设备管理-第六章

1、6.1设备缺点的分类6.2设备缺点的开展规律6.3设备缺点的分析方法6.4设备缺点的诊断6.5设备缺点管理的程序6.6设备零缺点管理第六章 设备缺点管理.设备缺点根本概念：设备在运用过程中设备系统或者零部件丧失或降低其规定功能的事件或景象。设备缺点内涵：完全不能任务；性能劣化，超越规定的失效判据；失去平安任务才干。引言.设备缺点管理实施缘由：目前，大多数设备远未到达无维修设计的程度，因此时有缺点发生，维修任务量大。 为了全面掌握设备形状，搞好设备维修，改善设备的可靠性，提高设备利用率，必需对设备的缺点实行管理。实施目的： 在缺点发生前，经过设备形状的监测与诊断，掌握设备有无劣化情况，以期发现缺

2、点的征兆和隐患，及时进展预防维修，以控制缺点的发生； 在缺点发生后，及时分析缘由，研讨对策，采取措施排除缺点或改善设备，以防止缺点的再发生。.机械设备的缺点景象裂纹磨损腐蚀变形断裂剥落、烧伤.裂纹由于疲劳、腐蚀、应力突变等缘由引起。裂纹的扩展会呵斥突发性缺点或事故，因此对压力容器、大型旋转轴系以及连杆、齿轮等零件尤其要留意监测，否那么将呵斥灾难性事故。景象一.磨损 运动部件相对摩擦，摩擦副之间短少光滑，颗粒物料对叶片的冲刷等。呵斥运动部件磨损、配合精度下降、机器效率降低，还会产生振动、噪音和发热等景象。景象二.腐蚀是一种化学反响景象，使资料减薄、强度变弱，设备失去任务效能，是一种危险的潜在缺点

3、。景象三.热电偶减压塔泡帽离心泵口环减压炉出口弯头减压转油线焊缝由于反响生成的环烷酸铁溶于油被带走，因此具有明显的冲刷痕迹。.案例分析：洛阳石化公司催化气压机出口分别器R1341开裂 2021年12月-2021年1月炼制塔河高硫高氮原料后发现R1341分别器同一环缝出现四条垂直于环焊缝的裂纹；设备资料16MnR,厚度26mm，出厂没有消除应力热处置，84年投用，05年有一条裂纹；设计压力：1.7MPa，设计温度：40，操作压力：1.2MPa，操作温度：45，介质为含 硫化氢富气、凝缩油和含硫污水；现场检测厚度有18处分层；判别是湿硫化氢应力腐蚀含HCN) SSCC与HIC/SOHIC开裂; .

4、变形设备由于外加负荷、不均匀热膨胀、管道力、物料冲击力等缘由产生变形。破坏零部件的精度，产生动静元件之间的摩擦，引发机器振动。景象四.断裂负荷过大，部分应力集中，振动激裂，或在循环载荷下产生金属疲劳，引起机械零部件断裂，轻那么引起机器振动，重那么发活力器损坏，工艺气体外泄等严重后果。景象五.剥落、烧伤光滑不良或断油，任务外表接触应力过大，使任务外表产生金属微粒剥落，例如齿轮、轴承外表的点蚀就是疲劳引起的剥落景象。景象六.其它景象转子不平衡转子不对中零部件松动刚性缺乏摩擦.典型设备缺点分析与检修泵平衡管不通畅排出阀未关填料压得太紧泵卡住电动机或电源不正常泵不能启动.处理方法检查电源和原动机情况用

5、手盘动联轴器检查，必要时解体检查，消除动静部分故障放松填料关闭排出阀重新启动。疏通平衡管泵不启动典型设备缺点分析与检修泵.SUST转子不平衡问题不平衡： 转子质量中心线与转轴中心线不重合时便产生不平衡 。图1.1 力不平衡图1.2 力偶不平衡图1.4 动不平衡图1.4 悬臂转子不平衡.6.1 设备缺点的分类按发生形状分 渐发性缺点：与资料的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变有亲密关系； 突发性缺点：与设备参数的极限、操作合理性等有关；按缺点性质分 延续性缺点：无需改换零部件； 永久性缺点：零部件已损坏。按影响程度分 完全性缺点：完全丧失功能； 部分性缺点：某些功能丧失。.6.1 设备缺点的分类按发生缘由分

6、 磨损性缺点：正常磨损； 错用性缺点：错用、维护不当； 固有的薄弱性缺点：设计问题。按危险性分 危险性缺点：安保系统、制动系统失灵； 平安性缺点：安保系统不需动作时动作。按发生、开展规律分 随机缺点：发生随机； 有规那么缺点：有规律可循。.缺点方式即缺点的表现方式或特征；主要的缺点方式有损坏型、退化型、松脱型、堵塞型、渗漏型、性能衰退型和丧失功能型等。.6.2 设备缺点的开展规律1.机械设备性能或形状变化图：“P点表示性能曾经恶化，并开展到可识别的潜在缺点的程度。“F点表示潜在缺点已变胜利能缺点，已量变到损坏的程度。各种缺点的P-F间隔差别很大，可由几秒到好几年，突发缺点的P-F间隔普通就很短

7、。潜在缺点Potential failure指缺点发生前的一些预兆，是可以识别的物理态，它阐明一种能够的缺点即将发生。功能性缺点Functional failure指设备已丧失了某种规定功能。设备从潜在缺点到功能缺点的间隔期为P-F间隔。.6.2 设备缺点的开展规律早期缺点期又称为“磨合期，开场缺点率很高，但随时间的推移缺点率迅速下降。此期间发生的缺点，主要是由设计、制造上的缺陷所致，或是运用环境不当所呵斥。2.设备的典型缺点率曲线：.6.2 设备缺点的开展规律偶发缺点期又称“有效寿命阶段，缺点率大致处于稳定形状，趋于定值。在此期间，缺点发生是随机的。多原因于设计、运用不当及维修不力。故经过提

8、高设计质量，改良运用管理，加强监视诊断与维护保养等任务，可使缺点率降低到最低程度。2.设备的典型缺点率曲线：.6.2 设备缺点的开展规律耗损缺点期在设备运用的后期，缺点率开场上升。这是由于设备零部件的磨损、疲劳、老化、腐蚀等呵斥。2.设备的典型缺点率曲线：.进展：随着科学技术的开展，特别是机电液一体化技术的综合运用，由简单的机械设备转变为计算机辅助控制的大型复杂设备。这些精细、大型、数控等构造复杂设备的缺点规律与传统的浴盆曲线相背叛，使人们开场对这些设备的缺点规律进展研讨。6.2 设备缺点的开展规律“浴盆曲线阐明：真实地反映出设备从磨合、调试、正常任务到大修或报废期间缺点率变化的规律。.6.2

9、 设备缺点的开展规律3.进展五种缺点率曲线图：曲线A显示了恒定的，或者略增的缺点率，接着就是磨损期。曲线B显示了缓慢增长的缺点率，但没有明显的磨损期。曲线C显示了新设备从刚出厂的低缺点率，急剧地增长到一个恒定的缺点率。.6.2 设备缺点的开展规律3.进展五种缺点率曲线图：曲线D显示了设备整个寿命周期内的一个恒定的缺点率。曲线E显示，开场有高的初期缺点率，然后急剧地降低到一个恒定的或者是增长极为缓慢的缺点率。.研讨数据：4的设备遵照典型的浴盆曲线，2的设备遵照曲线A，5的设备遵照曲线B，7的设备遵照曲线C，14的设备遵照曲线D，不少于68的设备遵照曲线E。结论：在设备越来越复杂的情况下，更多的设

10、备遵照D和E所代表的方式。6.2 设备缺点的开展规律.6.2 设备缺点的开展规律总结：缺点开展规律原来以为设备运用时间越长磨损越严重，而会使缺点率上升的观念不一定正确。对于某种缺点方式起主导作用的设备，缺点率能够与运用时间有关。而对于大多数设备来说，运用时间长短对于设备可靠性的影响不大。.6.3 设备缺点的分析方法对缺点进展分析的缘由：设备缺点信息输入计算机后，管理人员可根据任务需求，打印输出各种表格、数据、信息，为分析、处置缺点，搞好维修和可靠性、维修性研讨提供根据。即为制定管理目的的主要根据。.6.3 设备缺点的分析方法6.3.1 缺点信息数据搜集与统计1.设备缺点信息：设备缺点的发生、开

11、展直到排除全过程的信息；2.设备缺点信息的主要内容：缺点对象的相关数据：设备种类、编号、消费厂家、运用阅历等；缺点识别数据：缺点类型、缺点现场的形状表达、缺点时间等；缺点鉴定数据：缺点景象、缺点缘由、缺点部位、测试数据等；缺点修缮数据：排除缺点时间、改换修复情况等；缺点设备的历史资料。.6.3 设备缺点的分析方法3.设备缺点信息的来源：缺点现场调查资料缺点专题分析报告缺点修缮单设备运用情况报告运转日志定期检查记录形状监测和缺点诊断记录产品阐明书、出厂检验、实验数据设备安装、调试记录修缮检验记录.4.缺点信息的储存与统计用计算机辅助设备缺点管理子系统，该系统具有功能：设备缺点信息输入缺点统计分析

12、查询、显示、打印缺点设备称号各车间或全厂按月、季、年缺点总次数、停机总时间统计、打印主要设备的平均无缺点任务时间MTBF、平均修缮时间MTTR6.3 设备缺点的分析方法.6.3.2 缺点分析内容与方法6.3.2.1 缺点缘由分类6.3 设备缺点的分析方法序号原因类型1设计问题2制造问题3安装问题4操作保养不良5超负荷、使用不合理6润滑不良7修理质量问题8自然磨损劣化9自然灾害10操作者马虎大意11操作者技术不熟练12违章操作13原因不明50100占全部缺点频率数%光滑不良自然磨损操作保养不良操作者马虎大意维修质量不高操作不熟练超载运用不合理制造不良违章操作设计不良缘由不明.6.3.2.2 典型

13、缺点分析思绪：从缺点呵斥后果出发，抓住影响经济效果的主要要素“缺点频率、缺点停机时间、修缮费用进展分析，并针对性采取措施，有重点改良管理，以求得较好的经济效果。6.3 设备缺点的分析方法方法：将一个时期内企业或者车间所发生的缺点情况，根据上述三个要素的记录数据陈列，找出三组最高数据，每一组的数量可根据企业的管理力量和发生缺点的实践情况而定。.6.3.2.3 MTBF分析法平均无缺点时间，Mean Time Between Failure 记录观测期内发生的全部缺点无论停机时间长短，包括突发缺点事后修复和将要发生的缺点经过预防维修排除的有关数据资料、缺点部位内容、处置方法、发生日期、停机时间、修

14、缮的工时、修缮人员等。6.3 设备缺点的分析方法.观测期t2t1t3tn-1tnt01t02t03t0n-1t0n平均无缺点时间MTBF平均修缮时间MTTR6.3 设备缺点的分析方法6.3.2.3 MTBF分析法.阐明：假设测定MTBF的分析是为理处理缺点发生规律，那么应把一切缘由呵斥的缺点都统计在内。假设测定MTBF的分析目的是求得可靠性数据，那么应在缺点统计中剔除那些非正常情况呵斥的缺点，如明显的超设备性能运用、人为损坏、自然灾祸等呵斥的设备缺点。假设把记录缺点的任务不断延续下去，当设备进入运用后期损耗缺点期将会出现缺点密集景象，缺点流的间隔时间显著缩短。经过对多台一样设备的缺点记录分析，

15、就可以科学估计设备进入耗损缺点期的时间。6.3 设备缺点的分析方法.6.3.2.4 统计分析法案例.6.3.2.4 统计分析法经过统计某一设备或同类设备的零部件因某方面技术问题所发生的缺点，占该设备或该类设备各种缺点的百分比，然后分析设备缺点发生的主要问题所在，为修缮和运营决策提供根据的一种缺点分析法。6.3 设备缺点的分析方法.凯洛格公司合成氨停车缘由分析6.3.2.5分步分析法.凯洛格公司合成氨停车缘由分析6.3.2.5分步分析法.6.3.2.5分步分析法对设备缺点的分析范围从大到小，由粗到细逐渐进展，最终找出缺点频率最高的设备零部件或主要缺点的构成缘由，并采取对策。6.3 设备缺点的分析

16、方法.6.3.2.6 缺点树分析法缺点树分析法Fault Tree Analysis，简称FTA也称为失效树分析法，它是一种可靠性、平安性分析和预测的方法，采用由上而下的方式，先假设系统发生缺点，然后分析其能够的缘由。6.3 设备缺点的分析方法缺点树分析法研讨：引起整个系统出现缺点这一事件的各种直接的和间接的缘由这些缘由也是事件，在这些事件间建立相应的逻辑关系，从而确定系统出现缺点缘由的能够组合方式及其发生的概率。.缺点树分析法的普通步骤为：1选择和确定顶事件；2自上而下建造缺点树；3建立缺点树的数学模型；4根据缺点树对系统进展可靠性的定性分析；5根据缺点树对系统进展可靠性的定量计算。6.3

17、设备缺点的分析方法.6.4 设备缺点的诊断一、概念：在设备运转中或在根本不装配的情况下， 经过各种手段，掌握设备运转形状，断定产生缺点的部位和缘由，并预测、预告设备未来的形状。是防止事故和方案外停机的有效手段。是设备维修的开展方向。第一种：机械系统偏离正常功能缺点第二种：功能失效.二、运用设备缺点诊断技术的目的：采用设备缺点诊断技术，至少可以到达以下目的： 保证设备平安，防止突发事故； 保证设备精度，提高产质量量； 实施形状维修，节约维修费用； 防止设备事故呵斥的环境污染； 提高企业设备的现代化管理程度，给企业带来较大的经济效益和良好的社会效益。6.4 设备缺点的诊断.信息采集信息的分析处置形

18、状识别三、缺点诊断技术的根本环节：6.4 设备缺点的诊断.四、设备缺点诊断方法：1振动诊断 6性能趋向诊断2声学诊断 7强度诊断3温度诊断 8压力诊断4污染物诊断 9电参数诊断5光学诊断 10外表形貌诊断 6.4 设备缺点的诊断.医学健康监测机械设备状态监测建立病历档案建立设备健康档案望、闻、问、切听、摸、看、闻听心音、做心电图振动与噪声监测量体温温度测量验血、验尿油液分析量血压应力应变测量X射线、超声检查无损检测技术6.4 设备缺点的诊断.6.5 设备缺点管理的程序 要做好设备缺点管理，必需仔细掌握发生缺点的缘由，积累常发缺点和典型缺点资料和数据，开展缺点分析，注重缺点规律和缺点机理的研讨，

19、加强日常维护、检查和预修。这样就可防止突发性缺点和控制渐发性缺点。设备缺点管理的程序如下：做好宣传教育任务，使操作人员和维修人员自觉地遵守有关操作、维护、检查等规章制度，正确运用和精心维护设备，对设备缺点进展仔细地记录、统计、分析。结合本企业消费实践和设备情况及特点，确定设备缺点管理的重点。 .采用监测仪器和诊断技术对重点设备进展有方案的监测，及时发现缺点的征兆和劣化的信息。6.5 设备缺点管理的程序为了迅速查找缺点的部位和缘由，除了经过培训使维修、操作人员掌握一定的电气、液压技术知识外，还应把设备常见的缺点景象、分析步骤、排除方法汇编成缺点查找逻辑程序图表，以便在缺点发生后能迅速找出缺点部位

20、与缘由，及时进展缺点排除和修复。 完善缺点记录制度。及时进展缺点的统计与分析。.针对缺点缘由、缺点类型及设备特点的不同采取不同的对策。对新设置的设备应加强运用初期管理：留意察看、掌握设备的精度、性能与缺陷，做好原始记录。重点设备进展形状监测与诊断：建立灵敏机动的具有较高技术程度的维修组织，采用分部修复、成组改换的快速修缮技术与方法。及时供应合格备件。利用消费间隙整修设备。对已掌握磨损规律的零部件采用改装改换等措施。做好控制缺点的日常维修任务。建立缺点信息管理流程图。 6.5 设备缺点管理的程序.6.6.1 迈向零缺点的出发点它要求全员参与(从主管到操作者、维护者)、全过程表达(设备终身管理各个

21、阶段);实现设备零缺点管理的过程,也是完善企业文化的过程。6.6 设备零缺点管理实现设备零缺点管理,必需建立新的设备管理理念和新的心智方式,最重要的如:(1)传统理念以为“设备缺点是一定要发生的;新理念认 为“设备缺点是人为呵斥的,因此,只需经过人的努力,设备缺点是完全可以防止的。(2)传统理念以为“人是会犯错误的;新理念以为“人可以防止错误。(3)设备可以终生不大修,而以小修、项修替代大修。 .6.6.2 将缺点的潜在缺陷暴显露来 名词潜在缺陷：我们在产生缺点之前没有留意到缺点的种子缺陷。这样，我们没加留意的缺点的种子就叫做潜在缺陷。 6.6 设备零缺点管理潜在缺陷包括： 1)物理的潜在缺陷眼睛看不到，故而愈加注重