压灌桩施工方案

1、 5.1压灌桩施工方案本工程灌注桩施工采用原状取土压灌混凝土桩。原状取土压灌混凝土桩是针对软土 地区广泛使用的泥浆护壁回转钻成孔灌注水下混凝土桩（简称“钻孔灌注桩”）的不足， 而开发的一种新型钢筋混凝土灌注桩。先采用专用螺旋钻具钻至桩底设计深度形成桩径， 然后通过钻具中空管道由底向上连续高压泵注混凝土至桩顶，形成素混凝土桩，同时置 换土利用螺旋叶片原状取出，将整根钢筋笼振动插入形成钢筋混凝土灌注桩。具有无泥 浆排放、节约大量水电、大幅提高工效、成桩质量可靠等优点，是节能环保、绿色施工 技术，参照国家标准建筑桩基技术规范JGJ94-2008-第6.4节。5.1.1施工准备工作1、熟悉图纸，对全体

2、施工人员进行施工组织设计交底。2、按有关文件规定要求合理布置现场施工临时设施，为文明施工创造好条件。3、按设计要求组织好桩基设备及配套设备进场，安装调试。4、按工程设计要求，认真组织施工材料进场，并按有关规定做好原材料的采样复试 工作，确保原材料的质量。5.1.2支护桩施工1、原状取土压灌混凝土桩施工流程通过分析施工条件，结合工程设计要求，在本区段的一般区域中拟采用原状取土压 灌混凝土桩的成桩工艺，施工工艺流程如下图所示：原状取土压灌砼桩施工工艺流程图2、施工顺序本区段总体施工顺序：采取施工一根跳2根桩位的间隔从一侧向另一侧依次施工； 当距第一根桩施工时间大于48小时后，可折返至临近第一根桩的

3、位置施工，仍跳两根桩 位施工下一根桩；当距折返后第一根桩施工时间大于48小时后，可再折返至临近第一次 折返后的第一根桩位置施工，仍跳两根桩位施工下一根桩，以此类推，直至施工结束。3、测量放线为了测量成果的准确性，拟选用全站仪，根据建筑物轴线和具体桩位进行定点放 线，并做好标记。桩位测量误差不大于10mm。桩位定点经复查无误后，由人工配合挖机挖出杂土，进行护筒埋设。施工时应保证桩径偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1/200，桩位允许偏差不 大于D/12mm（D指施工桩径）。4、护筒埋设根据测量技术要求，以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大300mm的园坑，清除建 筑垃圾和石块，采用十字中心吊锤

4、法将钢制护筒（护筒直径为D+200mm，D为施工桩径） 垂直固定于桩位处进行校正，达到要求后，方可埋设。其技术要求如下:护筒中心偏差不大于2cm，倾斜度不大于0.5%，标高根据下列情况进行确定:当桩顶标高与自然地面标高之差1m以上时，护筒顶标高应高出地面100mm控制。当桩顶标高与自然地面标高之差小于1m时，护筒顶标高应高于桩顶标高1000mm， 护筒外侧用取出的素土填实，以便取出护筒时桩头混凝土成型不流动。遇暗浜区域或障碍物需清除后方能埋设。对于杂填土较多的区域，适当深挖处理。校正后用素土将护筒外侧埋实，确保护筒在钻进中不发生上浮移位。作好记录进行复测。设计桩径护简直径=D+zuumm 基坑

5、直径=D+300mm *护筒埋设5、桩机安装就位桩机就位前应对作业区域地基进行处理处理，要求处理后的地基承载力达到 160KN/m2,若达不到需用路基箱加固，确保地基不发生不均匀沉降。钻机就位前对桩位进行复测，施工时钻头对准桩位点，稳固钻机，确保钻机在施 工中平正，钻杆下端距地面1020cm，对准桩位，压入土中，使桩中心偏差不大于10mm。桩机就位后，保持桩机平稳，调整转塔垂直，钻杆的连接应牢固。保证钻杆中心与护筒中心在同一铅垂线上。钻机启动前应将钻机钻头内的土块、残留的混凝土等清理干净。施工前对各连接部位进行检查。6、成孔钻进开钻时，钻头对准桩位点后，启动钻机下钻，下钻速度要平稳，严防钻进中

6、钻机 倾斜错位，边钻孔边用挖机清理取出的泥土。钻进过程中严格控制钻进速度，刚接触地面时，钻进速度要慢。钻进的速度应根 据土层情况确定：杂填土、粘性土控制在1.0m/min，素填土、粘土、粉土、砂土控制在 1.5m/min。钻进过程中若遇卡钻、钻机摇晃、偏斜或发现有节奏的声响时，应立即停钻，查 明原因，采取相应措施后方可继续作业，当需停钻时间较长时应将钻杆提至地表。钻进过程中不宜反钻或提升钻杆，如需反钻应将钻杆提升至地面，对钻尖重新进 行清洗，调试和封口。施工过程中要求边旋转钻杆边清除孔边渣土，以防止提升钻杆时土块掉入，钻孔 过程要用经纬仪校正垂直度（W1%）。成孔7、施工砼配制与技术质量要求施

7、工砼配制：本工程使用商品混凝土。现场质量员验收到场商品砼的各项性能指标和级配等。技术质量要求：供应站必须提供预拌砼质量证明书和砼级配单；商品砼的各项性能指标如下：粗骨料粒径：525mm坍落度：180mm220mm初凝时间：不小于6小时进场商品砼应具有良好的和易性和流动度，坍落度损失应能满足灌注要求。8、压灌混凝土混凝土输送管随钻架悬吊部分必须逐段用钢丝绳吊挂在钻架上。钻孔至设计标高时，上提钻杆200mm后停止提钻，开始泵送混凝土，当泵入的混 凝土使钻杆埋入混凝土液面至少达500mm后再开始提钻，并同时泵送混凝土。边泵送混凝土边提钻，提钻的速率要与混凝土泵送量相匹配，确保钻头始终埋在 混凝土面以

8、下不小于500mm。原状取土压灌桩桩机正在泵注砼和提钻取土保持料斗内混凝土面高度不低于400mm，以防吸入空气引起堵管。灌入的混凝土应超出桩顶500mm-1000mm，以保证桩头混凝土质量。混凝土泵车与桩机的距离宜控制在60m以内。泵送管道内砼停滞时间不宜超过4小时，否则恢复施工前应对管道进行清洗。9、钢筋笼的制作与技术要求进场的钢筋规格和质量应符合设计要求，并附有质保书。原材按施工规范之要求 取样送检。钢筋笼制作前，将主筋校直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等，钢筋下料准确控制下 料长度。钢筋笼采用环形模制作：钢筋笼要按设计长度整体制作完成；要求主筋与加强筋点焊牢固，并不得损伤主筋; 采用E43和E

9、50型焊条进行焊接。允许偏差：主筋间距10mm ；箍筋间距20mm；钢笼直径10mm ；钢笼长度100mm；保护层偏差控制在20mm以内。钢筋笼主筋连接采用电焊连接，采用单面焊时，绑条长度应不小于10D（D代表主 筋直径）；采用双面焊时，绑条长度应不小于5D。同一截面内的接头数量不应大于主筋总数的50%，相邻接头应上下错开，错开距离 不应小于35D（D代表主筋直径）。钢筋笼按设计图纸要求，加工成锥形桩体，总长度与设计桩长一致。送筋导杆在地面穿入钢筋笼内，并与振动装置可靠连接；送筋导杆与钢筋笼端直 接接触。10、钢筋笼的安放桩身混凝土灌注完成后应立即进行钢筋笼插入作业。钢筋笼起吊采用吊车吊装，吊装的钢丝绳强度必须达到6倍安全系数，吊装过程 防止钢筋笼在起吊过程中变形。插入钢筋笼前要清除护筒表面的泥土和杂物。钢筋笼插入前用特制定位装置进行定位，定位装置固定在护筒上，定位环中心与 护筒中心重合，钢筋笼插入定位环定位完毕后，调整好垂直度后，开始进行钢筋笼安放。钢筋笼振入设计标高后，应缓慢提升