安全安全生产风险分级管控与隐患排查治理体系方案

1、根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。生产安全事故隐患排查治理目标任务风险控制措施全面持续有效；风险管控能力得到加强和提升；隐患排查治理制度进一步完善； 各级排查责任得到进一步落实；员工隐患排查水平进一步提高；对隐患频率较高的风险重新进行评价、分级，并制定完善控制措施；生产安全事故明显减少；安全管理水平进一步提升。安全生产责任目标考核奖惩，形成激励先进、约束落后的工作机制。职责分公“双体系”领导小组负责组织、推进公司开展安全生产分级管控和生产安全事故隐患排查治理工作和编制风险分级管控和隐患排查治理相关文件；对公司危险源组织分析评价和隐患治理评估，决定风险管控层

2、级和隐患治理层级，建设符合本公司实际的风险分级管控体系和隐患排查治理体系并持续改进；主要负责人主要负责人是公司风险分级管控和隐患排查治理第一责任人，负责建立风险管控和排查治理机制，组织开展分公司范围内的风险分级管控和隐患排查治理工作，组织制定可行、有效的风险控制措施并保障控制措施的落实和隐患排查治理安全投入；分管安全负责人组织推进、协调、监督各部门风险分级管控和隐患排查治理工作，协助主要负责人落实安全生产职责；其他分管领导按照“谁主管谁负责”和“管生产经营必须管安全”的原则，各分管负责人是分管领域的风险分级管控和隐患排查治理第一责任人，负责分管范围内安全生产责任落实和各项安全规章制度执行情况。

3、安全管理机构安全管理机构具体负责编制分公司风险分级管控和隐患排查治理相关文件，组织风险分析和评价，组织隐患排查治理，对风险分级管控和隐患排查治理的组织、监督、考核。各部门负责人按照“谁主管谁负责”和“管生产经营必须管安全”的原则，各部门负责人是部门风险分级管控和隐患排查治理第一责任人，负责组织落实管辖范围内的风险分级管控和隐患排查治理工作；从业人员（职工）落实“一岗双责”，从业人员（职工）是本岗位风险分级管控和隐患排查治理直接责任人，执行公司风险分级管控和隐患排查治理规定和要求，对本岗位风险辨识、落实风险控制措施和隐患排查治理、风险预警负责。深化融合、持续改进安全生产风险分级管控和生产安全事故

4、隐患排查治理体系与企业现行安全生产标准化管理体系紧密结合，进一步深化风险分级管控，形成一体化的安全管理体系，使风险分级管控贯彻于生产经营活动全过程。采用“策划、实施、检查、改进”动态循环方法，强化过程管理、提升风险管控有效性，提高管理水平。将安全生产分级管控和生产安全事故隐患排查治理体系建设持续改进纳入年度工作计划。工作计划、宣传发动，排查风险点（2017年3月15日2017年4月6日）。各部门认真做好此次活动的宣传发动工作，利用黑板报、宣传栏、条幅、LED电子屏积极进行宣传。组织员工认真学习公司和分公司安全生产风险分级管控与生产安全事故隐患排查治理双体系建设实施方案及本方案引用的文件和相关安

5、全生产法律法规、标准、事故案例等。 各级岗位员工，人人参与“两个体系建设”活动。编制填写风险点清单，全员、全方位、全过程辨识危险源、确定风险等级，制定、改进控制措施（2017年4月7日-2017年5月19日）。对排查识别出的危险源逐项分析评价，确定风险等级，策划、评审控制措施；编制填写风险分析评价记录明确管控层级，分级管控（2017年5月20日-常态化）。根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，明确风险管控层级，分公司管控层级分为分公司级、部门级和岗位级。建立沟通和风险预警机制。编制填写风险分级管控清单风险公告警示（2017年7月1日-2017年7月15日）将风险基本情况、应急措施等

6、信息通过安全手册、公告提醒、标识牌、讲解宣传等方式告知本单位从业人员和进入风险工作区域的外来人员，知道、督促做好安全防范。根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施纳入年度培训计划，通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。对存在较大安全生产风险的风险点设置告知卡，标明本风险点主要危险危害因素、后果、事故预防及应急措施、报告电话等内容。隐患排查治理（2017年9月1常态化）建立全员参与、全岗位覆盖、全过程衔接的闭环管理隐患排查治理机制，定期排查与日常管理相结合，专业排查与综合排查相结合，一般排查与重点排查相结合，形成隐患排查自查

7、自改自报常态化。编制填写隐患排查清单编制填写隐患排查治理台账持续改进根据公司安全生产考核奖惩制度定期对风险分级管控隐患排查治理责任落实情况进行考核奖惩。将安全生产风险分级管控和生产安全事故隐患排查治理体系建设持续改进纳入年度工作计划，深化两个体系建设。每年对风险分级管控和生产安全事故隐患排查治理体系运行情况进行评审，评审结束后应当编制评审报告，根据评审报告要求对双体系文件进行修订、完善和优化，确保各层级风险管控措施有效落实和隐患排查治理效果。每年根据风险预空工作的情况，结合本年度生产经营计划，在已有安全生产风险预控基础上，对发生变化的风险和新增风险进行识别评估和分级管控。依据上年度分析管控的结

8、果，对等级发生变化的风险重新评估等级，调整安全生产风险控制措施。风险分级管控全方位、全过程。全覆盖排查风险点设备、设施、部位、场所或区域风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。风险点可按照营运车辆、设备设施、停车场、检修区域（车间）、办公区等进行划分。编制填写设施设备清单设施设备清单（记录受控号）单位： No：序号设备名称类别型号位号/所在部位是否特种设备备注填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 审核日期： 年 月 日2.操作及作业活动对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖客运生产过程中所有常规和非常规状态的作业活动。对于驾驶员习惯性违章、运行线路

9、通行环境复杂等可能导致严重后果的作业活动应进行重点管控。编制填写作业活动清单作业活动清单（记录受控号）单位： No：序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点活动频率备注填表人： 填表日期： 年 月 日 审核人： 年 月 日、风险辨识、评价辨识内容对风险点内存在的危险源进行辨识，辨识应覆盖风险点内全部的设备设施和作业活动，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响辨识依据安全生产相关法律法规、标准规范，安全生产管理制度和操作规程，事故案例；辨识风险点内的有害因素时，可依据生产过程危险和有害因素分类与代码GB/T 13861-2009，对人、机（物）、环、管四大因素类别的危险源进行辨识；对危险源可能导致

10、的事故后果，可参照企业职工伤亡事故分类标准GB6441及交通事故类型进行预估。辨识方法安全检查表法（SCL） 对设备设施、部位、场所或区域等风险点运用安全检查表法（SCL）进行辨识； 安全检查表法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。运用安全检查表法（SCL）对设备设施、部位、场所或区域等进行危险源辨识，将设备设施、部位、场所或区域按照功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。安全检查表的编制主要是依据以下四个方面的内容： = 1 * GB3 * MERGEFORMAT 国家、地方的相关安全法规、规定、规程、规范和标准，行业、企业的规章制度、标准及企业安全生产操作规程。 = 2