零件数控车床加工完整版课件

1、简单零件数控车床加工学习任务一 齿轮箱定位台阶轴的数控车加工 学习任务一 齿轮箱定位台阶轴的制作建议学时42学时。学习任务描述某企业接到一批齿轮箱定位台阶轴零件（图1-1）加工订单，数量为30件。来料加工，材料为45钢，毛坯尺寸为直径35mmX60mm，交货期为7天。该零件由圆柱体组成，生产主管计划用数控车床进行加工。学习任务一 齿轮箱定位台阶轴的制作学习任务一 齿轮箱定位台阶轴的制作数控车床基本操作PART ONE01学习过程一、认识数控车床二、认识数控车床面板三、数控车床基本操作四、数控刀具、工具的保养及整理要求五、数控车床的日常维护与保养PART TWO02齿轮箱定位台阶轴车削加工指令学

2、习过程一、编程方法及数控车床编程常用系统功能指令二、车削编程指令1、数控系统常用指令2、坐标平面指令4、内、外圆切削循环指令3、快速定位与直线插补指令PART THREE齿轮箱定位台阶轴的工艺分析与编程03学习过程一、阅读生产任务单（查阅：非合金钢）二、制定加工工序卡、识读零件图（查阅：几何公差及检测） 2、加工方案的确定（查阅：程序编制的工艺处理） （1）确定零件装夹方案 （2）确定零件加工顺序及加工方法 （3）加工刀具的选择 （4）确定零件切削加工路线 （5）确定切削用量学习过程 3、填写数控加工工序卡三、编制加工程序1、写出零件轮廓编程各基点绝对坐标2、选用合适的编程指令3、编写零件左、

3、右端加工程序PART FOUR齿轮箱定位台阶轴的数控加工04学习过程一、加工准备二、零件的数控车加工3安装刀具和试切法对刀1开机准备2安装毛坯、百分表找正装夹4校验对刀精度5编辑与校验程序6自动加工7按“6S”管理规定、放置物品，保养机床，清理场地PART FIVE齿轮箱定位台阶轴的检验与质量分析05学习过程一、领取检测用量具二、检测零件，填写质量检验单三、根据产品加工质量情况分析并提出工艺方案修改意见1.极限配合与尺寸检测 2.表面结构要求与检测 3.几何公差与检测 PART SIX工作总结与评价06学习过程一、自我评价二、小组评价三、教师评价四、总结提示1. 组内互评2. 组间互评任务拓展

4、制作齿轮轴零件一、零件图样某企业接到一批齿轮轴零件（图1-17）加工订单，数量为30件。来料加工，材料为45钢，毛坯尺寸直径45mmX72mm，交货为7天。该零件为回转体零件，生产主管计划用数控车床进行加工。二、评分标准按表1-42 中项目和技术要求检测齿轮轴零件尺寸是否合格。简单零件数控车床加工学习任务二 手柄的数控车加工学习任务二 手柄的数控车加工建议学时42学时。工作情景描述某企业接到一批手柄（图2-1）加工订单，数量为30件。来料加工（定位小孔已加工好)，材料为45钢，毛坯尺寸为(35 mm95 mm，交货期为6天。该零件由特型面握柄、定位孔和圆柱体三部分组成，生产主管计划用数控车床进

5、行加工。学习任务二 手柄的数控车加工学习任务二 手柄的数控车加工PART ONE手柄加工工艺分析与编程01学习过程一、阅读生产任务单二、制定加工工序卡1识读零件图（查阅：机械制图基本知识和零件图制图知识）2加工方案的确定（查阅：程序编制的工艺处理）3填写加工工序卡学习过程三、编制手柄加工程序（2）G71 (3) G90（4）圆弧插补指令1编程基本知识（1）常用地址符的功能及意义（5）多重复合循环固定指令2.编制左端加工程序3.编制右端加工程序PART TWO手柄的数控车加工02学习过程一、加工准备二、零件的数控车加工3对刀和校验程序1开机准备2安装毛坯和刀具4自动加工5按“6S”管理规定、放置

6、物品、保养机床、清理场地PART THREE手柄的检验与质量分析03学习过程一、领取检测用量具二、检测零件，填写质量检验单三、根据产品加工质量情况分析并提出工艺方案修改意见 1.极限配合与尺寸检测 2.表面结构要求与检测 3.几何公差与检测 PART FORE工作总结与评价04学习过程一、自我评价二、小组评价三、教师评价四、总结提示1. 组内互评2. 组间互评任务拓展陀螺件加工任务拓展一、零件图样某企业接到批陀螺件加工订单，数量为 30件。来料加工，材料为 45 钢，毛坏尺寸为45 mm50 mm，交货期为7 天。该零件由圆柱体和圆弧面组成，生产主管计划用数控车床进行加工。二、评分标准按表2-

7、26 中项目和技术要求检测陀螺件尺寸是否合格。简单零件数控车床加工学习任务三 带轮的数控车加工学习任务三 带轮的数控车加工建议学时48学时。工作情景描述某企业接到一批带轮（图 3-1）的加工订单，数量为 30 件。来料加工，材料为 45钢，毛坯尺寸为85 mm80 mm，交货期为7 天。带轮属于盘类零件，由两个V形槽、内孔键槽（不在数控车床上加工）和圆柱体组成，生产主管计划用数控车床进行加工。学习任务三 带轮的数控车加工学习任务三 带轮的数控车加工PART ONE带轮加工工艺分析与编程01学习过程一、阅读生产任务单二、制定加工工序卡1识读零件图2加工方案的确定（查阅：程序编制的工艺处理）3填写

8、加工工序卡（1）基准的分类及其作用（2）几何公差符号的含义学习过程三、编制带轮加工程序（2）G75 2.带轮程序编制（1）编写带轮左端加工程序1切槽固定循环指令（1）G74（5）编写带轮右端加工程序PART TWO带轮的数控车加工02学习过程一、加工准备二、零件的数控车加工3装夹刀具、对刀和校验程序1开机准备2安装工件4程序校验问题记录及解决方法5自动加工6按“6S”管理规定、放置物品，保养机床，清理场地PART THREE带轮的检验与质量分析03学习过程一、领取检测用量具 五、常用量具保养二、填写检测内容及对应量具 三、测量并填写带轮零件检测表 四、根据产品加工质量情况分析并提出加工方案修改

9、意见PART FORE工作总结与评价04学习过程一、自我评价二、小组评价三、教师评价四、总结提示1. 组内互评2. 组间互评任务拓展开口槽加工任务拓展一、零件图样某企业接到一批开口槽零件（图 3-7）加工订单，数量为 30件。来料加工，材料为 45钢，毛坯尺寸为50 mm40 mm，交货期为7 天。该零件由圆柱体、内孔、内锥面、端面槽和径向槽组成，生产主管计划用数控车床进行加工。二、评分标准按表3-26 中项目和技术要求检测开口槽尺寸是否合格。简单零件数控车床加工学习任务四 螺纹端盖的数控车加工学习任务四 螺纹端盖的数控车加工建议学时48学时。工作情景描述某企业接到一批螺纹端盖（图4-1）加工

10、订单，数量为30件。来料加工，材料为45钢，毛坯尺寸为直径75mm 35mm，交货期为8天。该零件由圆柱体，内孔，内沟槽和螺纹组成，生产主管计划用数控车床进行加工。学习任务四 螺纹端盖的数控车加工学习任务四 螺纹端盖的数控车加工PART ONE螺纹端盖的工艺分析与编程01学习过程一、阅读生产任务单（查阅：螺纹简介）二、制定加工工序卡（查阅：螺纹加工及其固定循环）1识读零件图2零件装夹方式和加工顺序及方法3刀具的选择几何公差符号的含义4切削用量的选择5填写零件加工工序卡学习过程三、编制加工程序（2）端面复合循环指令（4）螺纹指令2 编制螺纹端盖加工程序1编程基本知识（1）粗精车复合循环指令（3）

11、切槽指令PART ONE螺纹端盖的数控车加工02学习过程一、加工准备二、零件的数控车加工3装夹刀具、对刀和校验程序1开机准备2安装工件4程序校验问题记录及解决方法5自动加工6按“6S”管理规定、放置物品，保养机床，清理场地PART THREE螺纹端盖的检验与质量分析03学习过程一、明确测量要素、选取测量具四、常用量具保养1 . 掌握内孔塞规的测量方法 二、测量并填写螺纹端盖零件检测表 三、根据产品加工质量情况分析并提出工艺方案修改意见 PART FORE工作总结与评价04学习过程一、自我评价二、小组评价三、教师评价四、总结提示1. 组内互评2. 组间互评任务拓展螺纹顶盖加工任务拓展一、零件图样

12、某企业接到一批螺纹顶盖（图4-9）加工订单，数量为30件。来料加工，材料为45钢，毛坯尺寸为直径42X35mm，交货期为7天。该零件由圆柱体，内沟槽和内螺纹组成，生产主管计划用数控车床进行加工二、评分标准按表4-27 中项目和技术要求检测螺纹顶盖尺寸是否合格。简单零件数控车床加工学习任务五 气缸连接头的数控车加工学习任务五 气缸连接头的数控车加工建议学时60学时。工作情景描述某企业接到一批气缸连接头（图 5-1）的加工订单，数量为 30 件。来料加工，材料为 45 钢棒料，毛坯尺寸为 45 mm60 mm，交货期为 10 天。该零件由台阶轴、内螺纹、内沟槽、孔和管螺纹等组成，生产主管计划用数控

13、车床进行加工。学习任务五 气缸连接头的数控车加工学习任务五 气缸连接头的数控车加工PART ONE气缸连接头加工工艺分析与编程01学习过程一、阅读生产任务单二、制定加工工序卡1识读零件图2零件装夹方式和加工顺序及方法3刀具的选择（1）几何公差符号的含义4切削用量的选择5填写零件加工工序卡（2）表面质量及要求学习过程三、编制加工程序（2）螺纹复合循环指令G76 2.气缸连接头加工程序编制（1）绘制左端轮廓加工路线图1编程基本知识（1）螺纹单一循环指令G92（2）绘制右端轮廓加工路线图（3）编写左右端加工程序PART TWO气缸连接头的数控车加工02学习过程一、加工准备二、零件的数控车加工3装夹刀具、对刀和校验程序1开机准备2安装工件4程序校验问题记录及解决方法5自动加工6按“6S”管理规定、放置物品，保养机床，清理场地PART THREE气缸连接头的检验与质量分析03学习过程一、领取检测用量具二、检测零件，填写质量检验单三、根据产品加工质量情况分析并提出工艺方案修改意见 1.极限配合与尺寸检测 2.表面结构要求与检测 3.几何公差与检测 四、常用量具保养PART