沉箱重力式码头施工方案讲诉

1、北海海事局海事码头工程水工建筑物及场区回填施工投标文件投标人： 中交三航局第三工程有限公司法定代表人或其委托代理人：二一一 年 八 月 九 日八、总体施工工艺流程沉箱预制沉箱出运基床抛砂抛石基床夯实、整平沉箱安装抛填护脚棱体陆域形成 1 区吹 填及地基处理陆域形成 2、3 区 吹填及地基处理棱体后块石堤身块石后坡面倒滤层块石胸墙及砼压顶配套工程施工箱内填砂与倒滤井回填回填料沉箱后倒滤层外坡面安放垫层 及四角块安装沉箱前压脚块石沉箱后抛砂及密实处理陆域形成 4 区吹 填及地基处理现浇胸墙道路堆场施工铺装码头面层 附属设施制安清场收尾总体施工工艺流程图疏浚工程274疏浚工程含两个项目：码头基槽挖泥

2、、港池挖泥测量控制本工程拟采用实时动态 GPS定位法控制挖泥船位， 并在岸上沿码头长度方向每 20m设 立标杆。挖泥过程的底标高以水砣测深法控制，挖泥区的竣工标高则采用测深仪测深法 控制，或由现场代表确定测量形式。施工前在岸侧中部及码头靠靠近现有码头各设立一 支水尺，以便施工中确定施工水位。施工思路 本工程挖泥量大，施工作业面宽。拟按照码头基槽、港池水域两个施工区域组织独 立平行施工。码头基槽水域挖泥拟采用一艘 500 m3/h 的绞式挖泥船及 1组8 m3抓斗式挖泥船组配合 （前期）进行施工。港池采用 1组8 m3抓斗式挖泥船进行开挖。开挖的砂尽量回填至陆域 形成位置。施工工艺275挖泥施工

3、工艺流程图挖泥施工（1）严格按技术规格书要求，施工开始前应进行原泥面测量，并取得现场工程师 认可，作为边坡放样和挖泥范围的依据，在勘察现场、对照工程地质勘察报告的基 础上，分析各区土层、岩层的分布情况，最终确定分区、分层大样指导挖泥施工。施工 过程中应加强船舶检修，防止运输过程中的泥砂流失，泥驳的航行线路应按现场工程师 指定航线航行。挖泥船组按规定悬挂信号旗。（2）按预定分区顺序组织施工，尽可能减少船组间的相互干扰，施工前可依据地 质资料及实测原地形地貌，适当调整基槽的挖泥分界线，使得各区间工作大致平衡，形 成流水作业，施工船组间的相互干扰减至最低。同时依据浚前测量资料按设计边坡确定 基槽、区

4、域的开挖放坡边界。（3）各区均采用分层分条开挖法，分层厚度控制为 2m，为确保基槽开挖过程中不 发生塌坡，挖泥时依据土质及土层厚度按设计要求放坡，放坡采用阶梯法。2764）挖泥采用导标法及实时动态 GPS自动定位系统配合，定位精度高，在施工过程中应勤打水，控制挖泥厚度，特别是边坡及斗位联接处，防止超挖。各层挖泥土样及施 工记录及时报送现场工程师，分段开挖的基槽应有足够的搭接长度，防止施工回淤。（5）挖泥深度的控制：严格按设计标高控制。（6）为确保减少挖泥对周边的污染，促进文明施工，疏浚时尽可能选在涨潮时开 挖，减少泥土的扩散流失。同时，在开挖过程中及时通知海管区工作人员对淤泥进行检 测，以防有

5、放射性物质对海域周边的影响。（7）本工程附近有码头运，施工过程中，要与相关单位做好协调工作，确保施工 船舶与其他项目施工船舶及正常营运码头船只的避让。（8）施工中必须填写详细施工记录，包括挖泥船及泥驳注册号，施工位置及泥土 类型，挖泥标高，挖泥船装驳时间，泥驳航行，抛填返回到达挖泥船的时间等。（9）施工中按技术规格书及北海市政府的有关规定进行，减少海面污染，船舶按 规定航线进出，确保施工顺利完成。挖泥的质量控制（1）挖泥施工过程中应根据土层厚度及土质情况合理控制开挖深度，一般不超过 2m，施工中应严格控制超挖。（2）当基槽挖至设计标高时，应校对土（岩）质资料，并取样提交现场工程师， 土样分析必

6、须符合要求，若挖泥情况与原设计土（岩）质有差异时，应将土样立即送现 场工程师处鉴定，并按现场工程师的指令决定是否继续开挖。（ 3） 开挖的边坡不应陡于设计边坡，每边超宽应不大于 1.5m。（4）作好施工记录，浚前原泥面测量，施工过程中每周至少一次的过程测量均应 提交现场工程师检查。（5）按现场工程师要求提请进行竣工测量，并在约定的时间内提交竣工水深图及 按现场工程师要求的基槽竣工断面图。（6）基槽开挖（泥）允许偏差及检验方法如下表：项目允许偏差 （mm）检验单元 和数量单元测点检验方法码头277每边平均超宽4m 以下抓斗1000每个断面每一 个断面，且不少 于三个断面在全部断 面上量 测，取各

7、 边平均值抓斗、类土2000、类土1500基床抛砂、抛石本工程基床抛砂、抛石采用分层抛填、分层夯实，每层厚度 2.0m，厚度小于 2.0m的 基床一次抛填成型，拟用定位船对标定位方法。施工工艺 详见下一页。基床抛石测量控制 基床抛填采用定位船定位法，定位船采用 GPS定位系统定位控制，标高控制采用水 砣测深法。基床抛石施工顺序 本工程的基床均为挖泥基床。基床抛填要分层抛填，每层厚度 2m，与振冲和打夯交 替进行。基床抛石按照挖泥顺序沿码头长度方向进行。278基床抛砂、抛石施工工艺流程图基床抛填的施工（1）基床抛填前应对已验收基床进行复测，如有回淤超过30cm时，应采用潜吸式清淤泵配合泥驳进行清

8、淤直到验收通过。（2）基槽复测如有较大变化应会同现场工程师进行处理。（3）基床抛填前应通过试抛确定抛填船位，由于工程所在之处流速较大，拟分别 进行涨、落潮试抛，确定抛填船位。（4）基床抛填采用分层法（ 2m以内），定位船定位，方驳， PC200反铲卸铁驳石块 粗抛，人工抛填补抛的工艺， 在抛填前应按规定进行试抛， 抛填过程中应勤打水勤对标， 防止漏抛、超抛。（5）基床抛填应预留密实沉降量，一般为抛石基床厚的 10%。基床抛填的质量控制（1）基床抛填所采用的材料满足设计和规范要求，抛填开始前应向现场工程师提279交样品，必要时到料场实地察看，并取得同意。（2）基床抛填前应检查基槽尺寸有无变化，如

9、有应按现场工程师的要求进行处理。（3）抛石基床的顶面标高及宽度应满足设计要求，分层抛填的基床上下层接触面应防止回淤沉积物，抛石基床顶标高控制应严格防止超高，且不宜低于0.5m。如有应按现场工程师要求处理，直到现场工程师满意。基床夯实本工程的基床密实采用重锤夯实法进行夯实，施工工艺见附图五 “基床夯实、整平 施工工艺流程图 ”。基床夯实测量控制基床打夯采用打夯船（见图 7.4.a ，7.4.b ）纵、横标对标法。纵、横标的布置可利 用抛石纵、横标。图 7.4.b 基床打夯平面示意图基床重锤夯实的施工顺序： 基床夯实按抛石顺序 。基床锤夯密实的施工（1）锤夯开始前应会同现场工程师核查各层抛石面的平

10、整情况，如基床局部高差大于0.3m时，应进行平整。（2）锤夯开始前应进行试夯以确定夯击次数，试夯地点应由现场工程师选择有代280 表性的区域，宽度应按沉箱前后趾各加 1m，段长为 10m。在试夯范围内选取三个断面， 每个断面上每米一个点进行夯沉观测，求出平均值。观测时应对夯前和第 4夯各测一次， 以后每两夯测一次，达到所需要求为止。根据试夯和观测的结果，由现场工程师决定施 工的实际夯击次数，在平均沉降量为 30mm以内时的次数即为正式施工的夯击次数。试夯 所用的船机、 夯锤设备和操作方法， 应与正式施工条件相同， 并需获得现场工程师批准。（ 3） 夯实时采用相邻压半夯，并分初夯、复夯各一遍的方

11、法，见图7.4.b 所示。以防止基床局部隆起和漏夯，夯击次数由试夯或现场工程师确定。基床的夯实宽度按沉 箱前趾加 1m，后边加 1m控制。（4）锤夯基床每锤冲击能不小于设计要求，当夯实后基床面标高低于设计标高超过 50cm时作补抛补夯处理，直到现场工程师满意。基床密实的质量控制（ 1）分段打夯的搭接长度不小于 2m，夯实前应对局部高差大于 30cm的基床顶面适 当整平，基床的夯实宽度应符合设计要求；（2） 夯实后补抛块石的面积大于 1/3沉箱底面积，且厚度普遍大于 0.5 米时，应补 夯处理，基床顶面补抛后用夯锤夯实整平，基床面顶预留 10cm及1%倒坡；（ 3） 基床夯实的质量标准为：在已夯

12、基床上码头墙底面积范围内任选不少于5m一段复打一夯次，其平均沉降量不大于 30mm；（4） 预留密实沉降量应依据试夯以及基床夯实的实际密实沉降量进行适当调整；（5）基床夯实完成后，应会同现场工程师尽快验收进行基床整平，防止淤泥沉积。基床整平 每段基床夯实后经验收合格，现场工程师同意后，即可进行各段基床的整平。基 床整平分为细平和极细平，沉箱前后趾各加设计宽度为极细平范围，其余为细平范围。28111.6.1 基床整平的测量控制图7.5 基床整平放轨示意图基床整平放轨采用全站仪控制测杆法，标高采用水准仪测标杆控制法，基床放轨时 控制点将放置于岸边上，测量控制点则提前放样校核，以确保精度。基床整平的

13、顺序基床整平按打夯顺序进行。基床整平施工（1）基床整平采用常规工艺，即整平船、潜水组工艺，见图 7.5 所示。在各区段整 平开始前应先依据夯实竣工断面预先计算片石、碎石的用量，备足合格的料石，预防超 抛。（2）整平船由 400t 方驳改装而成，方驳上可堆放整平材料，并架立两台桅杆起重 机用于吊装片石、碎石入漏斗串筒下水；（3）基床整平采用潜水员水下放钢轨，钢轨上摆刮耙刮平钢轨间碎石的整平方法。 测量人员在控制点上摆放全站仪，通过观察仪器指挥潜水员放置钢轨，潜水员水下放置 混凝土垫块支撑钢轨，钢轨的标高由水准仪控制，两组潜水员同时下潜，两个组各自沿 着钢轨两侧一起推动刮耙，不断向前整平；（4）进

14、行细平和极细平时，对于大块石间不平整部分，用二片石填充，对于二片 石间不平整部分用碎石填充，碎石允许成层，但厚度不大于 5cm，碎石规格选用 24cm。 补抛的碎石通过漏斗串筒落到指定的位置，潜水员顺着钢轨方向推移刮平碎石面，当刮 耙下碎石填满一段基床面，再接着进行下一段基床面的整平工作；282（5）细平完成后，在进行极细平前，需复核钢轨轨面标高及位置，出现偏差及时 进行调整；（6）整平好的基床四周应设明显的标志，如抛浮标等，并派人保护以防船只抛锚 破坏已整平好的基床。基床整平的质量控制（1）基床整平所用的片石及碎石规格及质量必须符合要求，投入工程使用前应首 先报请现场工程师检验，并取得同意；

15、（2）基床细平部位允许局部高差为 50mm，极细平部位局部高差允许 30mm，检 查方法为沿基床纵向采用水准仪与测砣每 2m测一个断面，每个断面测 3个点。（3）分段整平的基床应留有足够的搭接长度，防止遗漏；（4）每段基床整平完成经现场工程师验收合格后应及时安装沉箱。沉箱预制安装本工程码头主体大型沉箱有 3种类型，共 23件。 1#沉箱共 2件，单件沉箱长 9.95m， 宽10.0m（含前趾），高9.2m，前趾长1.0m，箱内分隔4个仓；单件沉箱重 510.73t ；2#沉 箱共20件，单件沉箱长 9.95m，8.8m（含前趾），高8.4m，前趾长1.0m，箱内分隔 6个仓； 单件沉箱重 42

16、4.55t ；3#沉箱共 1件，单件沉箱长 9.95m，8.0m（含前趾），高8.4m，前趾 长1.0m，箱内分隔6个仓；单件沉箱重 424.05t 。沉箱砼C40，砼总方量3922.3m3，钢筋总 重 320.54t 。本工程码头主体沉箱在工程附近租地建设的预制场预制。沉箱及出水口预制后由5000t 半潜驳装运至安装现场，再由 500t起重船铺助进行安装。码头主体沉箱的预制安装是本工程的重点和难点。 为此，我公司将做好充分的准备， 计划用 3个月以内的时间将沉箱预制场完全建好，使之具备生产和出运沉箱能力。在预 制场建设的同时，对先处理好的的位置先进行沉箱预制，计划5个月内完成沉箱预制任务。为

17、使码头沉箱的预制安装能顺利进行，我公司详细制订了大型沉箱的预制、出坑堆 放、装驳运输、安装就位等施工方案，具体如下所述。11.7.1 沉箱预制场布置预制布置 6个底模，储存区存放 6个沉箱，最多可存放 12个沉箱。现场布置 2台搅拌 站，现场布置钢筋、模板加工设施及办公、生活设施。出运码头283为适应半潜驳出运本工程的沉箱，沉箱预制场靠海侧布置出运码头。出运码头的改 造设计方案如图 7.6.b 及图7.6.c 所示。码头前沿线总长 22.85m，纵深 36m，前沿线与半 潜驳对接处的标高满足半潜驳停靠要求，为便于沉箱的滚动出运落驳，码头向海侧设 1.94%的纵坡。出运码头的结构型式为高桩梁板式

18、钢筋砼结构。桩基为冲孔嵌岩灌注桩，码头前沿两排桩桩径为 1500mm，其余部份桩径为 1200mm；横梁宽度 2m，高度2m，板厚1 m。出运码头计划 3个月内完成。码头沉箱预制11.7.3.1 预制工艺概述沉箱采用一次性浇注工艺；底板钢筋在底胎膜上直接绑扎成型，墙体钢筋横隔墙钢284筋在底胎膜以外的绑扎架内成形，利用门机通过吊具架设在外模上，纵隔墙钢筋在底胎 膜上利用内角手架现场绑扎成型；沉箱外模为桁架式分段钢模板，外模分上、下二段， 上、下段之间铰式联接，一次安装到顶；内模采用可调节框架式模板；内模的安装与砼 浇注交替进行，一次浇注到顶，不留施工缝；砼浇注利用汽车泵泵送的施工输送工艺。沉箱

19、预制工艺流程沉箱预制施工工艺流程图模板工程（1）模板系统：由外模板、框架式内模板、浇注平台、砼底胎膜及充芯活动底模 四部分组成，模板的结构设计除了能够满足刚度、强度要求外，同时也考虑了机械设备 的限制、模板的自身稳定及操作方便、安全施工等因素。为了保证沉箱砼外观，不留施285 工缝，沉箱砼采用一次浇注到顶的施工工艺。（2）底胎膜工艺：底胎膜结构分二层，下层高度 140，为砼结构，设有与外模相 对应的底模拉条，底模四周在零标高位设置 12只高程定位钢板，籍以控制外模垂直度； 上层高度 270，由工 25工字钢、 22槽钢对锁成一封闭格构型框架式活动底胎膜，内设 若干个承重钢搁梁形成隔仓，隔仓内充

20、砂后作平整度处理形成一密实工作面，之后铺上 厚度为 18的光面胶合板、 2厚的纤维板，胶合板下料尺寸必须与气囊出坑相吻合。（3）外模板工艺：沉箱外模为桁架式分段钢模板，外模分上、下二段，上、下段 之间铰式联接，一次安装到顶。如图 11.7.3.3-1 。图11.7.3.3-1 外模（4）内模板工艺：沉箱底板厚度 450；内模分三层，每层不超过 3米，以防止砼 浇筑时自由落差过大， 造成砼离析。为了便于安拆， 四片内模通过内框架组成一个整体， 一次即可吊装一个孔腔的四片模板。砼浇注过程中，其侧压力由内框架支承，有利于模 板整体受力，较之穿墙拉条施工工艺，尤显其安拆方便、效率提高、不损坏墙体的施工

21、 优点。内模板见图 11.7.3.3-2 。286牙接口错20mm、 ）21m（ 上 下间隙模板面）图11.7.3.3-2 内模下、上（图意示面平模内段准标图意示面板模边 ”0393钢筋工程（1）钢筋加工沉箱钢筋骨架所需的钢筋，在预制场钢筋车间加工成型，经验收合格后，按不同 规格型号分堆备用。1）钢筋骨架的绑扎钢筋绑扎分两部分：底板钢筋绑扎、墙体钢筋绑扎。底板钢筋在底胎膜上直接绑扎成型，部分与墙体的加强筋待上部钢筋就位成型后 再作局部处理。沉箱外壁钢筋笼、横隔钢筋笼在底胎膜以外的绑扎架内绑扎成型，此工序可与其 287 它工序平行或交错统筹进行；绑扎好的钢筋笼在外侧模板就位后由门机吊运安装；钢筋

22、 绑扎架布置在门机的有效起吊范围内，吊架为钢结构型式，根据沉箱钢筋的长、宽及操 作的合理性设计其规格尺寸、数量；绑扎架顶部搁梁位置安放钢筋绑扎吊具，吊具可使 墙体钢筋处于倒挂悬空状态，利用钢筋自重自然垂直受力，保证钢筋正位不变形；吊具 由主梁、内镶式工字型吊耳板、镀锌钢管、螺旋可调式支腿等组成，操作时：墙体竖向 钢筋悬挂在镀锌钢管上，钢管定位在吊耳板下层凹槽处，钢筋与吊具脱离时，下降螺旋 支腿，从内侧移动镀锌钢管至吊耳板上层凹槽处，很巧妙地实现了钢筋与吊具的整体脱 离；由于吊具为 “细杠 ”型式，受力时容易扭曲变形，设计一通用钢扁担，钢扁担与吊具 之间采用通长钢丝绳平衡的方式多点联系，使得钢筋

23、吊具受力合理均匀。为保证安装好 的钢筋稳定不倒塌，沉箱每个隔仓内部布置脚手架，待外模安装好后，脚手架可以逐一 吊出。砼工程（1）沉箱浇筑工艺沉箱按内模高度进行分层浇筑，底板为 550mm，底板以上按不高于 3米分层。墙体砼 浇筑与内模安装交替进行。（2）砼的拌和、运输、入模和振捣砼在预制场搅拌站搅拌，搅拌站供应能力 50立方/ 小时，砼搅拌后，由 8m3砼运输车 水平运输，再由汽车泵泵送入模。砼拌和时间应严格执行规范要求， 前趾部分在外模上开仓口， 直接由仓口进料振捣， 待砼密实后封口，壁板砼分层浇注，分层立内模，每层内模安装时间不得超过2小时，不留施工缝，两个工序交替进行，直至浇完整个砼构件

24、。每层下灰厚度300mm，待振捣密实后，再浇注上一分层，每层内模上设有一操作平台，供操作人员使用。平台四边缘 做成斜坡形，便于砼入模。（3）砼养护：采用喷涂高效养护液养护。（4）质量保证措施控制好下灰数量，保证每次分灰高度不超过 300mm，振捣工明确自己职责内容， 按照下灰顺序振捣，并控制好振捣时间和振捣间距，严防出现漏振或过振等现象。浇注约 1500mm顶层砼时，采用二次振捣，及时作好二次压光，防止出现松顶等现 象。严格控制沉箱顶部各墙的平整。严格控制原材料。选用细度模数 2.7 3.0 之间的中粗沙；选用级配良好的碎石， 所有碎石经碎石筛分机处理，并经洗车台二次冲洗，以此控制碎石含泥量不

25、超过1%；水泥采用优质品牌，保证砼内在质量。288雨天施工保护措施：为了保证砼的浇注质量，浇注前应先了解天气预报，争取在 天气较好的时间浇注砼。大雨时，避免砼浇注，若在施工过程中下雨，由于沉箱竖墙表 面较小，进水量不多，可采用海绵吸水方法，将砼表面的水分吸干，同时严格控制水灰 比。11.7.4 沉箱出坑、堆放沉箱出坑采用气囊搬运。 气囊搬运是在沉箱的底部放置 5-6 个胶囊，胶囊充气后将沉 箱顶起，卷扬机牵引，气囊滚动，沉箱移动。沉箱出坑堆放步骤详见下图。第一步：拆除槽钢边框、水冲底模下的砂，沉箱直接由内钢框架承载。第二步：放入气囊、冲气、沉箱上升脱离钢框架，抽出钢框架。沉箱地坪内钢框架 气囊

26、充气顶起沉箱（抽出）第三步：沉箱在卷扬机构牵引及后拉下水平移动。第四步：沉箱到达堆放地点，垫好枕木，气囊放气，沉箱下降搁在枕木上。沉箱地坪枕木支垫1）气囊结构形式气囊骨架材料为锦纶图帘7子.6布.r ，径合坑金步铸骤件示，1.0 米、长 10米，充气压扁后承压面宽 0.94 米、工作高度 0.4 米，气囊工作压力 0.18MPa，经计算，采用 6根气 囊共同搬运一个沉箱。（2）拆除活动底模沉箱预制底模采用活动式，底模离地 27cm，便于底模的拆除与安装气囊。当沉箱砼 强度达设计要求后，拆除底模外框架，清除底模隔仓内的填砂，安放气囊，气囊充气， 顶升沉箱离地 35cm左右，用枕木四周加固好沉箱，

27、拆除沉箱底模内框架，作沉箱出坑的 准备工作。289（3）气囊摆放 根据沉箱出坑的方向摆放，气囊通长方向垂直于沉箱移动方向。气囊摆放时要尽量 避免气囊长度方向产生扭曲。（4）牵引系统 气囊充气达到工作高度后，卷扬机牵引，气囊滚动，沉箱移动，由两台 8吨卷扬机 通过滑轮组在沉箱移动的方向两侧同步牵引。为确保沉箱移动过程中的稳定性，在沉箱 移动的反方向上采取同样的牵引系统进行沉箱移动保护。 沉箱牵引速度控制在 2.5m/min 左右，牵引钢丝绳的捆绑点距地面 1.5 米左右。（5）供气系统 气囊采用空压机供气，设置多管路接头的空气分配器，多条输气管。（6）搬运程序 检查供气系统和牵引系统，清扫出运通

28、道及检查清理沉箱底部的尖锐物，防止剌 破气囊表皮。在沉箱底 部放入气囊，注意排列整齐，相互平行，连结供气管道，连结牵引系。 启动空压机同时向各个气囊供气，当充气压力达到预定顶升压力的 80时，停止 供气。检查所有气囊的压力是否一致，不一致时可向单个气囊供气，使压力基本一致， 然后继续充气， 直至沉箱离开支承枕木。 将气囊的进阀关闭， 停止供气。 拆除支承枕木。拆除所有的联接胶管，打开各个气囊的排气阀，进行缓慢放气。当气囊的高度降 至出运高度时，关闭排气阀，并检查调整各气囊的压力基本一致。在指挥人员的统一指挥下，启动卷扬机，拉动沉箱缓慢向前移动。当沉箱前面空 出一个气囊的间距时，停止牵引，摆入气

29、囊，并充气到好预定压力后再重新牵引。当后 面的气囊快要离开沉箱时，打开排气阀排气，并运送到沉箱前面预定位备用。重复以上 步骤，直到将沉箱移到预定位置。当沉箱移动到预定位置后，停止牵引。在沉箱底部垫上支承枕木然后所有的气囊 排气，沉箱平稳地落在支承枕木上。取出气囊，进行下个沉箱的出运。沉箱安装（1）施工工艺流程 自然条件：沉箱从预制场拖运至安装地点，距离约35海里。施工工艺流程见图。2）沉箱上半潜驳290沉箱上半潜驳的时间要安排在涨潮进行，半潜驳靠近出运码头。调节半潜驳压载舱 内的压载水，使船艏高于支座面 20cm左右时，绞紧缆绳，半潜驳垂直靠岸，就位好后， 注水使船艏支承于码头承台支座上，同时

30、把船体调平。半潜驳就位后，用设于半潜驳上的牵引系统把堆放在出运码头上的沉箱牵引上船。 沉箱上半潜驳的水平移动方法与上述沉箱堆放的水平移动方法相同。沉箱在上半潜驳的过程中，通过调节半潜驳船艏或船艉压载舱的压载水，使得半潜 驳甲板始终保持水平， 并使半潜驳的甲板标高始终与出运码头顶面标高相一致以确保沉 箱上半潜驳的安全。半潜驳每次装载两件沉箱，沉箱上船后位于半潜驳的中部，采用工 字钢I20b及方木作为支垫，并做好临时加固工作。2913）沉箱拖运沉箱安装施工工艺流程图图11.7.5292沉箱上半潜驳并经加固后，半潜驳排水或趁潮涨起浮，船艏离开出运码头支座，绞 缆后退起锚。半潜驳起锚后，用 1艘494

31、6HP拖轮旁拖前进。拖航时，半潜驳的艉部要在前面。 为确保半潜驳按要求的航线行驶，除上述旁拖外，还要用一艘 2640HP拖轮在半潜驳 的前面定向拖带。为确保拖带安全，按照北海市有关规定，要提前告知海监局出运沉箱的时间、地点 及航道占用的时间、区间，并要鉴取航行通行证。（4）沉箱现场安装沉箱由5000半潜驳运至施工现场，由 500t 起重船铺助安装，计划每天安装 1-2件沉 箱。1）沉箱安装施工前准备 沉箱吊装索具：沉箱设计专用吊具，吊具为型钢框架结构，通过吊具改变钢索起 吊力作用方向，使沉箱垂直受力。施工技术人员对工作船舶及施工人员进行详细的技术、 安全交底，并排出沉箱出、 拖运、安装的详细的

32、时间表，送达每条作业船及施工班组。对沉箱存放区进行检查，确保沉箱存放区满足要求。对沉箱下水、存放、安装过程中每一条船的站位，都有详细计算，并绘制船舶站 位图。对沉箱下沉、安装过程中的吃水、舱内压水、起重船吊力、浮游稳定 进行详细 核算，制定详细的控制措施。设置水尺：在沉箱外侧面设吃水水尺，以沉箱底面为高度起点，水尺自高度5m开始，终点高度为 9m，水尺以 10cm为一刻度单位， 涂红白相间油漆， 以备沉箱安装时使用。2）半潜驳驻位由于沉箱在涨潮时上船， 故拖至下潜坑时已处于落潮， 根据安装现场涨落潮流趋势， 驳船4个主锚下潜时控制半潜驳的位置。3）沉箱起浮本工程沉箱采用半潜驳运输， 运输过程不

33、存在倾覆稳定性问题， 但在半潜驳就位后， 压载下沉时， 须待安沉箱必须有最低的压载量， 以保证沉箱不上浮， 保持沉箱的稳定性。半潜驳驻位后， 500t起重船移船靠近沉箱就位， 半潜驳四个压载水舱开始均匀灌水， 半潜驳开始均匀下潜，同时打开沉箱灌水阀门，按要求向沉箱内注入部分压载水，并保 持相邻隔仓水位差不大于 1米。下潜前起重船挂钩，半潜驳继续下潜，当沉箱离开半潜293 驳甲板面，缓缓平移离开半潜驳，拖至安装地点安放。4）500t起重船定位 沉箱拖至现场后，根据事先设置的安装位置浮筒标志， 500t 起重船即可进行抛锚定 位，并等待低潮水位安装。起重船摆向为船头朝岸侧，船身与前沿线大致垂直，沉

34、箱安装的平面位置由GPS控制系统进行控制（即在沉箱 2个角放 GPS天线，通过数据线传输到电脑，控制实际沉箱位 与设计位置相对应） 。5）沉箱下沉就位 沉箱定位好后，在沉箱每个舱各放两台潜水泵，由船上供电启动，向箱内注水。并 通过注水量将沉箱调成与基床坡度一致。沉箱边注水边下沉，沉箱下沉过程中，保持起重船吊力稳定在 200t 左右。当沉箱下 沉至离基床面 30cm左右时停止注水，校核沉箱平面位置是否正确，检查沉箱底面坡度与 基床面坡度是否一致。确认无误后，起重船大钩缓缓放下使沉箱着床，并将箱内各舱注 满水。在安装过程中，可通过控制沉箱隔仓的水量，达到控制沉箱的下沉和起浮。沉箱着 床后，若个别沉

35、箱由于基床不均匀沉降造成偏位， 需调整，用潜水泵抽出沉箱舱内的水， 使沉箱起浮， 500t 起重船铺助重新安装。沉箱安装好后，要在每个沉箱顶部四个角设置沉降、位移观测点，定期进行沉降、 位移观测。为了避免沉箱安装后受台风影响，应及时进行沉箱填砂以确保稳定。（5）沉箱安装质量保证措施沉箱安装质量必须符合设计要求和规范规定。安装前必须对基床进行检查，基床面不得有淤泥积物，安装时要有专人指挥，沉 箱底面应与基床倾斜度一致，以免挫坏基床。船驳就位时，避免锚缆破坏基床。安装过程中，要有防冲保护措施，不得发生构件碰撞损坏现象。 安装时应对每一块及每一分段的沉箱进行严格的质量控制， 以确保临水线、缝宽、 相

36、邻块错牙及码头总体长度达到规范要求。沉箱安装后，潜水员应水下检查，以摸清沉箱上下缝宽、相邻错牙及与基床面接 触平整度是否符合技术要求，否则要进行调整安装。不得在沉箱底部加垫块调整偏差，以免应力集中造成构件断裂。29411.8沉箱内填芯沉箱安装完毕验收合格后应立即进行箱内回填的施工，以确保施工期安全。由于沉 箱顶标高为 +2.2m，当潮水退至 +2.2m时开始回填。沉箱各个舱要同步往上回填，以避免 基床不均匀受力。沉箱内回填砂采用皮带机砂船定量抛填。按宁低勿高的原则抛填，抛 填时应在沉箱顶部安设护壁设施，护壁设施采用废旧轮胎或8mm厚以上橡胶条绑扎在沉箱顶面壁墙上进行防护。填心完成后应设点进行沉

37、箱位移、沉降观测并作好记录。沉箱内填芯所使用的材料必须按设计要求， 并经现场工程师检验， 各分仓应均匀地 抛填，以维持墙身的稳定。沉箱内回填砂之前应检查沉箱预留孔封堵是否可靠，以防止 漏砂。如经历几个潮水后有局部下沉应查明原因，而后按现场工程师要求的方法重新回 填。11.9棱体抛填棱体抛填测量控制 采用纵横标对标控制法。标高控制采用水砣测深法。抛填时采用铁驳对标控制船 位。棱体抛填施工方法（1）棱体抛填前应会同现场工程师确定抛填方案，并取得现场工程师施工许可；（2）棱体抛填前应会同现场工程师检查基床和岸坡有无回淤或塌坡 , 必要时应进行 清理；（3）水下棱体抛填采用铁驳民船运输，人工卸石抛填。

38、抛填应顺沉箱安装方向进 行，高水位抛填时应距已安沉箱一定安全距离，以防块石损伤已安沉箱棱角；水上由采 用汽车直接运输回填。（4）棱体抛完应理坡，低水位以下由潜水员理坡，低水位以上由人工趁潮理坡， 符合要求后请现场工程师进行分段验收；水上采用挖掘机理坡。（5） 棱体抛填时应加强对周边建筑物得沉降位移的观测，如有异常应立即报告现 场工程师并按照现场工程师指示的措施进行处理。（6）棱体抛填质量控制石料的规格和质量必须符合设计要求和规范规定；棱体抛填程序和速率应符合设计要求和规范规定；棱体断面的平均轮廓线不小于设计断面，坡面的坡度应符合设计要求；11.10 倒滤层施工295水上倒滤层可在坡面分段验收后

39、进行，利用民船采用水上船运趁潮抛填，理坡采用 长臂挖机和潜水员进行。岸上的可直接采用汽车运输，挖掘机理坡。本节重点描述水下 到滤层施工。倒滤层测量控制采用纵横标对标控制法， 纵横标可利用棱体抛填标， 断面测量控制采用水砣测深法。倒滤层施工顺序棱体倒滤层施工顺序随前道工序，二片石理坡验收完毕后，进行碎石倒滤层抛填。倒滤层施工方法（1）二片石倒滤层可在坡面验收合格后进行；二片石理坡验收完毕，进行碎石倒 滤层抛填；（2）倒滤层抛填采用民船趁潮抛填，理坡采用潜水员水下理坡方式；（3）倒滤层施工应分段施工、 分段验收，上下层及分段接茬处必须预留 35m接头， 以保证施工质量。棱体倒滤层质量要求（1）倒滤

40、层材料的规格和质量必须符合设计要求和规范规定；（2）倒滤层施工的分段接茬处理应符合规范规定；（3）倒滤层施工验收后应及时回填覆盖；（4）倒滤层允许偏差符合设计和规范要求。11.11沉箱后及护岸后方结构回填砂由于回填砂需要振冲密实，考虑到振冲设备性能，回填砂分层厚度不能大于10m。测量控制采用纵横对法控制船位，纵横标可利用利用沉箱作为参考，断面测量控制采用水砣 测深法。施工顺序棱体后回填砂施工顺序随棱体倒滤层。施工方法棱体及其倒滤层经分段验收后，要尽快组织棱体后回填砂施工。采用铁驳船趁潮抛 填。若回填砂厚度小于 10m，则一次性回填到 -1.0 m标高；若回填砂厚度大于 10m，则分 两层回填，

41、先回填下面一层，待该层砂振冲后，再回填上一层砂至 -1.0 m标高。水面以 上部分采用汽车运输直接回填。296回填砂必须由低往高进行，不要对着倒滤层由上往下卸，以避免破坏倒滤层。回填 后由潜水员水下理坡。质量控制（1）抛填砂的规格和质量必须符合设计要求；（2）抛砂前应检查泥面标高及倒滤层坡面，如发现明显变化应报送现场工程师， 并进行处理直到符合要求；（3）砂垫层的施工范围和厚度必须符合设计要求。11.12沉箱及护岸后振冲砂码头前沿线向后一定范围内的回填砂需振冲密实，水下回填砂采用水上分层振冲， 每层厚度不大于 10m。施工工艺流程详见 “振冲砂施工工艺流程图 ”。297振冲砂施工工艺流程图达到

42、设计深度留振、分段提升测量控制振冲孔位和标高采用 GPS测量定位控制施工顺序振冲砂施工顺序随回填砂。298施工方法振冲砂采用水下分层趁潮施工。振冲设备选用 400t方驳装备一台 25t 履带吊作为起 重船，振冲器选用 ZCQ30型。水上部分采用 25t履带吊配 ZCQ30型振冲器。（1）振冲参数的确定选取一块有代表性的 100m2范围进行振冲试验， 振冲参数按照设计的暂定要求， 振冲 孔位采用等边三角形布置，间距 3m。振冲试验后，对试验区域进行振冲效果检验。采用 现场 CPT静力触探检验，若回填砂锥尖阻力 10MPa，则可按此参数进行大面积振冲；若 回填砂锥尖阻力 10 MPa，则要重新调整

43、振冲参数。（2） 振冲砂步骤 起重船经测量定位后，按以下步骤进行每个振点的振冲施工。a、振冲器对准加固点。打开水源和电源，检查水压，电压和振冲器的空载电流是3 否正常。水源控制在振冲器的孔端喷出 400-600KPa，水量为 20-30m3/h ，电源控制在 380 20V。b 、启动吊机，使振冲器以 1.5m/ 分钟的速度徐徐地沉入砂层，并观察振冲器电流变 化，电流最大值不得超过电机的额定电流，当超过额定电流值时，必须减慢振冲器下沉 的速度直至停止下沉。c 、当振冲器下沉到设计加固深度时，在这一深度上留振 30s 。d 、以 1.2m/min 速度提升振冲器。每提升 0.4m就留振 30s

44、，并观察振冲器电流变化， 其密实电流一般是超过空振电流 25-30A，记录每次提升高度，留振时间和密实电流。e 关机、关水和移船定位，在另一个加固点上施工。振冲砂施工方法见 图11.12.3-1 所示。图7.11 -1.5m 以下振冲砂示意图图11.12.3-1299质量控制(1) 振冲砂施工后，要检验振冲效果。按照每 100个振冲点选择一个检验孔，采用 现场 CPT静力触探检验，回填砂锥尖阻力应 10MPa。(2) 振冲砂施工时，要特别注意标高控制，避免振冲器头下沉时破坏棱体后的倒滤 层。胸墙施工本工程胸墙长 230m，共有 12段，每段长有一段 10m，其他均为 20m。砼总方量 1360

45、5.90m3，砼强度等级 C40。为保证外观，胸墙分两层施工，即顶部预留 50cm,其余一次浇筑成型。沉箱的沉降 位移相对稳定后，可进行胸墙施工。胸墙施工时间计划 2个月内完成。施工便道本工程胸墙的施工便道利用护岸和沉箱后回填砂修筑施工便道， 待后方回填后施工 便道改线，以不影响现场施工。施工便道宽度 7m。施工便道的结构为 40cm厚的手摆块石 底层、 20cm厚的泥结碎石路面面层，可满足 8 m3砼运输车行驶。模板工程模板加工：a 、胸墙模板制作：胸墙模板系统由前模板、后模板及封头模板三部分组成，模板 的结构设计除了能够满足刚度、强度要求以外，同时也考虑了模板自身稳定、安全施工 等因素。为

46、了满足胸墙质量要求，模板均采用桁架式钢框架、 6mm钢板做板面， 10 桁 架按间距 1m布置；竖向及水平围囹均采用槽钢 14，竖向围囹间距与桁架间距相同，其 间距为 1m；水平围囹间距按 0.5m布置。前、后模板均分成两块，以满足吊机吊装模板的 要求。模板的拼装采用公母扣的形式，以保证砼外观的整齐、美观，模板预埋件的预留 孔、拉条孔位置及形状、尺寸应准确无误，所有预留孔口均用钢护套进行保护、加固。 模板按砼一次浇注到顶的工艺进行设计加工成型。b、管沟模板制作：管沟模板采用整体弹性钢模板，不留接缝、一次成型。整体加 工采用 =6mm钢板弯折而成，并以围囹立柱进行加强。管沟模板加工宜分若干节，每

47、节 长度按 12m，以便管沟模板的拆除。300100100角钢图11-13-2-1 胸墙模板图剖面图 1-1图7.12.c 胸墙前、后模模板图（2）模板安装基本要求a、模板安装必须保证胸墙的形状、尺寸和相对位置准确；b、对水位可淹及的模板接缝应不透水，以防模板内的砼被水淘刷；c、模板和支架的支承部分应坚实可靠；d、模板安装过程中必须采取防倾覆的临时加固措施。安装方法模板采用 30t履带吊进行，安装顺序如下：安装前，将前、后两组模板位置用墨斗线弹墨放样，同时也要将预埋在沉箱上的前 模托架调整到同一水平面上。一切就绪后，先进行后模的安装，利用法兰螺栓将后模与 沉箱上预留钢筋拉环拉紧并撑好斜撑固定；

48、接着进行前模的安装，用吊机将前模吊起， 置于调整好的前模托架上，模板就位后，穿上前后模的对拉螺栓，使前模相对稳定，然 后利用垂球从模顶垂对到沉箱上预先弹好的墨线（临水线），通过调整对拉螺栓及模板 顶横梁，使前模后倾坡度及临水线位置安装到位并准确。主体模板安装完毕后，最后安 装封头模板及管沟模板，并进行整体加固。模板脱模剂采用机油和柴油的混合物，模板 安装好后进行涂刷。管沟模板安装利用胸墙模板顶部横梁 14 槽钢进行吊挂，并附加斜 撑使之不偏移。钢筋工程（1）钢筋制作a、购进场内的所有钢筋须有出厂合格证、质保书，钢筋进场后通知试验部门按批 量抽样检验，检验合格后方可投入使用，对不合格的钢筋一律清

49、退出场；b、钢筋加工形状、尺寸严格按设计要求和规范规定，加工好的钢筋经验收合格后301 按不同的规格、型号分类堆放、并挂标志牌予以区别；c、加工的钢筋应平直、无局部曲折，钢筋表面应洁净，无损伤或油渍。（2）钢筋装设a、钢筋品种规格及质量和钢筋的根数必须符合设计要求和规范规定；b、运至现场绑扎的钢筋应进行复查，并详细交底各钢筋绑扎部位及技术要求；c、钢筋绑扎应在胸墙模板全部安装完毕后进行，绑扎时先装受力筋后构造筋；d、绑扎前，先在顶部横梁上点焊一条 10以上的纵向钢筋作为吊挂钢筋骨架，并在 骨架筋上用粉笔划出钢筋间距位置，然后依次进行绑扎加固；e、钢筋（预埋件）装设完毕后，应对各种规格钢筋绑扎间

50、距、长度、牢固情况、 保护层厚度及预埋件位置等进行自检，并通知现场工程师验收后方可进行下道工序施 工。胸墙砼浇筑胸墙砼采用在后方现场集中搅拌， 用容量为 8m3的砼运输车运至施工便道南端， 再用 泵送工艺进行入模浇筑。由于每段胸墙砼浇筑量大，浇筑强度高，根据潮汐要求，砼供应能力为每小时不小 于25m3。因此现场砼搅拌站采用 1台30m3/h 的强制式搅拌系统。（1）砼浇筑砼 砼应经过充分拌和后方可从搅拌机中倒出，在浇筑过程中试验人员应跟班作业，随 时取样，并及时提供抗压强度。胸墙砼浇筑前应对胸墙模板作全面检查，沉箱上的淤泥 及杂物应清除干净，对胸墙的所有预埋件（包括系船柱、护舷、舷梯、系船环及

51、轨道锚 锭、供水、供电等）进行详细检查其埋设位置是否正确、牢固、有无漏埋。砼浇筑应在 潮位低于沉箱时开始，胸墙砼采用分层浇筑，每层厚度 30cm左右，一次浇筑完成，不留 施工缝，每段胸墙浇筑完成后，即在其两端设置沉降位移观测点，进行定期沉降、位移 观测。胸墙砼浇筑是赶潮水作业，各工种须密切配合。（2）砼质量控制a 、采用现场测试运至现场砼和易性等方面的质量，如有问题，责令其退回； b、砼浇注应连续进行；砼浇筑时进应选择好潮位，并确保砼浇筑速度大于潮水上 涨速度。c 、砼振捣器不得触及模板及预埋件，振捣顺序从近模板开始，先外后内，并控制 好振捣时间和振捣间距，严防出现漏振或过振现象，对顶层砼必须

52、进行二次振捣，出现 泌水应用海绵吸干排除；302d 、砼浇注至管沟底时，应从管沟的一侧单向下灰，并减少分层厚度，使管沟底能够充分排气，保证砼质量 .f 、采用高级养护剂，拟使用上海麦斯特 MASTER-12型8 ，该养护剂以聚合物乳液为 基础的透明养护膜材 , 具有良好的养护效果；g、胸墙顶部前轨道处预留 1.27 1.0m范围的砼，待胸墙基本稳定后再行浇注；h、胸墙分段沉降缝采用 2cm厚沥青软木板设置；i 、雨天施工保护措施：为了保证砼的浇注质量，浇注前应先了解天气预报，争取 在气候好的时间浇注砼， 大雨时避免砼浇注 ,若在施工过程中下雨 , 砼顶部采用海绵吸水 的方法，将砼表面的水分吸干

53、，同时严格控制水灰比，依照实际情况控制用水量。护轮坎施工护轮坎砼待胸墙全部结束，且码头沉降、位移相对稳定后进行施工。护轮坎采用定 型钢模板，即定尺寸、定标高、定预留孔位置。施工时应严格控制其前沿线的平直度。施工方法：模板安装前应对护轮坎钢筋进行调整并除锈，同时用淡水将底面冲洗干净。模板安 装人工进行。先装内侧模，内侧模底部由预留定位钢板点焊固定，顶部采用角钢支撑。 内模位置固定后，安装外侧模。外侧模边线通过限位螺栓控制到位。本工艺设计合理、 施工简便、观感质量好，在我局施工的 16#泊位护轮坎施工中得到较高的评价。观感质量控制a 、护轮坎施工前每段胸墙顶部按同等标高弹出（墨斗线）一条水平线，用

54、手提切 割机修切整齐；b 、模板采用海绵止浆，砼浇注时若出现局部漏浆，应及时用水冲洗干净，以免胸 墙表面出现挂浆；c 、护轮坎顶层砼初凝前须进行二次振捣，二次抹面压光，以防松顶。质量要求：a 、砼配合比、配料计量偏差和拌合物的质量必须符合规范规定。b 、砼养护必须符合规范规定；c 、砼的抗压强度必须符合设计要求和规范规定；d 、砼应密实，不得出现露筋和缝隙夹渣；e 、护轮坎沉降缝均采用 2cm厚沥青木丝板设置。护轮坎与胸墙顶面沉降缝应相对整 齐；303附属设施安装本工程的附属设施包括橡胶护舷、 舷梯、系船柱等，均采用螺栓或电焊预埋件连接， 安装做到牢固、位置准确。安装采用 16t 汽车吊吊装，

55、所有构件在装车及运输过程应进 行加垫及防碰撞保护，确保构件完好无损。护舷与舷梯安装技术要求：、护舷与舷梯的质量应符合设计图纸和技术规格书的有关规定。并提供产品合格 证及材料构造及能量吸收曲线等。、安装前，应检查护舷和舷梯的形状、尺寸、规格、性能是否符合设计要求，并 检查螺栓与铁件的规格、质量及防腐处理是否符合要求。、安装时，护舷和舷梯与码头接触面应严密，固定护舷和舷梯的螺帽应拧紧，螺 栓外露 23扣，螺栓顶端应缩进护舷内，螺栓预埋深度应符合设计和制造商要求，外露 铁件必须按设计要求进行防腐处理。系船柱安装技术要求、铸造系船柱的铸铁的品种、型号、质量以及系船柱的结构必须符合设计要求， 并提供铸铁

56、材质或出厂合格证。、系船柱表面应平顺、 圆滑、不得有裂缝、不得有严重节瘤、 铁豆、结疤和缺角。 飞边和毛刺应铲平、磨顺。底盘应平整，无明显翘曲和节瘤，浮渣。螺孔应清理干净， 机加工精度应满足现场工程师要求。、系船柱应按设计图纸规定的位置和标高进行安装。螺母应拧紧，螺栓外露 23 扣，但不应高出底盘。螺栓孔在螺帽拧紧后，应用沥青砂填塞。防锈处理和油色应符合 现场工程师要求。系船柱安装完毕后，壳体内浇注砼，柱顶应标明系船柱的吨级字样。陆域形成本工程陆域形成利用码头基床及港池疏浚的土方进行填筑，结合疏浚工艺，采用吹 填工艺进行回填。（1）测量控制 平面位置采用全站仪控制，高程采用水准仪控制。（2）施

57、工顺序陆域形成分区分阶段进行。码头、护岸的基槽开挖疏浚料安排吹填 1区，形成部分 陆地。待南护岸结构完成施工后，进行吹填 2区、3区施工。码头结构建成后与南护岸形304成封闭区后进行吹填 4区的施工（3）施工方法 采用绞吸挖泥船配备输泥管进行回填，回填区域形成封闭的时候预留排水口陆域基础处理（非水工结构）地基处理分区一表分区地基处理方式面积（ m2）备注A 区水工结构处理9090.86前面方案已介绍（振 冲砂施工）B 区插塑料排水板 +堆载预压14030.06C 区震动碾压区6212.08堆载预压施工水平铺设排水砂垫层 在铺设水平排水垫层前应先对吹填土进行整平，再用人工或轻型机械分层铺设0.6

58、m 厚的砂垫层，形成水平向排水通道；如果局部吹填土非常软，无法进行垫层施工 时，应在吹填土上铺设一层单位面积重量为 300g/m2 的无纺土工布作为工作垫层。垂直排水通道（塑料板）本工程共计 176350m，9743 根。采用型塑料排水板作为垂直排水通道，正方形布置，下端穿过 砂层 0.5m 以上，上端露出砂垫层顶面 0.2m ，并把露出板头埋入砂垫层。 采用轨道门式插板机进行施工，共配置两台。（1）施工技术要求：塑料排水板的施插应严格按照塑料排水板施工规程JTJ/T256-96 ）的有关规定执行；现场塑料排水板必须用帆布覆盖或存放于工地材料仓库中， 以防止日晒雨淋加速 材料老化；正式施工前应

59、由监理组织进行试插板试验，以确定施工工艺、 插板打设深度的详细分区，经业主、设计、监理及施工单位确认后作为插板工程量 的依据；根据分区测放出施工边线，并定好板位，做好标记，板位偏差不宜大于 30mm；打设塑料排水板应采用套管打设法，不得采用裸打法；打设塑料排水板的平面间距偏差不大于 50mm；打设时应严格控制套管垂直度，其偏差不宜大于 1.5 ;305按设计要求严格控制塑料排水板的打设标高，不得出现浅向偏差；r 塑料排水板“回带”数量控制在打设总量的以内，且“回带”长度不应超过 300mm；j 剪断塑料板时，砂垫层以上的外露长度应大于 200mm；k 打入地基的塑料排水板必须为整板，长度不足的

60、塑料排水板严禁接长使用；检查并记录每根板的施工情况，符合验收标准无误时才能移机，否则在邻近板 位处补打；m.塑料排水板打设完毕，应及时验收，合格后将打设时在板周围形成的孔洞用垫 砂层砂料仔细填满，并将塑料板埋置于砂垫层中；n.打设塑料排水板时严禁出现扭结、断裂和撕破滤膜现象；o.一个区段的排水板验收合格后，清理排水板周围的淤泥，并 及时用砂垫层砂料 仔细填满打设时在排水板周围形成的孔洞，并将排 水板板头埋置于砂垫层中。( 2) 打塑料排水板工艺流程 测量放线机组组装插板定位安装排水板沉管插板提升套管及回带量测 量剪断塑料排水板检查。施工方法根据设计施工图纸，塑料排水版采用 B 型板，正方形布置