连续梁施工技术交底

1、32m+48m+32m 连续梁施工方案常山江特大桥跨 320 国道设计采用一联 32m+48m+32 连续箱梁，采用 满堂支架现浇施工，中孔设置门洞支架，以保证车辆通行。满堂支架法施工连续梁，施工前，应设计支架布置，根据支架布置对 支架 基础进行加固处理，机械碾压，浇注混凝土基础，搭设支架，支架顶 面搭设平 台。施工平台施工完成后，对支架进行预压，预压荷载为结构重 及施工荷载的1.2 倍。并待非弹性变形消除后，方能进行箱梁混凝土的浇 筑。严格控制混凝土的入模温度在 10? 30C,灌注时模板温度控制在 5?35C。为防止梁体产生早期裂纹，在混凝土强度达到设计强度的 50%? 60%时拆除内模，

2、外模只拆不移的情况下进行带模预张拉。两侧腹板对称张拉， 顶同步进行。在压浆材料中掺入高性能无收缩防腐灌浆剂，并采用真空辅助压浆工四艺，选用连续式压浆泵，在出浆口设置三通以检验进浆口和出浆口浆体浓 度是否一致。具体工艺流程见“支架法现浇连续箱梁施工工艺框图”，说明如下：一、结构介绍新建衢常铁路常山江特大桥跨越 320 国道和常山江，跨越联 32+48+32 袖勺弯连续箱梁 ， 与国道斜交 ， 角度为 34 度。该联弯连续箱梁全长 113 米（含两侧梁端至边支座中心各320 国道是 以一0.5 米），位 于曲线半径为 2500m 纵坡为 +5.5 %。，设计时速 160km/h 的单线一级铁路线

3、上。0.6 米1道碴桥面，道碴槽宽度为0.6 米32m+48m+32m 连续梁施工方案4.2m , 两侧人行道宽各 1.4 米，轨底到梁顶232m+48m+32m 连续梁施工方案箱梁采用 C50 混凝土，挡碴槽采用 C30 混凝土，管道压浆采用 M50 水 泥浆，封端采用 C50 微膨胀混凝土；钢绞线采用低松弛高强预应力钢绞线， 预应力管道采用金属波纹管成孔，锚具采用 OVM 系列锚具。全联梁等高为 3.4 米，箱梁横截面为单箱单室直腹板，顶宽 7.0m ，底 宽4.0m ，箱梁顶板厚 0.32m ，中支点和端支点处局部加厚至 0.6m ，腹板厚 0.36m? 0.80m , 底板厚 0.3m

4、 ? 0.6m ，箱梁悬臂板端部厚 0.2m , 根部厚 0.6 米，全梁共设 4 道横隔板， 其中在中支点处设置厚 1.2m 的横隔板， 梁端支 座处设置厚 1.1m的端横隔板。箱梁混凝土按两次浇筑施工，第一次浇筑到悬臂板根脚处，第二次浇筑顶板和悬臂板。一、满堂脚手支承体系的构建钢管支架体系结构是由梁体的竹胶板模板、分配方木、支架、混凝土硬化地面、加固处理后的地基及排水系统构建起来的。 模板布设形式为（从 上往下）： 18mnd 厚竹胶板 +6cmx 8cm 方木间距 25cm 纵向布置 +10cmx 10cm 方木间距 40cm 横向布置。为保证 320 国道正常行车，在国道双向必须保证有

5、一车道通行，还要有一定的富余量，以此保证支架的安全距离，一般车道宽为 3.75 米，本支架布置门洞净宽取 4.5 米，而梁体与国道以 34 度角斜交，中孔排架搭设用 扣件连接，双立杆及双水平杆采用“夹花”方式间隔相扣。采用 50# H 型钢搭设，按横桥向间距 50cm 简支布置，型钢长度为 12 米。承托梁底模横 木，采用木楔调整标高。门洞支架与 320 国道正交布置，横线路方向间距332m+48m+32m 连续梁施工方案为 25cm, 沿线路方向的间距为 35cm 。详见“支架布置图”432m+48m+32m 连续梁施工方案支架法现浇连续箱梁施工工艺框图532m+48m+32m 连续梁施工方

6、案满堂脚手架采用 ? 48mm 壁厚 3.0mm 的钢管作支架，其长度根据桥梁高 度和支架空间高度确定，通过扣件搭接或对接形成立杆。钢管排架搭设前，对原地面整平、碾压后进行混凝土硬化处理，钢管 排架竖撑落在坚实的基面，加型钢垫。箱梁腹板下宽 1.05m 范围内，立杆布置间距 0.35 x 0.35m, 其余部分间距采用 0.50 x 0.50m, 水平杆步距 1.50m。 水平剪刀撑隔步布置，垂直剪刀撑在纵向外侧与中间共设三道，横向隔排搭设。排架搭设完毕后，对支架进行预压，预压重量为梁及施工荷载的倍，消除支架在砼浇注时的沉降变形。排架在梁部混凝土强度达到设计强度的 85%以上时初张拉，张拉结束

7、51.2后拆除排架。先拆翼缘板模板，再拆梁侧模 ， 后拆梁底模，然后步步向下， 将排架拆除。二、 地基加固处理为确保支架地基承载力，减小地基变形沉降，根据原地基的承载力情 况进行相应处理。对原地面达不到要求的应进行换填，机械分层压实，回填到原地面，作静力触探，其承载力不低于 200kPa 。在地基两侧挖排水沟，避免雨水浸 泡地基而影响地基承载力。在支承地面上铺筑混凝土临时基础。三、 支架预压为消除支架体系塑性和弹性变形对现浇箱梁质量的影响，支架搭设完 毕后进行预压。预压重量为梁及施工荷载 1.2 倍，在钢管上下两端作观测点，观测其沉降量和变形，据此确定底模的反拱设置。632m+48m+32m

8、连续梁施工方案四、 模板、钢筋（预应力筋）、混凝土浇筑模板分为底模、侧模、端模、内模。模板采用 18mn 厚竹胶板，纵肋布 置10cm 见方方木，间距 30cm 支座处底板及腹板加厚段间距为 20cm 。模 板要与支架接触良好、密贴，确保底模在使用过程中不变形和不发生下沉 现象。底模平整度控制在 2mm 以内，底模沿纵向按抛物线预设反拱。底模 两端支座斜面处设置为活动段。模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能 保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。模板平整度达到 2 米靠尺缝宽不大于 3mm 要求。在安装过程中，底模 支座位置，在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度， 同一支座

9、板的四角高差，四个支座板相对高差、对角线长度。支座板调整 后用螺栓固定。外模由 2 个侧模和 2 块端模构成。 侧模分段加工， 逐段吊装， 模板采 用 15mn厚的竹胶板，侧模与侧模，侧模与端模之间的连接缝采用 3mn 橡胶垫板防止跑浆，侧模与底模连接处采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成 与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。当梁体砼强度达到设计强度的 85% 以上 , 混凝土芯部与表层、箱内与箱 外、表层温度与环境温度之差均不大于 15C，且能保证梁体棱角完整时方 可拆除侧模。气温急剧变化时不进行拆模作业。拆模时自上而下，先拆翼缘板模板，然后拆除侧模和端模，边拆除模

10、 板边拆除支架，最后拆除底模和全部支架。五、 箱梁混凝土的施工混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。在桥梁生产前作好混凝土配合比的选定工作732m+48m+32m 连续梁施工方案在正式进行混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合 料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况和梁型特 点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过 500kg/m 3、坍落度 45min损失不大于 10% 坍落度控制在 14? 20cm （保证泵送）、含气量控制在 其泌水率、强度、弹性模量、防腐进行试验。同时进行混凝土或对应砂 性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。混凝土拌制：采用拌

11、合站集中拌制，将理论配合比换算成施工配合比，3-4%, 对浆的抗裂严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌合 物配料采用自动计量装置。砼的坍落度为 14? 20cm , 施工中根据气温、输 送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关 和易性、保水率）的试验与观察，前度，稳定后每 20 盘测一次。性能（如坍落度、5 盘每盘测定坍落混凝土的泵送：开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送即将结束前，正 确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站。混凝土灌注：箱梁梁体混凝土采取快速连续灌筑，一次

12、成型的方式。灌注时炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行 混凝土的灌注；混凝土灌注时，模板温度控制在 5? 35 C，混凝土拌合物入 模温度控制在 10? 30 C。梁体灌注由两台布料半径 18 米的布料机或 36 米汽车泵置于梁体跨中 两侧对称进行布料，灌注人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置， 保证布料准确均匀。灌注总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板、由两 端向中间进行”。两832m+48m+32m 连续梁施工方案侧腹板的混凝土高度应保持一致。灌注时采用斜向分段，水平分层的方法灌注，水平分层厚度不得大于 30cm 先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间；梁体

13、混凝土灌 注完毕后，对顶板、 底板混凝土表面进行二次赶压抹光， 保证防水层基面 平整及桥面流水坡度。梁体混凝土振捣采用插入式振动器振捣，插入式振动器宜快插慢拔， 移动距离不大于振捣器作用半径的 1.5 倍，且插入下一层混凝土的深度为5? 10cm 振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度， 实际操作中掌握最佳的捣固时间， 防止漏捣、 欠捣或过捣现象。 严禁振动 棒触碰波纹管。振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移动及松动。灌注 振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和 接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。六、 混凝土的养护梁体混凝

14、土养护是一个关键工序，为防止干缩及温度裂纹产生，必须 确保梁体混凝土强度慢速增长。混凝土养护采用自然养护。桥梁灌筑后至苫盖。在养护过程中定时测温，并作好记录。温度计在跨中及拆模前用蓬布1/4 截面、梁端各布设 2 块，箱梁内、外孔道各布置一块。恒温时每小时测温一次，升 降温每0.5 小时测一次。升温、降温速度均保持 10C/h。七、 预应力施工制孔：预应力成孔采用波纹管成孔的方法。波纹管的连接， 采用大一号同型波纹管。 接头管的长度为 200? 300mm 接头两端用密封胶带封裹，在跨中的接头错开。932m+48m+32m 连续梁施工方案波纹管的安装，按设计图中预应力筋的曲线坐标，在梁底腹板箍

15、筋上 定出具体位置。波纹管的固定定位采用定位网钢筋。定位网钢筋必须焊接 绑扎牢固。波纹管与定位网钢筋用细铁丝绑牢，以防止浇筑混凝土时波纹 管位置偏移或上浮；相邻两片定位网钢筋间距不大于 500mm钢绞线的制作和穿束：钢绞线下料场地平坦，钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。钢绞线的编束后用 20 号铁丝绑扎，间距 1? 1.5m 。编束时应 先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。穿束采用人工 穿束，或用卷扬机牵引机械穿束。钢绞线的张拉：工艺流程为制束 T 穿束 T 初张拉 T 终张拉 T 锚具外钢绞线切割。张拉机具选用：千斤顶、油泵选用 Y CW2500/20 （型液压千斤顶。 张拉油

16、泵选用 ZB4-500 型高压电动油泵。油压表的选用精度不低于 1.0 级、 最大读数为 60MPa 表盘读数分格不大于 1MPa 表盘直径大于 150mm 防震 型油压表。设备计量标定：张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器） , 并做好标识，配套使用。千斤顶校正系数在 1.0? 1.05 之间。油 压表校正有效期为一周，校正后的油压表用铅封封口。标定后的千斤顶正 常有效期为一个月。油压表在下列情况重新进行标定：油压表校正有效期超过一周；油压 表精度超过允许偏差；油压表在使用时受到剧烈震动、冲击，指针不归零者。锚具要抽取一定数量进行外形及硬度检验。 外观检查按每批中抽取不少于

17、10 套，硬度检验从每批中抽取 5% 且不少于 5 套。预施应力：10及失稳10% 且32m+48m+32m 连续梁施工方案工艺流程：清理锚垫板 - 安装工作锚环及夹片 - 安装限位器 - 安装张拉千斤顶，按初张拉和终张拉两个阶段进行。施应力时两端两侧四个顶同时进行张拉，并以张拉力为控制，以伸长 值为校核。张拉是在混凝土强度达到设计强度的 85% 寸进行，两侧腹板对称张拉， 同束钢绞线由二端对称同步进行，张拉顺序按设计要求进行，预施应力过 程中保持钢绞线两端的伸长量基本一致。初张拉工艺流程： 0 - 0.1 （T k （作伸长值标记测工具锚夹片外露量） - 初张拉控制应力（测伸长值测工具锚外露

18、量） - 回油至 0 锚固。终张拉的一般操作流程： 0 0.2 （T k （作伸长值标记，测工具锚夹片外露） -0 k （静停持荷 5 分钟） - 补拉至 T k （测伸长值，测工具锚夹片外露 回油到 0 锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。钢绞线切割：在终张拉完 24h 后经检查人员确认并测量梁体挠度合格量）-后，即进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具 30? 35mm 采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。八、压浆与封锚压浆：预应力筋终张拉完成后，宜在 48 小时内进行管道真空辅助压浆。 浆体拌制：采用强度等级 42.5 级低碱普通硅酸盐水泥，掺

19、入高性能无 收缩防腐灌浆剂（经铁道部鉴定通过的产品），掺量应由试验确定。压浆时浆体温度不超过 25C。灌浆剂的技术指标符合有关要求。严格按给定的配合比施工。 先加水， 再加水泥及灌浆剂。 搅拌的时间 为 35min ,1以拌合均匀为度。浆体从搅拌至压入孔道内的间隔时间不超过32m+48m+32m 连续梁施工方案40min, 在此时间内要不断搅拌。浆体压入管道温度不低于 10C ；压浆时及压浆后 3 天内，梁体及环境均不得低于 5C。管道压浆工艺：管道压浆采用真空辅助压浆。采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到 -0.09 ? -O.IOMPa 的真空度，然后在孔道的温度另一端用压浆机

20、以 0.5? 0.6MPa 的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道， 以提高孔道压浆的密实度。由一端压入浆体， 当另一端喷出的稀浆变成浓浆时 （与进浆口一样的 稠度） ，关闭出浆口， 继续压浆， 当压力达到 0.5? 0.6MPa 时， 关闭进浆口， 且持压 2min ,待浆体初凝不流动时方可拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满 压浆用的胶管不超过 30m 若超过 30m 则压力需增加40m密实。0.1MPa 但最长 不超过如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即用高压水将未 压满的孔道冲洗干净，故障处理后再进行正常压浆。压浆质量检验：浆体的 28 天强度不应低于 55MPa 抗折不低于 10M

21、Pa 浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。试件制作 7.07 X 7.07 x 7.07cm 两组， 一组标养，一组自然养护。评定浆体强度的试件在标准养护条件下养护，检查入库强度的试件必 须随同1232m+48m+32m 连续梁施工方案梁体在同样条件下养护。封锚：孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进封锚作业。绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除行梁体干净，为加强后灌部分混凝土与梁体的连接，梁端锚穴处凿毛处理，并清 洗干净，各处的浮浆、灰碴等杂物也要清理干净。凿毛、清理工作之后，在锚具的四周及钢绞线

22、端部涂以聚氨酯防水涂合 TB/T2965 规定）进行防水处理。封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平 端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过 2mm加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂 锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对接缝处进行防水处理第二部分、施工安全及防护措施坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，料（符齐，封纹。封完善安全生产保证体系，安全、高效、优质地建成本工程。无人身重伤事 故（包括本单位职工，分包队伍职工和民工）；无等级火警事故。消灭一 切责任事故，确保人民生命财产不受损失。创建安全生产标准工地。一、重点安全检

23、查及控制内容高空作业、脚手架、脚手板安全保护措施；机械操作、机械维修保养措施，起吊设备、器材定期检查标定和日常检查措施等。二、保证安全措施13任 带 上32m+48m+32m 连续梁施工方案1、 施工场地做到因地制宜， 布局合理， 避开水害侵袭， 施工道路畅通。 机械设备状况良好，防护设施稳固可靠。安全标语和安全警戒标志醒目。2、 施工用脚手架、 模板、 支架等承重结构经设计检算， 所有吊装机具 , 钢丝绳等经常进行检查，保证有足够的强度和安全系数。3、 高处作业设置安全网，系牢安全绳，戴好安全帽，确保结构物和人 身安全。上岗前进行体检和技术考核，合格后方可操作。4、 脚手架搭设牢固稳定，上层施工机具安设稳固。严禁重叠作业。5、 各种装吊设备正式使用前，安排试运行，合格后方可进行装吊作业，装吊作业中严禁超载。起重作业，认真贯彻“十不吊” 、“七禁止”原则，操作人员持证上岗，专人指挥，同时在作业区域范围内挂标牌，做到闲杂 人员不进入，实行干部值班制度，确保安全。6、 选派敬业精神强，操作技能高，施工经验多，身体状况好的职工担 防护员、机械操作员等特殊工种，并进行岗位培训。7、 进入施工现场的人员必须戴安全帽，并佩戴劳动保护用品，或安全等安全工具。高