铁罐生产过程管理程序

1、铁罐生产过程管理程序1目的：为了加强生产管理，提升人、机、物的使用效率，提高产品质量；同时为 了防止由于过程的波动影响产品质量和产品交货期，特制定本程序。2范围：本程序适用于本公司铁罐类产品的生产全过程。3定义：无4职责：生产部：负责根据生产通知单编制生产计划，合理组织各生产单位进行生 产，监督跟进生产进度，协调处理生产过程中出现的各种问题，采取纠正 和预防措施，降低生产不良率，提高生产效率。生产课：A各生产组：负责根据生产计划的安排，组织各生产组进行生产，对生 产过程中各环节的人、机、物进行合理的调配和控制，做好产品的流 转和标识。负责对生产过程中出现的质量问题进行分析并采取纠正和 预防措施

2、，提高生产效率，降低生产不良率。B机修组：负责模具调试和生产设备的维护保养，协助生产组安排生产 线。C统计员：负责生产工时和日产出数量的统计、废次品的统计；编制工 厂生产日报表和每单生产完工后进行订单生产总结。工程部：负责编制相关设备操作规程、作业指导书、工艺流程图等工艺技 术资料，为生产车间提供技术支持和制程改善。品管课：负责生产过程的产品质量检验与质量控制。5程序：5. 1生产安排：生产跟单接到生产通知单后，首先对生产通知单进行评估。评估内容 包括：产品质量要求、生产工艺的难易程度、产量和交货期等，以判 断是否能够按照要求按时、按质、按量完成任务。如果评估发现有困难或疑问时，应及时联系跟单

3、组就生产计划的相关 内容进行协调，需要时，由跟单组同业务沟通，并达成共识。5. 1.3确定生产通知单的任务后，生产计划每周编制厂内生产计划，经生产 部经理审批后发给生产课，必要时应附上生产通知单复印件。接到生产计划后，生产课安排人员到管理部领取经工程部编制且审批 受控的产品作业指导书、工艺流程图等加工工艺文件。5. 1.5生产跟单在生产课开始生产前，组织业务、品管课、模具课、生产课 等相关部门人员召开产前会，介绍产品的质量要求和可能存在的生产 难点或容易出现质量问题的注意点，要求生产各组严格按工艺指导文 件执行，并做好会议记录。5. 1.5生产跟单跟进采购物料进度，并及时通知生产课，便于各生产

4、班组提 前做好生产准备，包括人员安排、设备调试、物料准备和相关生产文 件的准备。5.2模具的安装调试和排线5. 2.1机修组根据生产通知单和生产计划首先到模具仓库领取模具，并选定 合适的机器设备及车间场地。5. 2.2机修组执行将模具妥善安装到选定的机器设备，并在全部模具安装完 毕后，根据产品的生产工序间的关系，合理调整机器设备的位置顺序, 完成生产线的实际编排。完成排线后，机修组开始逐台设备的调试工作。在基本完成调试情况 下，机修组使用一般材料开始调试首件；首件的调试必须得到生产课 课长级以上人员的合格确认才算完成。如模具是新开发的模具，调试 工作由模具课师傅负责，机修给予协助配合。完成首件

5、调试后，机修组口头通知剪切组，由剪切组长和机修师傅共 同参与对生产大货的首件的调试。调试过程中，剪料师傅应适时进行 剪床的定位的调整，直到剪切出的铁料能够冲压出合格的大货首件为 止。5. 3首件样确认和质量检验5. 3.1机器模具调试完成后，由机修组和冲压线班长进行大货首件样生产, 应提供大货首件样三套给生产主管、品管主管确认。大货首件样经品管主管签名确认后，一套生产线作为生产参照，一套 生产办公室留样，一套品管课留样。3.3大货首件样确认合格，生产线方可开始生产。3.4生产首件检验：A在以下4种情况时，必须进行首件检验：1.新产品2.修模后3.机 器调整、更换4.材料更换。B生产首件检验要求

6、。各生产班组开始生产时，作业员须对生产的前5 件产品进行检查，检查无误交给生产线班长或领班检查，班长或领班 检查无误，后将首件产品交制程品管员确认并记录。品管员确认合格 签字后，方可正式生产，否那么应对机器、模具或作业方法进行调整。5. 3.5生产线开始生产后，应按产品检验管理程序的要求进行“三检”, 自检（检查本工序产品）、互检（检查上一工序产品）、专检（专职人 员检验产品），并作好相应记录。剪切剪切组根据生产计划，安排铁料领用和剪切定位的调试。定位的调试 以剪料能够冲压出合格的大货首件时为调试完成。剪切组开剪时必须通知品管课品管员，由品管员和剪切组长对剪切的 首件铁料进行检查确认，确认合格

7、方可进行剪料作业。4.3作业员进行剪料作业。剪出的铁料必须按要求装箱或摆放到卡板上， 摆放到木卡板时，应先将一张废铁皮放置于木卡板上，再将剪好材料 放置于废铁皮上，铁料的摆放顺序应一致，堆压不能超过1500张并做 好标识。剪切过程中，作业员应做好自检，组长与品管员应做好巡检与抽检， 确保剪切的铁料合格。剪切完成的铁料由组长办理入库。冲压5. 5.1生产课安排各冲压生产线根据生产安排到仓库领用剪好的铁料。5. 5.2首件检验合格后，作业员按工作指导文件进行冲压作业。冲出的半成 品和成品必须按要求装箱或整齐摆放在卡板上，并做好产品的标识。5. 5.3冲压过程中，作业员应做好自检（每冲压10分钟检查

8、一次），班长与 品管员应做好巡检与抽检，确保冲压的产品合格。班长在生产线进行检查时，应监督要求员工按正确的操作方法进行操作。5. 6清洁包装包装组根据生产计划领取包装材料，做好包装前的准备工作。5. 6.2产品的清洁包装由包装组根据订单要求、生产通知单/制造指令单、确 认样板或其它有关要求进行；并按规定的方式与数量装箱。. 6.3包装过程中，作业员应做好自检，线长、班长与品管员应做好巡检与 抽检；凡遇到有缺陷的包装材料或产品应立即停止使用，并按不合 格品控制管理程序执行。.6.4产品包装完成，由品管员按规定的抽样方案进行抽检，并做合格与否 的判定。判定合格的产品，包装组办理进仓手续进仓；判定不

9、合格的 产品，按不合格品控制管理程序进行处理。产品转移交接。7.1各生产单位领用物料必须填写领料单，注明所需的物料品名、型号/ 规格、数量以用于生产的订单号等，经部门主管审批后领用。生产完 成未用完的物料应办理退仓手续退回仓库保管。7.2各单位产品生产完成，转移至下一单位时，转移单位和领用单位应对 产品品名、订单号、型号规格、数量进行确认，确认无误后进行转移。生产统计8.1生产课统计员负责完成每日生产工时和日产出数量的统计、废次品的 统计，统计报表经生产课长审核后报生产经理批准。管理部根据生产 部统计资料编制工厂日报表报送总经理审阅。5. 8.2产品生产完成后，生产统计完成订单生产总结。5.

10、8.3生产过程中的废品，由生产课各班、组长、生产统计员和品管员共同 进行清点、确认，明确废品的缺陷工程和发生位置，由生产单位对废 品较多的工序采取纠正和预防措施。5. 9产品标识5. 9.1各工序完成相应的工作后须填写对应的“产品标识卡”，摆放在合适的 区域；由品管课对产品进行检验判定，合格加贴绿色合格标签，如属 于不合格品，必须标贴红色不合格标签，以防止误用。5. 9. 2”产品标识卡”的内容要填写清楚，如果有特别要求那么必须在备注栏内写明。5. 10生产记录。5. 10. 1生产班组长应做好生产记录，记录的信息应包括但不限于产品的名 称、型号规格、开料尺寸、生产数量、生产中出现的问题及处理措施、 操作人员等信息，以便在有追溯性要求时实现追溯。5. 10. 1生产有分白、晚班的单位，白、晚班的班组长必须做好工作交接，将 交接工程记录于交接记录本上并签名。5.11设备保养和环境控制11.1生产设备的定期保养由机修组负责按设备定期维修保养计划进行。11.2每日设备保养由机台人员自行完成，做好相应的日常保养记录，并将 每月情况汇总上报主管。11. 3生产过程中