桥梁桩基专项施工方案(内容+排版)

1、*高速公路*至*A2合同段 专项施工方案 目录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc398365558 一、工程简介 PAGEREF _Toc398365558 h 1 HYPERLINK l _Toc398365559 二、工期安排 PAGEREF _Toc398365559 h 1 HYPERLINK l _Toc398365560 三、施工方案及工艺 PAGEREF _Toc398365560 h 1 HYPERLINK l _Toc398365561 3.1 施工前的准备 PAGEREF _Toc398365561 h 2 HYPERLINK l _Toc3

2、98365563 3.2 钢筋笼的制作加工 PAGEREF _Toc398365563 h 4 HYPERLINK l _Toc398365564 3.3 施工方法 PAGEREF _Toc398365564 h 5 HYPERLINK l _Toc398365565 四、施工注意事项 PAGEREF _Toc398365565 h 13 HYPERLINK l _Toc398365566 五、灌注砼故障处理 PAGEREF _Toc398365566 h 14 HYPERLINK l _Toc398365567 六、钻孔桩断桩常见事故及处理 PAGEREF _Toc398365567 h 1

3、5 HYPERLINK l _Toc398365568 七、质量要求 PAGEREF _Toc398365568 h 17 HYPERLINK l _Toc398365569 八、安全质量要求 PAGEREF _Toc398365569 h 18 HYPERLINK l _Toc398365570 九、环境保护和文明施工 PAGEREF _Toc398365570 h 19 HYPERLINK l _Toc398365571 9.1 文明施工 PAGEREF _Toc398365571 h 19 HYPERLINK l _Toc398365572 9.2 环境保护措施 PAGEREF _Toc

4、398365572 h 20YK*+*YK*+630.50*大桥桩基专项施工方案一、工程简介*大桥位于*镇*村，是海峡西岸经济区高速公路网*至*联络线-*段高速公路上的一座分离式大桥。该桥为单线双幅桥，左线起点桩号：ZK15+319.6，终点桩号：ZK15+319.6；右线起点桩号:YK15+369.5，终点桩号:YK15+618.5；左线里程291m，右线里程249m。*大桥共有41根桩基，左线1#、2#、3#、5#、6#墩为单桩基础，4#墩为双排4根桩基础；右线1#、2#、4#、5#墩为单桩基础，3#墩为双排4根桩基础，左右*台均为三排6根桩基U型台，左右*台为U型台扩大基础。其中直径1.

5、5m有15根，1.8m有8根，2m有10根，2.5m有8根；桩基总长725m，其中最大桩基长度29m，桩基类型均为端承桩，桩孔开挖均为冲击钻机钻孔开挖。二、工期安排本桥钻孔桩计划2014年10月8日开始2015年3月10日全部完成，具体安排如下图：部位计划数量2013年10月2013年11月2013年12月2014年01月2014年02月2014年03月桩基部分41左右线厦门台桩基15左右线1#墩桩基4左右线2#墩桩基4左右线3#墩桩基6左右线4#墩桩基6左右线5#墩桩基4左线6#墩桩基2三、施工方案及工艺*大桥根据现场条件及地质状况，采用钻孔桩成孔，共有钻孔桩41根，其中直径1.5m有15根

6、，1.8m有8根，2m有10根，2.5m有8根。 为达到业主对工期的要求，根据实际情况，决定进行井后大桥桩基础施工。3.1 施工前的准备3.1.1 施工前准备工作开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，熟悉施工图纸、规范和技术标准，制定施工安全保证措施。对施工人员进行技术交底。开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。测量确定钻孔桩位：按照控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，同时布设稳固十字护桩，以便经常检查钻孔偏位情况，经复核无误后方可进行孔桩施工。场地平整及机械安装钻机底座须为与坚实地基上，以免施工过程中发生不均匀沉陷而造成

7、孔位偏移。 = 1 * GB3 钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。平整场地同时挖泥浆池制备泥浆。依据测设的孔位，人工配合机械埋设护筒。再钻进，钻到位后清孔，检查沉渣厚度，用吊车下放钢筋笼并逐节焊接，进行二次清孔后下导管灌筑水下砼。 = 2 * GB3 在浅水中，宜用筑岛法施工，岛顶面高出施工水位1.0米左右，筑岛面积应按钻孔方法、钻机大小等要求决定。水中钻孔桩施工前，采用筑岛或围堰筑岛的方法形成钻机工作平台，再安装钻机钻孔。围堰时自上游围起，在下游合拢。钻孔桩围堰设计如下图所示。图3.1 水中钻孔桩围堰方案图 = 3 * GB3 在

8、深水或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行施工。平台须坚固稳定，能支承钻机和完成钻孔作业。 = 4 * GB3 制浆池、沉淀池和泥浆池，应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。埋设护筒 = 1 * GB3 钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒内径应大于钻头直径，使用冲击钻机钻孔应比钻头大40cm。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时应高出施工地面0.30.5m。 = 2 * GB3 护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。岸滩上护筒埋深黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋置

9、到较坚硬密实的土层至少0.5m，护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。对于本标段内的部分孔桩钻孔时会遇到溶岩地质的孔桩，护筒应采用跟进作业。钻孔操作的安全至关重要，操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。3.1.2 组织设置1. 人员安排本次施工配备安全管理人员1人，电焊工 5人，钢筋工10人，混凝土工人10人，机械操作手每机4人，所有参加施工的人员都具有丰富的施工经验并经过岗位培训。2. 设备安排设备进场后要及时进行检查、调试，并上报监理工程师检查验收。3.2 钢筋笼的制作加工本工程所用的钢筋，将选用经业主审批同意的钢材集团生产钢筋作为料源，I级光圆钢筋

10、应符合GB1499.1-2008的标准，级钢筋应符合GB14991-2007的标准，每批钢筋应有质量监督部门签认的厂家试验报告并按规范要求进行抽验，凡抽检不合格的钢筋，坚决不允许进入本工程施工现场。钢筋笼的制作在加工棚内进行，钢筋加工好后，绑扎、焊接钢筋笼。钢筋笼制作一定要根据设计图纸要求和规范规定，主筋接头采用机械连接，钢筋接头应按规范要求错开布置；加强筋自身搭接部分采用单面焊，搭接长度不小于10倍的钢筋直径。钢筋笼分段制作，制成的钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇筑砼时不致松散、移位和变形。钢筋焊接的有关注意事项：焊接前，应将钢材表面除锈、除污，钢材表面完全没有油垢和

11、其它杂质，氧化铁皮、铁锈和一切外附物质应基本清除干净。严禁钢材表面带有鳞皮、土块、水泥粘结物等不清除而直接进行焊接。焊接时应严格按设计尺寸进行，先进行点焊以使钢筋固定，然后再大量施焊，应注意焊缝饱满、密实，药皮应随焊随敲，焊接时，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤和未填满弧坑等缺陷，焊接时应控制电流强度，防止电流过大损坏钢筋而使其截面变小。焊接后等焊缝稍冷却后再敲去焊渣。焊条的选择：焊条的使用应严格按施工技术规范要求，本项目采用BX1-500型交流弧焊机焊接，焊条使用502型焊条；焊条直径可根据焊缝选择，平缝焊条直径可稍大些，采用4.0 mm焊条，立焊采用3.2 mm焊条。焊接电流：焊接平缝时可选

12、择较大电流，焊接立缝时电流应比平缝时小15%左右。在进行对焊是电源应符合要求，当电源电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措施；大于8%时，不得进行焊接。焊接速度：焊接时应保持匀速移动，以保证焊缝均匀，高低和宽窄一致。外观检验：焊接完成后应及时对焊缝进行检验，如不符合要求，应进行返修焊，返修焊并按原质量要求进行复检，返修焊次数不宜超过两次，如仍不满足要求时，应作返工处理。3.3 施工方法3.3.1 施工工序工艺流程施工准备埋设护筒钻孔成孔清孔桩身钢筋笼安放安装导管二次清孔灌注水下混凝土拔除护筒场地清理。泥浆性能要求 泥浆制备：在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用

13、膨润土泥浆护壁，在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。泥浆比重：冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。黏度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：应大于6.5。为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验检验确定。造浆后应检验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。钻机安装及钻孔 = 1 * G

14、B3 安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，在钻进中不得产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。经质检工程师检查并报监理工程师检查合格后方可开钻。 = 2 * GB3 选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥浆粘土和泥浆池。 = 3 * GB3 调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机。 = 4 * GB3 钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m，钻进过程中取碴和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。冲击钻孔 = 1 * GB3 根据本桥的实际情

15、况，采用十字钻头。 = 2 * GB3 开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔，钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头重量而定。 = 3 * GB3 吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。 = 4 * GB3 钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。 = 5 * G

16、B3 为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度，应待邻孔砼强度达到2.5MPa后方可开钻。 = 6 * GB3 钻进过程中及时滤渣并留取渣样，每2米去1次，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。 = 7 * GB3 钻孔作业应分班连续作业，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项，经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检查，不符合要求时应及时改正，经常注意地层变化，在地层变化处捞取钻碴保存，并于地质图核对，如发现与设计不符应及时上报。 = 8 * GB3 钻孔过程

17、中应观察主机所在地面和支脚处地面变化情况，发现下降现象应及时停机处理，因故停机时间较长时，应将钻头提出孔外，并对孔口加盖防护。钻孔异常处理 = 1 * GB3 钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。 = 2 * GB3 出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。 = 3 * GB3 弯孔不严重时，可重新调整钻机或卡杆孔继续钻。发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应回填修孔，必要时反复几次修孔。 = 4 * GB3 出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。 = 5 *

18、 GB3 发生卡孔时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。 = 6 * GB3 发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。 = 7 * GB3 出现探头石，应回填至探头石处，重新钻进消除偏孔。3.3.2 检孔及清孔检孔钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的46倍，按要求检查终孔的孔径、孔深、倾斜度，并通知监理检验合格。表3.1 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心群桩100mm3倾斜

19、度1%第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。采用正循环换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱桩5cm，摩擦桩10cm，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。钢筋笼加工及吊放 = 1 * GB3 钢筋使用前应检验合格并清除钢筋表面锈皮，使钢筋表面清洁。 = 2 *

20、GB3 钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。采用加强筋成型法：制作时，按图纸设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋接头采用搭接电弧焊，搭接端部预先折向一侧，使两钢筋轴线一致，焊缝长度为：单面焊10d、双面焊5d。在35d接头范围内，同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内受力筋，接头截面积占总截面积百分率为50%以内。钢筋骨架保护层的

21、设置钢筋骨架保护层采用与桩基同标号的混凝土垫块的方法设置，沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。钢筋骨架的存放、运输与现场吊装骨架用炮架车采用翻斗车牵引至孔边，经监理检验合格后才能使用。钢筋笼运输至孔边后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升

22、，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接长度10d,清除焊渣时要小心，防止掉入孔内，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安

23、装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钢筋笼下放时应缓慢均匀，根据下笼深度随时调整钢筋笼入孔垂直度，避免钢筋笼倾斜及摆动，注意不要碰撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。骨架最上端定位，必须由测定的护筒孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，使钢筋笼中心与桩位中心重合并固定牢固，防止混凝土浇筑过程中钢筋笼顶部偏位，保证钢筋笼顶部中心与孔桩中心吻合，钢筋笼定位后应及时浇筑混凝土防止坍孔。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左

24、右），并将整个定位骨架支托于枕木上。第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法与第一次清孔一样。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，经监理检验后，立即进行水下混凝土灌注。3.3.3 灌注水下混凝土混凝土初灌量灌注导管底端距孔底的距离应为3050cm，初灌时导管埋深应不小于100cm。一方面，要正确计算混凝土的初灌量，避免发生初灌量不足造成埋管深度不足；另一方面，配备合理的导管管节，保证安装的导管长度合适，满足对导管底端距孔底距离的要求，避免导管

25、底端距孔底的距离偏大而造成初灌量不足导致埋管深度不足。混凝土初灌量应根据设计桩径、导管管径、钻孔深度、孔内泥浆密度进行计算，公式如下：-混凝土初灌量（m）；-孔内混凝土面高度达到时，导管内混凝土柱需要的高度（m）, ；-灌注首批混凝土时所需孔内混凝土面距孔底的距离，；-孔内混凝土面以上泥浆深度（m）；-钻孔直径（m）；-导管内径（m）；-导管初次埋置深度，；-导管底端至钻孔底距离（m）；-钻孔内泥浆的容重（取12kN/m）；-混凝土的容重（取24kN/m）。对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。灌注方法采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径250mm的钢管

26、，壁厚3mm，每节长2.02.5m,配12节长0.51.0m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。 图3.2 隔水球式导管法施工程序图(A)(B)(C)(D)(E)(F)打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。水下混凝土浇灌采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，

27、应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含

28、有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：a.尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土的流动性过小。b.当混凝土首盘浇筑后，要慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力，造成钢筋笼上浮；c.当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架底端与导管口的深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

29、在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm左右上，以便灌注结束后将此段混凝土进行凿桩头。在灌注混凝土时，每根桩至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准

30、养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。混凝土灌注前进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示

31、锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。随时掌握混凝土用量与混凝土面的高度，以此来判断缩经或塌孔情况，钻孔桩水下混凝土浇筑监理须全过程进行旁站。泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。3.3.4 水下混凝土的导管及浇筑应符合下列要求导管内壁应光滑圆

32、顺，内径一致，接口严密。直径可采用2030cm，中间节长宜为2m，底节长4m，漏斗下宜用1m长导管。使用前应试拼、试压、不得漏水，并自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口距离应大于一中间节导管长。漏斗底口处必须设置隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能并能顺利排出。混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。水下混凝土应连续浇筑，不得中

33、途停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。水下混凝土浇筑过程中，应设专人经常测量导管埋入深度，并按本规范作好记录。浇筑过程中，当因导管漏水或拔出混凝土面、机械帮障、操作失误或其他原因，造成断桩事故时，应予重钻或会同有关单位研究补救措施。桩的质量检测应符合下列规定：a、每根桩作混凝土检查试件至少一组。b、钻孔进行低应变动测法检测桩身混凝土质量，并符合现行铁路工程基桩无损检测规程（TB10218）的规定。c、对质量有疑问的桩，应钻取桩身混凝土进行检测。四、施工注意事项遇有坍孔，应仔细分

34、析，查明原因和位置，然后进行处理，坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采用改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，查明坍孔原因，采取相应措施重钻，坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒周围用土填实，重新钻孔。遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，方法可以在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施，已发生缩孔时，采用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填筑实，增加护筒沉埋深，

35、适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，也可以填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。发生卡钻或埋钻事故后，应查明原因，是否钻渣过多、坍孔或底层上涌但均不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锥冲击或用冲吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，应在孔中先清除泥砂，使打捞工具能够接触到落体后再打捞。五、灌注砼故障处理首批砼灌后导管进水时，应将已灌入的砼的拌和物吸出，改正操作方法，重新进行灌注。在砼面处于井孔中水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并加一定的压力重新插入导管或将导管插入砼中，将导管中的水抽出，再恢

36、复灌注。灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振捣器振动导管。用前述方法无效时，应及时将导管拔出，将已灌注的砼吸出，拔出钢筋笼，重新清孔，吊装钢筋笼和灌注砼。灌注砼前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定应再次清孔，注意孔壁的稳定，防止坍孔。砼运到灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，不符合要求不得使用。开始灌注砼后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊、堵塞导管影响砼的灌注。在灌注过程中应经常保持井孔水头，防止坍孔。在灌注过程中，经常探测井孔内砼面的位置，及时地调整导管的埋深，导管的埋深一般不宜小于或大于。在灌注过程中，认真

37、作好施工记录，采用较为精确的器具经常探测孔内砼面的位置，将拆卸导管的时间、长度与在砼中的埋深准确记录，指导灌注施工正常进行。首盘混凝土灌注后，注意使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减少砼的冲击力，当砼面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。拔护筒：灌注砼完成后，应及时拔出护筒，以备循环使用。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否正确，在灌注过程中应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及

38、河流。钻孔桩浇注混凝土后，应进行质量检查，对全部桩基采用超声波探测法检测，对检测结构有疑问时，须做钻控取芯测，对柱桩并应钻到桩底0.5m以下。同一桩基中，桩应跳开施工，避免影响相邻刚灌注完毕的桩基质量。六、钻孔桩断桩常见事故及处理6.1 首批混凝土封底失败事故原因和预防措施 = 1 * GB3 导管底距离孔底大高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。 = 2 * G

39、B3 首批砼数量不够。原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。 = 3 * GB3 首批混凝土品质太差。原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。 = 4 * GB3 导管进浆。原因：导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。6.2 供料和设备故障使灌注停工事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前

40、应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。处理方法 = 1 * GB3 如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。 = 2 * GB3 如断桩距离地面较浅，可采用接桩。 = 3 * GB3 如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。6.3 导管拨空、掉管事故原因和预防 = 1 * GB3 导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。 = 2 * GB3 掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔

41、细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。处理办法 = 1 * GB3 混凝土面距离地面较深时应重新成孔。 = 2 * GB3 混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。6.4 灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆事故原因 = 1 * GB3 混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。 = 2 * GB3 混凝土和易性太差。 = 3 * GB3 导管埋深过大。 = 4 * GB3 在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。 = 5 * GB3 导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。补救措施： = 1 * GB3 提起导管，减少导管埋深。 = 2 * GB3 接长导管，

42、提高导管内混凝土柱高。 = 3 * GB3 可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。6.5灌注高度不够事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量适当加大。处理办法挖开桩头，重新接桩处理。七、质量要求保证项目：灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。基本项目：桩身直径应严格控制。一般不应超过桩长的3，且最大不超过50mm。孔底虚土厚度不应超过规定。扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。

43、钻孔桩允许偏差及检查方法表7.1 钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计岩层3孔位中心偏心群桩504倾斜度1%5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩100柱桩50钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法表7.2 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法编号项目允许偏差检 验 方 法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径10mm3主钢筋间距10mm尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度0.5%吊线尺量检查成品保护 已钻好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块

44、、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。已钻好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。八、安全质量要求进行岗前安全教育，建立健全各种规章制度，加强岗位责任制，严格施工纪律，严格按操作规程作业。在施工现场应有安全标志，危险地区必须悬挂“危险”或“禁止通行”等标志，夜间设施工作业有足够的照明设施和红灯示警。进入作业区人员必须按规定佩戴安全帽等安全防护用品，遵守纪律，服从指挥。对钻机使用的钢丝绳要每天进行检查，并有记录。施工用电线路和电