聚合单元事故案例 汇编

1、聚合单元事故案例 汇编68.山东：装置切牌号过程中，反应器发生暴聚 事故经过：装置按照生产处的要求由T30S切换为Z30S。8:30开始提氢气，氢气浓度由500PPm增加为1600PPm，20分钟后又增加为2200PPm，9:20环管温度明显上升，环管密度也随之增大，内操开始调节TIC242，努力降低环管温度，至10:30环管温度升至73，密度升至580kg/m3，D301出料堵塞，装置紧急加入10%的CO，终止聚合反应，反应器物料维持循环，HV301切排放。 事故原因：装置在由T30S切Z30S时正处于满负荷生产，生产负荷为10T/H，未提前降量至8T/H。当切换过程中，H2浓度由500pp

2、m提高至2200ppm时，提H2速度又过快，H2量增大后，催化剂活性迅速提高，使环管的温度、密度迅速提高，由于装置已在满负荷下运行，环管温度，丙烯进料量（FIC203）的调节余地都很小，造成温度、密度都失控，同时环管暴聚后生成的聚丙烯块造成了D301出料堵塞。 教训及措施：（1）本次切牌号，车间没有事先制定切换方案，并下发给班组学习。使操作人员未能提前做好准备工作，是车间管理不到位，负主要责任。（2）在切牌号时，未考虑到H2量增加后对反应的影响，装置未降负荷。未给H2增加后聚合反应会明显增强留出调节余地。（3）提H2过快，使聚合反应突然增强，反应温度、密度无法控制，发生暴聚。69.山东：HV3

3、11切排时间：2003.8.22上面四条曲线依次是D301、F301、D501、D502在事故状态时的料位大致趋势。其中D301的低点为:35%（01:32:20）；高点为：49%（01:33:00）。F301的第一个高点为：79%（01:32:50），第二个高点为：92%（01:57:00），第一个低点为零料位（时间从33分到35分整），第二个低点也为零料位（时间从58分到59分整）。D501的第一个高点为75%（时间为01:34:10），第二个高点为100%（时间为01:55:17），第一个高点后的低点为12%（时间为01:36:00）。D502的第一个高点为52%（时间为01:36:00

4、），第二个高点为95%（时间为01:59:00）。事故经过及处理：2003年8月22日01:32:31，F301的料位高高，内操将LIC311由自动状态改为手动状态，阀门从37%44%，然后投自动。由于F301放料过快，导致D501的料位逐渐上升，至34分10秒时，D501的料位达75%，此时，D502的料位也比较高（50%），而内操又将D501的料位改为MAN，于34分22秒，由32%55%，引起D501内的大量粉料落至D502内，导致C502高负荷停车（停车时间为23分整），C502停车后，D501的料位一直居高不下，至55分17秒，D501的料位100%报警，引起I303启动，切断F30

5、1的排料，LV311自动关闭，从而导致F301的料位迅速上升，57分整，F301的料位达92%，此时，内操将HV311切向BDL（历时13秒），以控制局势。至59分00秒开启C502A后，料位逐渐趋于平稳。原因分析： F301手动开阀过快是导致D501的料位上升的主要原因，而D501的料位手动开大过猛是造成C502A停车的主要原因。C502停车后没有及时开启是扩大事故的直接原因，若能及时开启C502（C502停车时间为23分钟），并将D501的料位改为手动控制，不会造成D501，F301的满料位，也就没有HV311的切排。另外，从其他曲线看，LV231的开度及FIC244冲洗丙烯都没有变化，环

6、管也没有波动，这说明环管的出料没有问题，那么引起F301的料位波动的原因是什么？只能是D301：可能是D301的底部阀LV301有稍卡的可能性，导致D301的料位在40秒内从35%涨到49%，从而波及到F301。经验教训及措施：以前也有过因前面料位波动引起后续系统波动的情况，具体有以下几种： PK501停车引起D501料位波动，操作不当时引起C502停车；环管出料不畅引起D301的料位波动，引起后续系统波动； F301料位波动引起D501系统波动，手动开LV501时导致C502停车，再次开启时，操作不当引起PK801停车等等。上面这几种情况以前都讨论过，车间也已经反复强调过，对于昨晚的切排情况

7、，其实完全可以避免：在D501的料位达75%时，内心太着急，其实D501的料位高一点没有关系；另外手动开LV501太猛，导致C502停车，又是着急，实际上C502在D501缓慢下料的情况下，在昨晚的负荷下不会停车；C502停车后没有抓住主要矛盾，应该及时开启C502，根据经验，5min内完全可以开启，而昨晚历时23min，耽误了时间；另外F301的料位在因环管或D301波动而波动时，是很正常的，在其波动时，一定要注意调整D501的操作，如果AUTO跟踪太快，则手动控制阀们，且不要MAN开或关阀太快，在这种情况下，再进一步处理前面的料位波动问题。70.山东：PK301故障事故经过及处理：2004

8、年6月-7月1）6月30日1:45，PK301因级间压力高高报警（PAHH35012）联锁停车。汇报机动处、调度处，联系维修更换气阀。更换一级出口气阀后，重新开机，一级出口压力为0.505Mpa（正常是0.460.48 Mpa），运行30分钟后，又因一级出口压力高高（PSHH35012）联锁停车。更换压缩机二级出、入口气阀后重新开车正常；2）7月3日17:35，PK301因一段出口压力高高联锁停车，重新开车后无法提负荷，停车后检查发现二段出口气阀坏，更换气阀后19:30开车正常；3）7月8日13:40，PK301因级间压力高高报警（PAHH35012）联锁停车，二段出口阀上部气阀坏，更换气阀一

9、个；4）7月10日下午巡检发现PK301一段出口压力高报，一级出口温度高；二段出口气阀上部气阀温度（118）较下部气阀温度（94）高。20:30因级间压力高高（PSHH35012）联锁停车，更换二段出口上部排气阀，开机后不久，二段出口温度高高联锁停机，检查发现更换的二段上部排气阀坏，再次更换二段该排气阀，又因二段出口温度高高联锁停机，继续检查一级出口及二段入口阀，后开机多次同样原因停车，最后一次开机后二段稍开排放维持运行；5）7月11日8:53，PK301因二级出口温度高高联锁停车。更换二级气阀，开机运行仍然是二段出口温度报警联锁停车，当拆开二级气阀时，在气阀内部有一长2.5cm、宽3mm的不

10、锈钢条和22mm的不锈钢颗粒，这次气阀没有坏，检查发现气缸、活塞，二级活塞出入口方向磨损严重，更换了二级活塞。检查清理了缓冲罐D307、D308、D309和级间分离器D311，在内发现有少量油质低聚物、D308内有少量TEAL氧化后的黑色物质，D309内发现少许油脂样物质，D311内没有油，仅有少量锈。更换了入口过滤器。18:00开车，50%负荷运行，19:30负荷提至100%，运行正常，各参数正常。原因分析：（1）PK301出口管线和基础的振动影响了活塞的正常运动，造成了活塞的磨损；（2）前几次气阀片破碎颗粒划伤气缸；（3）生产纤维料时，回收丙烯中低分子聚合物较多，也可能会对气阀造成一定的影

11、响；（4）PK301入口过滤网网眼较大，小部分破损，有极少量的聚丙烯细粉末进入，有可能造成活塞的磨损和对气阀的冲击；（4）打开压缩机或更换气阀时机体内的TEAL氧化生成的产物也可能造成气阀损坏和活塞的磨损；（5）阀片在5月大检修时更换了生产厂家，阀片质量难以保证；（5）安装质量问题需要注意。经验教训及措施：（1）更换了PK301入口过滤器新滤芯；（2）加强监测，做动态分析、比较，对设备出现的问题争取早发现、早处理，将损失降到最低；（3）调整操作，尽量减少回收丙烯中TEAL、油质低聚物的含量；（4）减少油质低聚物带入压缩机系统，降低级间分离器液位低报限，增加排油次数和D304转油次数；（5）每次

12、停车检修后及时清理各缓冲罐和分离器，清除TEAL氧化杂质和其他外来杂质；（6）采取措施，保证阀片质量。71.山东：环管温度失控事情经过及处理：2004年9月30日中午，聚合反应环管温度TIC241突然上升、发生波动，班组操作人员迅速将催化剂冲程回零以降低反应温度。最低环管温度下降到61，即环管内部聚合反应基本停止。在随后的升温阶段，为了较快的恢复生产又提高了催化剂下降量；随着温度的升高，催化剂活性被激发出来，以至于反应温度越来越高即使将夹套水阀TV242全开也无法将反应温度控制在可控范围内，装置停工。10月1日，装置内丙烯分析达到聚合反应的要求，早晨6:30投用TEAL、Donor，7:30投

13、H2；8:45投主催化剂，冲程100%，20分钟后降至70%。40分钟后环管温度开始快速上升，立即将TV242手动全开、停住催化剂注入，但对环管温度的控制已无明显抑制效果，在确认失控的情况下，果断地注入CO阻聚剂。当日17:00，经置换丙烯合格后，装置再次开工，为了避免发生温度失控的情况，本次投用催化剂后P108初始冲程控制在50%、环管温度不超过69，以降低环管内部反应的激烈程度。虽然开工时间拉的较长但反应温度相对易于控制。反应基本稳定后在逐步将负荷调整至12t/h以上。22:00，挤压造粒机开车成功，装置恢复生产。原因分析：（1）202换热效果不理想：自本年度检修以来，循环水压力一直控制在

14、0.35MPa左右，流速低，导致E202换热片存在结垢现象，能力有所下降。装置高负荷运行状态下稍有波动，就会产生反应热无法及时撤出的现象，表现为环管温度升高，而温度升高又加剧了反应程度、放出更多热量，形成恶性循环。结果就是反应温度快速升高、失控。鉴于E202目前的状态，为了保持平稳生产，就对循环水提出更高的要求，在9月30日之前，循环水温度经常上升到24以上，此时夹套水温控阀TV242几乎全开，无调节余地；给生产操作增加了难度。就最近的情况来看，在装置负荷13t/h、循环水进装压力0.39Mpa、温度22条件下，TV242开度为70%，如果循环水进装温度再次达到24以上，TV242开度将超过9

15、0%，温度调节余地几乎不存在；并有可能再次发生无法控制的局面！因此，为了保证装置平稳运行，我车间希望循环水温度控制在20、压力维持在0.39Mpa以上。（2）丙烯质量好转，催化剂活性增加造成反应加剧、温度失控：整个9月份，丙烯质量一直存在问题，聚合反应都不理想，只能用增加催化剂消耗来保证装置负荷：从20日起P108冲程一直在100%，28日为了提高处理量，催化剂计量泵双台运行。此时计算催化剂活性仅为1618kgpp/gcat，装置恢复生产后的10月2日，催化剂活性已达到24kgpp/gcat左右，装置在接近或超过设计最大负荷运行的情况下，如丙烯质量不能保证稳定性，势必会引起反应出现大范围波动，

16、并引发难以估量的后果。9月30日环管温度波动正是因为原料丙烯质量的突然好转，导致环管内高浓度的催化剂被激活，反应热在短时间内无法及时撤出，致使失控。（3）操作人员业务水平参差不齐、部分操作人员对突发现象应对能力有待于提高：本车间职工流动频繁，各班内操基本有半数是近一、两年装置平稳运行的情况下开始DCS操作,对生产中突发性波动应急处理能力不够。经验教训及措施：车间将加强培训和考核，提高职工操作技能和对事故发生的预见性、提高驾驭生产的能力。72.山东：D106窜油事故事情经过及处理：装置停工，从P105打油油洗D108A/B及主催化剂管线，清洗过程中发现D106液位上涨，判断P105的油脂窜入D1

17、06系统，造成D106催化剂被稀释，退出D106内催化剂重新配置，造成催化剂的浪费。原因分析：用P105油洗D108A/B及主催化剂管线时未将FQS132的前手阀关闭，导致油脂窜入D106系统。经验教训及措施：（1）操作员责任心不强，流程检查不细；（2）车间加强培训和考核。73.山东：D301、T301底部出料同时堵塞 事故经过：装置因A301密封坏，大量漏油，随后停催化剂，稀释环管，当环管密度降至414kg/m3时，HV301切排放，然后停P200、P201，关T301底部出料，D301 N2置换，加盲板隔离，更换密封后，HV301切回D301，开P200、P201，装置准备重新开车。HV3

18、01切回D301大约1小时后，发现D301内有料位，全开LV301仍不见料位下降，同时打开T301底出料FV324后，FI324无流量，判断D301、T301底出料堵塞。 事故原因：（1）拆D301出料阀LV301、T301底出料阀FV324，发现造成堵塞的并非聚丙烯块料，而是聚丙烯粉料与油粘在一起形成的团。经分析是因为在停催化剂过程中Z203大量给冲洗油及A301密封油大量泄露后有一些随丙烯气进入T301，在D301处理过程中，未降T301底部存的聚丙烯粉及油排净就关掉了 FV324，使油和粉结团造成T301出料堵塞。（2）造成D301出料堵塞是因为HV301切回D301后，从环管来的丙烯中

19、仍有聚丙烯细粉及白油，又由于装置未投催化剂，所以LV301一直处于关闭状态，油和细粉在D301底部聚集成团，堵塞LV301。 教训及措施：（1）在处理D301的过程中，FV324是定时打开排放，以防止堵塞。（2）停工过程中环管虽经稀释，但存有少量细粉是不可避免的。当HV301切回D301后，要打开LV301阀位25%左右的开度，将细粉从底部排掉，以防止油和细粉结团。（3）在停工过程中，Z203顶油，但停催化剂后就要及时关闭，以免大量的油在反应系统。74.山东：闪蒸线用垫片尺寸不正确，造成D301堵塞事故经过：闪蒸线是由1/2-2-2.5-3的变径过程，装置在停工检修期间，拆下部分闪蒸线进行检查

20、清理后，复位。装置开工投催化剂不久即发现D301出料堵塞，装置停工，拆下LV301清理。 事故原因：打开LV301后，发现造成堵塞的是一团垫片上的钢丝和石墨。闪蒸线在回装时，安排给检修队伍，检修队伍将2的垫片用在了2.5的法兰上，因口径大小不一样，使垫片内圈的钢丝和石墨从垫片钢圈上脱落，进入了D301底部，造成堵塞。 经验与教训：（1）在闪蒸线复位的过程中，交给了检修队伍，车间未派专人负责监督。（2）负责闪蒸线复位的人员责任心不强，未仔细看垫片尺寸与法兰大小是否完全一致，表面看着差不多就装上了。（3）在以后的拆、装闪蒸线过程，车间都要指定专人负责。75.山东：环管内掉进螺栓事故经过：装置停工检

21、修后，重新开工，环管充满丙烯后，开启P201，操作人员在巡检时，听到P201处有“当”“当”异常声音，汇报车间，经讨论，环管退丙烯后，打开检查，发现在P201入口处有一条螺栓，P201的叶轮上出现很多撞击造成小坑。 事故原因：环管检修后在回装的过程中，有人不慎将螺栓掉入环管中，而此人又未声明，造成环管又重新退丙烯，打开弯头检查。 经验与教训：（1）R200、R201、D202、D201，催化剂管线等，在检修后回装前必须严格检查是不是干净，做到无杂物、无焊渣，否则，投催化剂后，很容易造成堵塞，大的金属还会损坏设备。（2）在设备复位过程中，车间要派人监督，检修人员要认真负责，出现异物坠落至设备中，

22、要及时声明，以免造成更大的损失。76.山东：Teal灼伤人事故事故经过：Z203堵塞后，在拆堵塞的Z203时，带Teal的油喷出，喷到操作人员脸上，造成皮肤烧伤，后经医院把灼伤的皮肤和皮下组织全部刮干净，伤口逐渐愈合。 事故原因：心理上麻痹大意，认为以前经常处理也未出事，在处理时，未按要求穿戴好防护用品，致使事故发生。经验与教训：（1）在拆卸Teal的设备和管线时，必须按要求穿戴好防护用品，不能凭个人经验主观认为不会出事而忽略。（2）D201、Z203处堵塞后，设备、管线往往带压，拆卸时要非常小心，当螺栓松动后，先不要打开设备或管线，先试着泄压。（3）在现场要准备灭火器材。77. 山东：R20

23、0、A301故障时间：2004.10.19事故经过：10月19日8：35时，当班内操发现小环管R200压力PIC221突然升高，几秒钟时间由正常的3.37MPA上升到3.78MPA，紧急从排放阀PV221泄压、调整至正常。10：00，小环管底部温度TI224高报，停住催化剂，TEAL、Donor走跨线，在全开夹套冷冻水的情况下该温度达到30最高点后逐步回落至正常；再次投用主催化剂后，该温度又明显快速上升，即使加大冷冻水量也无效果并且与控制温度TIC221偏高5左右（正常这两个温度在0.2上下），根据这种现象分析表明环管内物料循环不好或基本不循环，怀疑是由轴流泵出现故障或环管内壁结有块料而引起。

24、汇报生产、机动后决定停车处理。12：30时启动连锁I202，甩掉小环管（大环管保持丙烯循环），氮气置换后联系检修公司、维修、仪表、电工等单位进行处理；检修公司打开底部弯头后发现在TI224温度计热电偶上挂有大块聚丙烯塑化料，正是由于块料的存在，阻止了环管内物料的循环、预聚合热无法及时撤出，导致小环管底部温度TI224快速升高同时与TIC221温差拉大。当晚21：20，R200复位、气密、置换、充满后与大环管相连，装置投三剂，恢复正常生产。10月20日8：30时，聚合三班当班内操发现A301电流超高报警，紧接着是密封油压力活塞Z301油位低报警，立即通知班长及车间技术人员。现场检查发现A301密

25、封大量泄漏，液相丙烯既白油呈雾状向四周喷射。根据当时的情况车间决定立即紧急停工，并在第一时间内通知调度、机动、检修、维修、仪表及电工等相关单位：为了减少丙烯排放环管注入2%CO终止聚合反应，HV301打向排放方向、隔离D301系统；对该设备进行氮气置换处理，维修人员对A301更换总成。至14：30，A301回装完成、D301气密合格后并入系统，启动A301并对启运装情况考察1小时后，15：30时，投用TEAL、Donor，16：30投氢气、17：30投注催化剂，装置逐步恢复生产。事故原因：从R200内部已清理的块状聚丙烯来看，聚合物在温度计热电偶处挂壁并非短时间内出现的；由于当时聚丙烯块较小，

26、对物料循环影响不大、尚未从温度TI224上表现出来。9月下旬，聚合反应较差，为了提高产量，催化剂加入量很大，小环管予聚合反应表现地相当好（进入小环管的丙烯量控制在1.6t/h）,为聚合物在挂在温度计上并“长大”提供了很好的条件；10月中旬，助催化剂TEAL连续几天出现流量问题，导致聚丙烯无规物含量增大、产品发粘，粘度较大的物料很容易黏附在原来的聚丙烯小块上以至于块料快速增大，最终阻碍了环管内部的物料循环。从P200功率也可看出该块料聚丙烯是长时间积累的结果：处理本次故障之前，小轴流泵功率JI221长时间内稳定在6.6kwh左右，与正常相比偏高，说明在小环管底部温度计处可能已经出现小的块料但此时

27、并不影响生产；清理塑化块后再次启动P200，功率下降至4.8kwh，基本恢复正常。自10月13日夜间，A301密封开始发生内漏、当夜Z301补油3次后，泄漏量有所降低，但几乎每天都要补油一次，说明A301的密封或多或少存在泄漏现象。长时间的泄漏对密封造成不利影响，最终于20日上午8：30时该因大量外漏装置被迫紧急停工处理。经验与教训：在助剂中断后，要严格按照事故处理预案执行；在环境温度变化较大的阶段，要注意设备的密封油系统的温度变化，防止温度变化对密封产生影响。78.山东：反应器撤热不好导致环管暴聚事故经过：2003年11月29日22：30开始，由于操作员发现聚合反应变差，装置生产负荷下降，环

28、管温度逐渐降低，于是将催化剂计量泵的冲程提高了2%，同时逐渐提高反应器的温度，在反应器的温度逐渐回升的同时，催化剂的活性也迅速变好，再加上反应器由于挂壁使得传热效果差，虽然操作人员也一直在调整，但温度仍然难以控制，出现了超温超压现象，这是操作人员一方面通过HV301切排降低反应器压力，一方面加大了对温度的调节力度，由于环管温超温较大，在反应器内出现爆聚现象，产生的聚丙烯塑化块造成了D301出料的堵塞，至11月30凌晨1：40，向反应器内加入了CO，将反应终止，装置紧急停工。事故原因： 环管反应器挂壁严重，使聚合反应热撤热困难；在满负荷生产的情况下，环管温度与夹套水的温差达到了28，这是前几年未

29、出现过的（以前在满负荷生产的情况下，温差不超过17），说明环管挂壁非常严重，影响了传热效果；聚合反应器出料线挂壁，在法兰及弯头处结聚丙烯块，使环管出料不畅，使装置没有操作弹性，是造成这次事故的原因之一。由于聚合反应失控，在环管中生成了聚丙烯粘料，这种聚丙烯粘料造成了D301出料的堵塞。目前丙烯质量不很稳定，装置负荷时高时低，又由于目前罐区丙烯库存较高，为了提高生产负荷，将催化剂注入量提得较快，再加上环管撤热困难，易造成反应器飞温。今年环管反应器挂壁比以前严重的原因有：操作不经心，造成环管反应器多次波动；丙烯质量差、波动造成聚合反应波动；今年纤维料的比例达到了90%以上。经验与教训：环管的操作要

30、严格执行工艺指标，生产操作人员要严格执行工艺纪律，在思想上不能麻痹大意；聚合反应的速率是与几种条件都有关的，调节方法的不同会造成意想不到的结果，在调节上要分析原因对症下药，不要将所有的调节方法同时共用，以免在反应变好时控制难度加大。79. 山东：轴流泵故障事故经过：2003年12月6日上午11：47分，D202顶部安全阀突然起跳（该安全阀的定压值为3.8Mpa，当时的操作压力为3.48Mpa），使反应器的压力突然降低到3.08Mpa，环管反应器的物料倒串至D202，造成D202液位突然上升至100%，而环管反应器顶部却出现了气相空间，内部物料无法循环，聚丙烯由于密度大于丙烯而下落至环管底部弯头

31、，并逐渐堆实，改变了环管出料的组成比例，造成环管出料不畅，装置只能停工处理。7日上午装置准备再次开工时，启动轴流泵后发现机械密封漏油严重，安全密封由于高温烧坏，装置再次停工处理，同时，考虑到D202安全阀起跳后，环管反应器内有15分钟物料不能循环，聚丙烯粉料下落后堆实，有结块的可能，为保险起见，将反应器底部弯头一同打开检查处理。9日装置重新开工，至晚8：30恢复正常生产。事故原因：D202顶部安全阀PSV231故障，导致环管压力急剧下降，丙烯气化造成轴流泵汽蚀，同时轴流泵入口处由于聚丙烯密度太高，功率超高，导致轴流泵的密封泄漏。经验教训：在生产中造成轴流泵运行不稳后，要认真查找原因，并联系维修

32、会诊主要设备，确保设备安全；处理事故时，不能只处理表面现象，对事故造成的其他损害要有充分的认识，在处理事故时，要首先保护设备安全，为下次开车提供基础。80.山东：D301堵塞事故事故经过：自2004年12月31日D301料位突然升高至93.1%，经HV311切排处理后料位降至正常，但是LIC301不管自动、手动控制，波动都比较大，频繁高低报警。料位测量值PV值一般在070%之间，有时可能还超过70%；MV值在2550之间波动。D301料位波动并引发F301、D501等下游系统波动。此种波动状况一直持续到1月5日D301堵塞为止。当时装置负荷约10吨/小时，DIC241：540KG/M3，FIC

33、203：22.523.1吨/小时。D301料位波动较大，但是能够维持生产。下表根据装置DCS历史纪录整理，反映了D301堵塞前后的主要处理操作。LIC301TI302PIC301FIC301FI311HV311HV3011月4日21：44：03以前自动控制，波动较大77左右，正常140KPA，正常，13吨/小时，正常2100KG/H，正常正常方向正常方向1月5日3：41：03由0.0%突然上涨同上，平稳同上，平稳同上，平稳同上，平稳同上，平稳同上，平稳3：44：03涨至52.9%，然后回落同上，平稳同上，平稳同上，平稳同上，平稳同上，平稳同上，平稳3：46：030.0%3：47：031.7%3

34、：52：03至4：07：49之前料位显示一直为0.0%77.4开始上涨同上，平稳，同上，平稳同上，平稳同上，平稳同上，平稳4：02：03达到82.3，并开始加速上升同上，平稳同上，平稳同上，平稳同上，平稳同上，平稳4：03：03继续上涨改为手动控制关小阀门MV值由27.6%关至25%4：04：25继续上涨MV值6.7%4：06：03达到95.86.7%减小至0kg/h减小至0kg/h切排正常方向4：07：49100%有所回落6.7%0kg/h0kg/h切排切排4：08：00100%反弹至96.1，然后逐渐冷却40kpa0kg/h0kg/h切排切排以后100%逐渐冷却有所调整，略增大0kg/h0

35、kg/h切排切排联系职能部门、注射2%CO紧急停工处理，13：28分D301复位正常，装置建立循环，投三剂开工正常堵塞原因分析：1、近期反应状况很不理想，催化剂冲程100%，而装置负荷仅能维持在810吨/小时。同时近期D301料位LIC301波动，难以控制，也给操作人员平稳操作带来一定的难度。大量催化剂的注入虽然能够维持负荷，但是也给生产操作带来潜在的安全隐患。当反应突然变好时很容易出现反应失控的情况，即使进入后续系统尤其是D301，也会引发D301堵塞事故等隐患。此次D301堵塞，从TI302的异常变化及其他参数判断，应该是一块块料卡在下料口上方，不能通过，块料停留时间过长继续反应长大所致。

36、2、近期反应状况不好，LIC301料位频繁波动，工艺技术人员每天白班轮流关注，并联系仪表人员处理，但是难以确定料位LIC301是否真正存在故障。车间每次交接班会上都着重强调，加强操作，督促操作人员学习D301堵塞处理方案中的判断及处理；但是长时间的反应变差，高频次的LIC301料位报警，容易造成操作人员精神、意识的疲劳，降低人员对参数变化的敏感度。3、操作人员对相关参数变化的判断、调整基本上没有失误。D301底部温度TI302从3：52：03的77.4缓慢上升，到4：02：03的82.3，操作人员注意到了，并于4：03：03调整闪蒸线夹套蒸汽PIC301，以降低进入D301的物料温度；PV301有自动控制改为受冻控制，关小阀门开度。措施正确，但是对相关参数的关注不够，如反应器R201的料位LIC231、流量FIC301的大小、夹套蒸汽PIC301、流量FI311等都比较平稳，说明夹套蒸汽PIC301不是TI302异常升高的主要原因。应该是有块料存在于D301底部继续反应所致。从4：02：0