(2)角焊时,焊条对准部位不正确.(2)在水平角焊时,焊丝位置应离交点1-2保护焊(3)立焊摆动或操作不良,使焊道mm.二边填补不足产生咬边.(3)改正操作方法.三缺陷名称：夹渣(SlagInclusion)卜博#屯30SIa】盯首同站中口典型玦陷照片焊接方式发生原因防止措施(1)前层焊渣未完全清除.(1)彻底清除

5、前层焊渣.手工电弧焊(2)焊接电流太低.(2)采用较高电流.(3)焊接速度太慢.(3)提高焊接速度.(4)焊条摆动过宽.(4)减少焊条摆动宽度.(5)焊缝组合及设计不良.(5)改正适当坡口角度及间隙.(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前.(1)尽可能将焊件放置水平位置.(2)前一道焊接后,焊渣未清洁干(2)注意每道焊道之清洁.CO2气体净.(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起电弧焊(3)电流过小,速度慢,焊着量多.(4)用前进法焊接,开槽内焊渣超前甚多.(4)提高焊接速度焊接方式发生原因防止措施(1)焊条选用不当.(1)选用较具渗透力的焊条.(2)电流太低.(2)使用适当电流.手工(3)焊接速度太

6、快温度上升不够,(3)改用适当焊接速度.电弧焊又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡,不能给予母材.(4)焊缝设计及组合不正确.(4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根深电弧电压过低.焊丝摆弧不当.焊丝伸出过长.自保护(4)电流过低,焊接速度过慢.药芯焊丝(5)第一道焊渣,未充分清除.(6)第一道结合不良.(7)坡口太狭窄.(8)焊缝向下倾斜.(1)调整适当.(2)加多练习.(3)依各种焊丝使用说明.(4)调整焊接参数.(5)完全清除(6)使用适当电压,注意摆弧.(7)改正适当坡口角度及间隙.(8)放平,或移行速度加快.四缺陷名称：未焊透(IncompletePenetration)CO2气体保护焊

7、(1)电弧过小,焊接速度过低.(1)增加焊接电流和速度.(2)电弧过长.(2)降低电弧长度.(3)开槽设计不良.(3)增加开槽度数.增加间隙减少根深(1)电流太低.(1)提高电流.自保护药芯焊丝(2)焊接速度太慢.(2)提高焊接速度.(3)电压太高.(3)降低电压.(4)摆弧不当.(4)多加练习.(5)坡口角度不当.(5)采用开槽角度大一点.五缺陷名称：裂纹(Crack)焊接方式发生原因防止措施焊接方式发生原因防止措施(1)焊件含有过高的碳、锰等合金(1)使用低氢系焊条.焊接方式发生原因防止措施(2)焊条品质不良或潮湿.(3)焊缝拘束应力过大.手工(4)母条材质含硫过高不适于焊电弧焊接.(5)

8、施工准备不足.(6)母材厚度较大,冷却过速.(7)电流太强.(8)首道焊道不足抵抗收缩应力.(2)使用适宜焊条,并注意干燥.(3)改良结构设计,注意焊接顺序,焊接后进行热处理.(4)避免使用不良钢材.(5)焊接时需考虑预热或后热.(6)预热母材,焊后缓冷.(7)使用适当电流.(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力.焊接方式发生原因防止措施(1)开槽角度过小,在大电流焊接时,产生梨形和焊道裂纹.(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热影区).(3)多层焊接时,第一层焊道过小.注意适当开槽角度与电流的配合,必要时要加大开槽角度.(2)采用含碳量低的焊条.(3)第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应

9、力.焊接方式发生原因防止措施CO2气体(4)焊接顺序不当，产生拘束力过保护焊强.改良结构设计,注意焊接顺序,焊后进行热处理.焊接方式发生原因防止措施焊丝潮湿,氢气侵入焊道.套板密接不良,形成高低不平,致应力集中.因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不锈钢,铝合金等).注意焊丝保存.注意焊件组合之精度.注意正确的电流及焊接速度.焊接方式发生原因防止措施焊接方式发生原因防止措施六缺陷名称：变形(Distortion)焊接方式发生原因防止措施焊接方式发生原因防止措施(1)焊接层数太多.手焊、CO2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接焊接顺序不当.施工准备不足.(4)母材冷却过速.(5)母材过热.(薄板)焊缝设计

10、不当.焊着金属过多.拘束方式不确实.使用直径较大之焊条及较高电流.改正焊接顺序焊接前,使用夹具将焊件固定以免发生翘曲.避免冷却过速或预热母材.选用穿透力低之焊材.减少焊缝间隙,减少开槽度数.注意焊接尺寸,不使焊道过大.注意防止变形的固定措施.七其他缺陷悍道蛇形-缺陷名称发生原因防止措施lap)焊道外观形状不良(BadAppearance)偏弧(ArcBlow)搭叠(Over(1)电流太低.焊接速度太慢.(1)焊条不良.(2)操作方法不适.焊接电流过高,焊条直径过粗.焊件过热.(5)焊道内,熔填方法不良.导电嘴磨耗.焊丝伸出长度不变.在直流电焊时,焊件所生磁场不均,使电弧偏向.接地线位置不佳.焊

11、枪拖曳角太大.焊丝伸出长度太短.电压太高,电弧太长.电流太大.使用适当的电流.使用适合的速度.(1)选用适当大小良好的干燥焊条.(2)采用均匀适当之速度及焊接顺序.选用适当电流及适当直径的焊接.降低电流.多加练习.更换导电嘴.保持定长、熟练.电弧偏向一方置一地线.正对偏向一方焊接.米用短电弧.改正磁场使趋均一.改用交流电焊调整接地线位置.减小焊枪拖曳角.增长焊丝伸出长度.降低电压及电弧.调整使用适当电流.焊接速度变慢.焊接速度太快.烧穿(1)在有开槽焊接时,电流过大.(2)因开槽不良焊缝间隙太大.(1)降低电流.(2)减少焊缝间隙.焊道不均匀(1)导电嘴磨损,焊丝输出产生摇(1)将焊接导电嘴换

12、新使用.摆.(2)焊枪操作不熟练.(2)多加操作练习.(1)电流过大,焊接速度太慢.(1)选用正确电流及焊接速度.焊泪(2)电弧太短,焊道高.(2)提高电弧长度.(3)焊丝对准位置不适当.(角焊时)(3)焊丝不可离交点太远.(1)焊条不良.(1)采用干燥合适之焊条.(2)电弧太长.(2)使用较短之电弧.(3)电流太高或太低.(3)使用适当之电流.火花飞溅(4)电弧电压太高或太低.(4)调整适当.过多(5)焊丝突出过长.(5)依各种焊丝使用说明.(6)焊枪倾斜过度,拖曳角太大.(6)尽可能保持垂直,避免过度倾斜.(7)焊丝过度吸湿.(7)注意仓库保管条件.(8)焊机情况不良.(8)修理,平日注意

13、保养.(1)焊丝伸出过长.(1)采用适当的长度,例如实心焊丝在大电焊道成蛇行状(2)焊丝扭曲.流时伸出长20-25mm.在自保护焊接时伸(3)直线操作不良.出长度约为40-50mm.更换新焊丝或将扭曲予以校正.在直线操作时,焊枪要保持垂直.(1)焊枪前端之导电嘴比焊丝心径(1)焊丝心径必须与导电嘴配合.大太多.(2)更换导电嘴.(2)导电嘴发生磨损.(3)将焊丝卷曲拉直.电弧不稳(3)焊丝发生卷曲.(4)将输送机轴加油,使回转润滑.定(4)焊丝输送机回转不顺.(5)更换输送轮.(5)焊丝输送轮子沟槽磨损.(6)压力要适当,太松送线不良,太紧焊丝损(6)加压轮子压紧不良.坏.(7)导管接头阻力太大.(7)导管弯曲过大,调整减少弯曲量.喷嘴与母(1)喷嘴,导管或导电嘴间发生短(1)火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去,或是材间发生