企业管理品质运作

1、旭晟电器(深圳)有限公司 品质运作Page PAGE 39 of NUMPAGES 45品质运作Quality OperationF目录页 码内 容1品质运作作封面2目录3品质体系系架构4-5供应商品品质保证证 ( SQAA )6-8来料品质质控制 ( IIQC )10-114制程/半半制品/出货品品质保证证15-117品质工程程和缺陷陷分析系系统18-220产品可靠靠性管理理21-332统计品质质控制( SPPC )33-336潜在失效效模式及及后果分分析( FMEEA )37-338问题解决决方法( 8D )39-440品质运作作实施计计划品质体系系架构品质管理体系 QEQAQC CSCP

2、I FATRAININGG IPQC IQC LQC LQC DASFQAPQADCC SQALQX图中各缩缩写词含含义如下下：QC：QQuallityy Coontrrol 品质控控制QA：QQuallityy Asssurrancce 品质质保证QE： Quaalitty EEngiineeerinng 品质质工程IQC：Inccomiing Quaalitty CConttroll 来料料品质控控制LQC：Linne QQuallityy Coontrrol 生生产线品品质控制制IPQCC：Inn Prroceess Quaalitty CConttroll 制制程品质质控制 SQA：S

3、ouurcee (SSuppplieer) Quaalitty AAssuurannce 供应应商品质质控制DCC：Doccumeent Conntrool CCentter 文控中中心PQA：Proocesss QQuallityy Asssurrancce 制程程品质保保证FQA：Finnal Quaalitty AAssuurannce 最终品品质保证证DAS：Deffectts AAnallysiis SSysttem 缺缺陷分析析系统FA：FFailluree Annalyysiss 坏坏品分析析CPI：Conntinnuouus PProccesss Immproovemmentt

4、 连续工工序改善善CS： Cusstommer Serrvicce 客户户服务TRAIININNG： 培训训一 供应应商品质质保证（SQAA）1. SSQA概概念:SQA即即供应商商品质保保证，通通过在供供应商处处设立专专人进行行抽样检检验，并并定期对对供应商商进行审审核、评评价而从从最源头头实施品品质保证证的一种种方法。是以预预防为主主思想的的体现。2. SSQA组组织结构构:QA/课长SQA工程师各供应商处派驻人员3. 主主要职责责:对从来料料品质控控制（IIQC）/生产产及其他他渠道所所获取的的信息进进行分析析、综合合，把结结果反馈馈给供应应商，并并要求改改善。根据派驻驻检验员员提供的的

5、品质信信息对供供应商品品质进行行跟踪。定期对供供应商进进行审核核，及时时发现品品质隐患患。根据实际际不定期期给供应应商导入入先进的的品质管管理手法法及检验验手段，推动其其品质保保证能力力的提升升。根据公司司的生产产反馈情情况、派派驻人员员检验结结果、对对投诉反反应速度度及态度度对供应应商进行行排序，为公司司对供应应商的取取舍提供供依据。4. 供供应商品品质管理理的主要要办法:派驻检验验员把IQCC移至供供应商，使得及及早发现现问题，便于供供应商及及时返工工，降低低供应商商的品质质成本，便于本本公司快快速反应应，对本本公司的的品质保保证有利利。同时时可以根根据本公公司的实实际使用用情况及及IQC

6、C的检验验情况，专门严严加检查查问题项项目，针针对性强强。定期审核核通过组织织相关部部门对供供应商进进行审核核，有利利于全面面把握供供应商的的综合能能力，及及时发现现薄弱环环节并要要求改善善，从而而从体系系上保证证供货品品质定期期排序，此结果果亦为供供应商进进行排序序提供依依据。一般审核核项目包包含以下下几个方方面品质; 生产支支持; 技术能能力及新新产品导导入; 一般事事务.定期排序序排序的主主要目的的是评估估供应商商的品质质及综合合能力，以及为为是否保保留、更更换供应应商提供供决策依依据.排排序主要要依据以以下几个个方面的的内容：SQA批批通过率率：一般般要求不不低于995%。IQC批批合

7、格率率：一般般要求不不低于995%。来料投入入生产后后的品质质问题（合格率率）：一一般要求求总的工工序直通通过合格格率不低低于900%（因因产品的的不同而而不同）回复纠正正行动报报告（CCAR）的态度度和速度度。交货期的的履行情情况。审核结果果：审核核的分数数至少在在60分分以上。与本公司司人员的的配合情情况。帮助导入入新的体体系和方方法.5. 附附表:供应商排排序表 ( TTo BBe DDefiinedd )供应商品品质保证证体系评评价表( TBBD )供应商调调查确认认表 ( TBBD ) 二、来料料品质控控制（IIQC）1.来料料品质控控制组织织结构:QC 课长测量工程师师师（材料/化

8、工）工程师组长组长组长检验员检验员检验员2. 主主要职责责: 1). 根据据来料检检验标准准，按规规定的抽抽样及接接受标准准对来料料检验和和验证. 2). 对生生产中发发现的来来料品质质问题进进行处理理，组织织相关部部门人员员召开物物料评审审会议，必要使使开除纠纠正行动动报告要要求客户户改善。 3). 对供供应商根根据月批批合格率率进行排排序，为为公司决决策提供供依据。3.来料料检验和和验证:为了保证证来料品品质，须须对来料料进行检检验和验验证。检验：对对样品的的一个或或多个特特性进行行的诸如如测量、检查、实验或或量度并并将结果果与规定定要求进进行对比比以确定定各项特特性合格格情况的的活动。验

9、证：通通过检查查和提供供客观证证据，表表明已经经满足的的认可。二者的区区别在于于：（11）检验验须按国国际（国国家）标标准进行行抽样、检查及及判断。验证只只需每批批抽取11个或若若干个样样品进行行检查，或只是是核对合合格。（2）验验证是依依据公司司实际需需要，由由公司品品质经理理确定验验证产品品/物料料的种类类和项目目。物料检验验/验证证的依据据: 物料料检验和和验证的的依据是是物料料检验/验证作作业指导导书、图纸或或样 板。物料检检验/验验证作业业指导书书由IIQC部部根据进料检检验规则则和物料检检验标准准负责责作成。应标明明检测及及相应的的记录由由品质经经理批准准颁发。物料检检验标准准由技

10、技术部门门作成，应明确确各类物物料的检检验/验验证项目目和质量量要求，对需检检测的物物料应明明确检测测参数及及误差范范围，由由技术部部经理批批准颁发发。进料检检验规则则由IIQC部部负责编编制，应应明确各各类物料料的抽样样方案、抽样方方法及合合格判定定。4. 来来料检验验流程: 来料检验验/验证证应注意意点:抽样应采采用随机机抽样方方法抽样的不不良样品品做好标标识，检检验结束束后放回回原处不合格物物料的评评审由技技术部门门、品质质部门、生产部部门及物物料控制制部门 主主管人员员以上参参与。4.相关关表格记记录:物料验收收单物料验证证单不合格物物料报告告供应商不不良问题题分析及及改善要要求书进料

11、检验验日报表表 三、制程程/半制制品/出出货品质质保证（IPQQC/PPQA/FQAA）（一）.IPQCC组织结结构:QC课长IPQC工程师组 长检查员检查员检查员检查员2. IIPQCC 主要要职责首件样品品的确认认/流程程确认/作业方方法确认认。从关键工工序定时时抽查。巡视生产产线并反反馈发现现的品质质问题。SPC（统计过过程控制制图的制制作）。1.QAA/PQQA组织织结构:QA课长PQA工程师组长检查员检查员检查员检查员2.PQQA 的的主要职职责:依据特定定的产品品标准，对在制制品进行行抽样检检验，以以确定本本批在制制品是否否放行至至下一工工序。（三）.QA/FFQA组组织结构构:Q

12、A 课长FQA工程师组长检查员检查员检查员检查员2.QAA /FFQA 主要职职责:依据特定定产品标标准和抽抽样标准准，对成成品进行行检验和和测试，以确定定产品是是否放行行至客户户处。对检验合合格率及及抽检不不良率进进行统计计观察，与目标标之间进进行比较较，以确确定是否否需要采采取适当当的纠正正预防行行动。组织相关关部门人人员对生生产线进进行评审审，使之之按正常常流程运运作，主主持召开开品质会会议，通通报品质质情况，安排采采取纠正正行动。( 四 ) .半制品品、在制制品和成成品的检检验:1） 目目的:半制品/在制品品/成品品检验的的目的是是保证其其交付品品质符号号要求。2） 责责任:品质部负负

13、责对生生产部交交验的产产品批（半成品品和成品品）进行行检验。3） 依依据:品质部对对产品批批进行检检验时依依据“产品品品质控制制计划（PQCP）”。品质质控制计计划标准准由品质质部根据据客户提提议制定定，经品品质经理理审批后后生效。“产品品品质控制制计划”应包括括：检验验和实验验项目、规格、检验类类别（全全检、抽抽检和抽抽样方案案）；检检验细则则；特定定检测程程序；接接受判据据和合格格质量水水平；适适用产品品合同及及检验阶阶段要求求应记录录的信息息。4) 处理:检验合格格批交付付下一工工序（成成品入仓仓）；不不合格批批须进行行适当处处置。不不合格半半成品批批和成品品批，一一般情况况均须生生产部

14、全全数返工工处理不不合格品品，如遇遇特殊情情况如客客户急需需，并由由品质部部评价缺缺陷不影影响产品品特性，确认为为客户能能够接受受时，须须以让步步接收方方式由品品质经理理以上人人员批准准后放行行，可开开出TAA （TTempporaary Autthorrizaatioon，临临时授权权书），必须时时送客户户批准。不合格品品评审处处置结果果可能为为：特许回用用，挑选选使用；返工/返修；让步接接受；报报废。(五). 附图:半成品/成品检检验流程程不合格品品处理流流程(六). 附表:半成品/成品检检查报告告次品发现现通知书书( TTBD )产品品质质控制计计划( TBDD )半成品/成品检检验流程

15、程:此批判不合格合格否检验形成批量填写半成品/成品报验单报验抽样相符吗？“半成品/成品检查报告”报品质主管确认合格产品流入下道工序在“半成品/成品检查报告”上作相应记录在报验单上签“合格”输入不合格处理流程 NNO YYES NO不合格品品处理流流程:LQC/IPQC发现不合格品用标贴纸注明不良原因不良品置不良盛放区是否同类不良有两个生产管理知会技术人员分析确认采取纠正/预防措施是否OK正常生产继续观察接受可否让步接受品质经理以上人员确认重新报验追溯所需批号返工PQA &FQA发现不合格品填写报验单在检查批上作“不合格”标识生产管理人员确认品质工程人员确认有异议吗有无特殊情况是否追溯报请生产部

16、及品质部高层判定确认原判定正确吗NoYesNoYesNoYesYesNo有无四 品质质工程和和缺陷分分析系统统1、工程程部组织织结构:QE课长QEQEQEQE培训组FA/DAS组组CS组CPI组 工程程师 工程师师 工工程师 工工程师2、品质质工程部部主要职职责:职责担当全员培训训制程/来来料/出出货/返返还品缺缺陷分析析连续过程程改善客户投诉诉处理工序能力力评价 可靠性实实验仪器设备备校正对外联络络培训组FACPICSDASDASCPICS3、DAAS主要要职责:通过完善善控制体体系来达达到预防防目的通过SPPC（SStattistticaal PProccesss Coontrrol,统计

17、过过程控制制）监控控工序状状况通过DOOE（DDesiign of Expperiimennt，实实验设计计）提升升工序能能力通过Reeliaabillityy实验, 完善产产品设计计4、客户户投诉的的处理:1）妥善善处理客客户投诉诉 及时对客客户反馈馈的问题题予以纠纠正及预预防，可可增加客客户的满满意度。2）客户户投诉的的处理部部门统筹一般般为品质质工程部部（QEE部），或客户户服务部部（CSS部），参与与与部门为为技术部部、生产产部、品品质部。3）客户户投诉处处理原则则快速反应应；弄清清事实；精确分分析；纠纠正结合合。 4) 客户户投诉处处理流程程: 回复客户客户投诉有无退货点数、编号登记

18、处理计划要求分析不良产生原因确认问题分析原因分析不良留出的原因修理全数QC&测试OK报验QAOK出货或相应处置报废客户返还品分析对策会内部纠正行动报告对外纠正行动报告验证分析对策封闭归档 货仓仓 PMCC 技术术部 品质质部 生产产部 NNO 品质质部 OOK NNO YEES 货仓 5、纠正正预防措措施的实实施:1）目的的实施纠正正预防措措施的目目的是为为消除实实际或潜潜在的不不合格原原因，防防止不合合格再发发生。纠正预防防措施的的来源（1）、纠正措措施的来来源：A IIQC/IPQQC/PPQA/FQAA检查、实验报报告、SSPC等等品质记记录。B 客客户投诉诉。C 内内/外部部质量体体系

19、审核核。 （2）、预防防措施的的来源：预防措施施的来源源于客户户投诉分分析及其其质量分分析活动动（针对对潜在因因素而言言）。3）纠正正预防措措施的实实施及验验证（1）、实施各责任部部门（对对物料问问题由供供应商）负责不不合格原原因分析析，指定定纠正/预防措措施计划划。（2）、验证A 负负责对来来料不合合格的纠纠正预防防进行跟跟踪验证证。B 品品质部负负责对质质量体系系不合格格的纠正正预防进进行验证证。C 品品质工程程部（QQE）负负责对产产品不合合格的纠纠正预防防进行验验证。4）纠正正预防措措施实施施注意点点（1） 所采取取的任何何纠正/预防措措施，应应与问题题的需要要及所承承受的风风险程度度

20、相适应应。（2） 对经经经验确认认为有效效的纠正正预防措措施应纳纳入相应应的质量量体系文文件，如如PQCCP等文文件作永永久性更更改及实实施.六、附图图:纠正预防防处理流流程客户投诉诉处理流流程七、相关关表格/记录:客户投诉诉改善报报告( 8D Acttionn Reeporrt )缺陷分析析与纠正正处理( TBBD )纠正预防防处理流流程:QE人员分析作成分析报告IQC检查结果SPC系统发现品质问题内/外质量系统审核生产过程发现品质问题品质记录品质报告客户投诉报告相关管理者责任管理分析、处理需要时开出CAR原因分析纠正行动预防措施确定完成期限验证实施管理评审纳入相关文件 NG产品可靠靠性管理

21、理Prodductts RReliiabiilitty MManaagemmentt1. 评评估产品品可靠性性目的:评估产品品的可靠靠性，提提早发现现潜在的的问题，以利产产品设计计及制程程改善之之参考, 确保保提升产产品之品品质水准准。2. 主主要职责责:1). 产品开开发：负负责提供供产品可可靠性测测试所需需的参考考文件;2). 客户服服务：负负责提出出测试申申请并提提供客户户要求做做可靠性性测试的的相关资资讯;3). 工模组组：协助助品保对对可靠性性测试相相关问题题进行原原因分析析及提出出矫正措措施(DDFMEEA);4). 品保：负责可可靠性测测试作业业规范制制修订、与产品品开发及及行销

22、沟沟通可靠靠性测试试相关问问题、可可靠性测测试申请请、可靠靠性计划划安排及及管制、可靠性性测试及及记录、可靠性性结果判判定、通通知相关关单位协协助原因因分析、跟催确确认、可可靠性报报告整理理及归档档。 3. 产品品可靠性性测试验验证流程程:归档 可靠性申请品保定期测试客户/相关单位提出不定期测试相关单位填写产品可靠性测试申请登录产品可靠性测试计划填写报告归档跟催确认采取措施讨论并进行原因分析NG品保主管核准登录产品可靠性测试计划依产品可靠性测试作业规范执行OK测试结果判定填写报告归档统计制程程控制Stattistticaal PProccesss CoontrrolSPC简简介什么是SSPC?

23、定义：SSPC是是英文SStattistticaal PProccesss Coontrrol的的字首缩缩写，即即统计过过程控制制。SPPC就是是应用统统计技术术对过程程中的各各个阶段段进行监监控，从从而达到到改进与与保证质质量的目目的。SSPC强强调全过过程的预预防。SPC的的特点：SPC是是全系统统的，全全过程的的，要求求全员参参与，人人人有责责；SPC强强调用科科学方法法（主要要是统计计技术，尤其是是控制图图）来保保证全过过程的预预防；SPC不不仅用于于生产过过程，而而且可用用于服务务过程和和一切管管理过程程。为什么要要推行SSPC?优质企业业平均有有73%(用SPCC方法的的)的过程程

24、Cpkk超过1.33，低低质企业业只有445%过过程达到到Cpkk=1.33。Cpkk1.67的的企业，平均销销售收入入增长率率为111%以上上，而其其它企业业的数据据为4.4%。一家企企业用了了三年的的时间使使废品率率降低558%，其使用用的方法法：将使使用SPPC的过过程比例例由522%增加加到688%。时代的要要求：PPPM管管理、66管理；科学的要要求；认证的要要求；外贸的要要求。四、推行行SPCC的目标标A.达到到统计受受控状态态；B.维持统统计受控控状态；C.改进进过程能能力。SPC发发展简史史过程控制制的概念念与实施施监控的的方法早早在200世纪220年代代就由美美国的休休哈特（

25、W.A.Sheewhaart）提出。今天的的SPCC与当年年休哈特特的方法法并无根根本的区区别。SPC迄迄今为止止经历了了三个发发展阶段段，即：SPCC，SPPCD及及SPCCDA。第一阶段段为SPPC：SSPC是是美国休休哈特在在20世世纪二、三十年年代所创创造的理理论，它它科学地地区分出出生产过过程中产产品质量量的偶然然波动与与异常波波动，从从而对过过程的异异常及时时告警，以便采采取措施施，消除除异常，恢复过过程的稳稳定。这这就是所所谓统计计过程控控制；第二阶段段为SPPCD：SPCCD是英英文Sttatiistiicall Prroceess Conntrool aand Diaagno

26、osiss的缩写写，即统统计过程程控制与与诊断。SPCCD是SSPC的的进一步步发展，19882年我我国张公公绪首创创两种质质量诊断断理论，突破了了传统的的美国休休哈特质质量控制制理论，开辟了了统计质质量诊断断的新方方向。目目前SPPCD已已进入实实用性阶阶段；第三阶段段为SPPCDAA：SPPCDAA是英文文Staatissticcal Proocesss CConttroll，Diiagnnosiis aand Adjjusttmennt的缩缩写，即即统计过过程控制制、诊断断与调整整。这方方面国外外刚刚起起步，他他们称为为ASPPC（AAlgooritthmiic SStattisttic

27、aal PProccesss Coontrrol，算法的的统计过过程控制制），目目前尚无无实用性性的成果果。过程控制制系统预备知识识一、概率率A什么么是随机机现象？ 每次次观察或或试验，结果不不确定。大量重重复观察察或试验验，结果果呈现某某种统计计规律B概率率二、两类类随机变变量计量型（连续型）如：钢壳外径、导线长度服从分布：正态分布计数型（离散型）如：产品上的缺陷个数服从分布：二项式分布、泊松分布三、标准准正态分分布曲线线及分布布概率A标准准正态分分布曲线线均值 2 方差标准差 3常用来表示变差的大小B正态态分布的的概率二项式分分布与泊泊松分布布A二项项式分布布“0-11”分布。如对，错、男

28、男，女、合格不不合格等等；B泊松松分布“单单位产品品上的缺缺点数”。随机变量量X=cc012出现的概概率P(A)P0P1P2P0 +P1+P2 +PP3+=11五、抽样样实验A术语语母体：指指某次统统计分析析中，所所研究的的对象全全体；个体：所所研究对对象的一一个单位位；样本：部部分个体体用于测测量；样本容量量：样本本中所含含个体的的数目；抽样频率率：抽取取样本的的频次。母体样本数据结论B正态态分布参参数总体参数数样本统计计量中心位置置离散程度度sC产品品质量的的统计观观点产品质量量具有变变异性;产品质量量的变异异具有统统计规律律性。两种不同同的过程程控制模模型过程的定定义：所所谓过程程指的是

29、是共同工工作以产产生输出出的供方方、生产产者、人人、设备备、输入入材料、方法和和环境以以及使用用输出的的顾客之之集合（见图一一）。IISO990000:20000中中“过程”使用资资源将输输入转化化为输出出的活动动的系统统输入输出过程/系统顾 客识别不断变化的需求和期望产品或服务统计方法我们工作的方式/资源的融合人设备材料方法环境过程的呼声顾客的呼声有反馈的过程控制系统模型图1 过程控制系统二、过程程检测模模型与过过程反馈馈模型产品/服务检验是否合格报废或返工顾客5M1E过程产品/服务统计方法识别变化的需求与期望顾客顾客的呼声过程呼声图2 反馈模型图3 检测模型两种过程程控制模模型的比比较稳定

30、一般产品质量避免浪费容忍浪费经济性预防检测方法过程输出控制点反馈模型检测模型两种变差差原因及及相应的的两种控控制措施施一、变差差的普通通与特殊殊原因没有两件件产品是是完全相相同的，因为任任何过程程都存在在许多引引起变差差的原因因。产品品间的差差距也许许很大，也许小小得无法法测量，但差距距总是存存在。例例如影响响一个电电池得高高度的因因素有设设备（磨磨损率、速率）、原材材料本身身特性差差异、操操作人员员及环境境（温度度、动力力供应）等。零件变差差位于公公司规定定的公差差范围内内是可接接受的，超出公公差范围围是不可可接受的的；按时时完成报报告是可可接受的的，迟缓缓的报告告是不可可接受的的。而管管理

31、任何何一个过过程减少少变差时时，都必必须追究究造成变变差的原原因。首首先要区区分普通通原因和和特殊原原因。普通原因因指造成成随着时时间的推推移具有有稳定的的且可重重复的分分布过程程中的许许多变差差的原因因，我们们称之为为：“处于统统计控制制状态”、“受统计计控制”，或有有时简称称“受控”。特殊原因因（可查查明原因因）指的的是造成成不是始始终作用用于过程程的变差差的原因因，即当当它们出出现时将将造成（整个）过程的的分布改改变。由由于特殊殊原因造造成的过过程分布布的改变变有些有有害，有有些有利利。有害害时应识识别出来来并消除除它，有有利时可可识别出出来并使使其成为为过程恒恒定的一一部分。（见图图4

32、）图4 变差的普通原因与特殊原因 如果仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测 如果存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出不稳定局部措施通常用来消除变差的特殊原因通常由与现场有关的人员解决工业经验，约占过程措施的15%二、两种种控制措措施系统措施施通常用来来减少变变差的普普通原因因通常要求求管理层层的支持持工业经验验，约占占过程措措施的885% 过程控制制与过程程能力过程控制制要点收集数据据并用统统计方法法来解释释它们并并不是最最终目标标，最终终目标是是加深对对过程的的理解，以持续续改进为为目的；研究变差差和应用用统计知知识来改改进性能能的基本本概念适

33、适用于任任何领域域，包括括行政管管理；属于系统统的问题题不要去去责难现现场人员员，要由由系统采采取措施施（理解解什么是是“控制不不足”）；属于局部部的问题题也不要要轻易采采取系统统措施（理解什什么是“过度控控制”）；有用的特特殊原因因变差，应该保保留。过程能力力A什么么是过程程能力过程在统统计受控控状态下下的变差差大小；过程能力力是由造造成变差差的普通通原因确确定的；特性分布布服从正正态分布布；过程能力力通常代代表过程程本身的的最佳性性能；过程能力力与技术术规范无无关。B如何何计算过过程能力力在正态分分布的情情况下，过程能能力用分分布的3宽度来来描述。C四类类过程按过程是是否受控控及过程程特性

34、是是否满足足技术规规范要求求(即是否否可接受受)，分为为四类：理想过程程，过程程受控又又满足技技术规范范要求；过程受控控，不满满足技术术规范要要求，必必须降低低普通原原因造成成的过大大的变差差；图5 四类过程过程可接接受，但但存在特特殊原因因的变差差，要找找出特殊殊原因并并消除，只有在在个别情情况下，如特殊殊原因已已查明，并具有有一定的的稳定性性，消除除措施成成本过大大，顾客客特允时时可以保保留； 即不受控控又不可可接受，应采取取措施，消除 变差的的特殊原原因和降降低普通通原因的的变差。图6 过程控制与过程能力D过程程控制与与过程能能力图示示三、能力力指数规范中心值（目标值）规范上限USL规范

35、下限LSL+3均值-3什么是能能力指数数（）？ CP、CCPK表示示过程能能力满足足技术规规范的程程度；CPK值值与，技术术规范宽宽度，分分布和技技术规范范的相对对位置有有关；当过程均均值与规规范中心心值重合合时，CCPK=CCP。持续改进进一、两种种不同的的质量观观图7 两种不同的质量观由图大家家可以看看出，第第一种观观点是除除去坏的的全部是是好的，第二种种观点是是尽量往往目标值值靠拢保保证产品品的损失失最小。持续改进进过程循循环的各各个阶段段A分析析过程本过程应应做些什什么？会出现什什么问题题？本过程正正在做什什么？确定能力力。B维护护（控制制）过程程监控过程程性能；查找变差差的特殊殊原因

36、并并采取措措施。C改进进过程改变过程程从而更更好地理理解普通通原因变变差；减少普通通原因变变差。控制图概述一、控制制图的作作用A什么么是控制制图上控制线下控制线中线图8 控制图B控制制图的的的益处现场人员员了解过过程变并并使之达达到统计计受控状状态的有有效工具具；有助于过过程在质质量上和和成本上上持续地地，可预预测地保保持下去去；对已达到到统计受受控的过过程采取取措施，不断减减少普通通原因变变差，以以达到提提高质量量，降低低成本和和提高生生产率的的改进目目标；现场人员员、支持持人员、设计人人员、顾顾客等提提供有关关过程性性能的共共同语言言；区分变差差的特殊殊原因和和普通原原因，作作为采取取局部

37、措措施或对对系统采采取措施施的依据据。二、应用用控制的的准备工工作建立适适用于实实施的环环境；定义过过程；确定待待管理的的特性考虑到: _顾顾客的需需求； _当当前及潜潜在的问问题区域域； _特特性间的的相互关关系；定义测测量系统统，使之之具有可可操作性性；使不必必要的变变差最小小。三、控制制图的制制作步骤骤收集数据据 画图 计算试验验控制限限 将试验控控制限及及中心线线画在图图上分析控制制图分析特殊殊原因，采取措措施消除除 （7）修修正数据据或重新新采集数数据（8）重重新画图图和计算算控制限限（9）计计算过程程能力性性能和指指数（10）分析过过程能力力（11）保持过过程、改改进过程程（12）

38、控制图图制作及及应用程程序图控制图的的类别计量型数数据控制制图，有有均值和和极差图图()、均值值与标准准差图（）、中中位数图图（图）、单值值和移动动差图（X-MMR图）等；计数型数数据控制制图，有有不合格格品率的的p图、不合格格品数的的np图图、不合合格数的的c图、单位产产品不合合格数的的u图等等。潜在失效效模式及及后果分分析Faailuure Modde aand Efffectts AAnallysiis什么是FFMEAA ？ FMEEA可以以描述为为一组系系统化的的活动，其目的的是：认可并评评价产品品/过程中中的潜在在失效以以及该失失效后果果；确定能够够消除或或减少潜潜在失效效发生机机会

39、的措措施；将全部过过程形成成文件。FMEEA是对对确定设设计或过过程必须须做哪些些事情才才能使顾顾客满意意这一过过程的补补充。 所有的FFMEAA都关注注设计，无论是是产品设设计或者者是过程程设计。 在进行FFMEAA时有三三种基本本的情形形，每一一种都有有其不同同的范围围或关注注焦点：情形1：新设计计、新技技术或新新过程。FMEAA的范围围是全部部设计、技术或或过程。情形2：对现有有设计或或过程的的修改（假设对对现有设设计或过过程已有有FMEEA）。FMEEA的范范围应集集中于对对设计或或过程的的修改、由于修修改可能能产生的的相互影影响以及及现场的的历史情情况。情形3：将现有有的设计计或过程

40、程用于新新的环境境、场所所或应用用（假设设对现有有设计或或过程已已有FMMEA）。FMMEA的的范围是是新环境境或场所所对现有有设计或或过程的的影响。设计中的的潜在失失效模式式和后果果分析（DFMEEA）分析分析采取可行的对策 对顾客的影响 现行预计的设计可能产生的失效模式 那些原因可能造成这个失效模式 每个原因造成这个失效模式的的可能性制造和装装配过程程潜在失失效模式式及后果果分析（PFMMEA）过程FMMEA： 确定过程程功能和和要求；确定与产产品和过过程相关关的潜在在的失效效模式；评价潜在在失效对对顾客产产生的后后果；确定潜在在制造或或装配过过程起因因并确定定要采取取控制来来降低失失效产

41、生生频度或或失效条条件探测测度的过过程变量量；确定过程程变量以以此聚焦焦于过程程控制；编制一个个潜在失失效模式式的分级级表，以以便建立立一个考考虑预防防/纠正措措施的优优选体系系；记录制造造或装配配过程的的结果。FMEAA的标准准表旭晟电器(深圳)有限公司 品质运作PAGE Page PAGE 40 of NUMPAGES 45FMEAAFMEAA编号 共 页页，第 页工序 编制人人 产品名名称 FFMEAA日期（编制） （修订） 成员 过程功能能和要求求潜在失效效模式潜在失效后果严重度SS级别潜在失效效起因/机理频度O现行过程控制预防现行过程控制探测探测度DDRPN建议措施责任及目目标完成成

42、日期措施结果果采取的措措施SODRPN旭晟电器(深圳)有限公司 品质运作 Page PAGE 42 of NUMPAGES 45问题解决决方法Probblemm Soolviing Wayys8D方法法采用小组解决问题的方法 建立一个小组，小组成员具备工艺产品的知识，有配备的时间和授予的权限，应具有所要求的解决问题和实施纠正措施的技术素质，小组必须有一个指定的带头2说明问题 用可量化的术语，如与该问题有关的人员、内容、时间、地点、原因、方式和程度（5W2H）等详细说明内部/外部客户的问题5选择和验证纠正措施 通过生产前的测试方案，定量的确定所选择的纠正措施能够解决客户的问题，且不会产生其他不希

43、望发生的副作用，如有必要，根据对危险性评价来确定应急措施4确定和验证根本原因 确定可以用来解释问题起因的所有潜在原因，通过对问题的说明和数据测试来验证根本原因，确定可采用的其他纠正措施来消除根本原因 3实施并验证临时性（抑制）纠正措施确定和实施临时性的纠正措施，将问题的影响与任何内部、外部客户隔离，直到永久性纠正措施，并对临时性的纠正措施有效性进行验证。6实施永久性纠正措施 确定并实施最佳永久性纠正措施，选择正在进行的控制活动来确保根本原因的消除，一旦在生产中应用该措施，就要监督其长期效果，如有必要实施应急措施7防止再发生修改现有的管理系统，操作系统，工作惯例与规程，以防止这一问题和所有类似问题的重复发生。8结案承认小组的集体努力旭晟电器(深圳)有限公司 品质运作 Page PAGE 44 of NUMPAGES 45旭晟电器器品质运运作实施施计划:Suppplieer QQua