xxx梁体施工技术交底方案

1、xxxx 工 程承包单位：合同号:监理单位:编号： A3.12-(2010)-技术交底记录A3。12工程名称交底部位工序名称梁体施工交底提要:施工准备地基处理支架位置放线支架搭设安装支座安装底模板底模板调平支架预压支架及底模调整侧模安装及调整绑扎底板、腹板板钢筋 安装波纹管安装内模板安装端模板绑扎顶板钢筋自检、报检混凝土灌筑混凝土养护拆除边模和内模板预应力张拉压浆、封堵端头养护拆除底模板和支架 交底内容:支架基础施工支架现浇梁施工前，先对施工现场进行场地平整，对搭设支架的场地进行加固处理， 在软基位置用碎石换填或做混凝土基础，确保地基承载力达到满布荷载的要求，使梁体混凝土浇筑后不产生沉降。对处

2、理好的施工场地进行放线。浇注条形基础,或插打钢管桩。浇筑混凝土基础时注意支架连接用的预埋件的正确安装。1 支架搭设现浇梁采取钢管桩贝雷片支撑，钢管采用630 ，壁厚12mm 的钢管，墩高高于20 米的现浇梁段，跨中采用混凝土桩基础，将混凝土桩打入地层 22 米深，采用混凝土条形基础，基础为70cm 厚的C30 混凝土基础，顺桥向4m，横桥向1。5m，在混凝土基础浇筑前地基进行压实处理,使地基承载力不小于 80Kpa，贝雷片上方铺设工字钢作为横行分配梁， 工字钢铺设方木作为纵向分配梁，方木上方直接铺设梁体模板.1。1。2 支架的堆载预压支架搭设好后，铺设底模，进行预加载试压，以检查支架的承载能力

3、，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，从而确保混凝土梁的浇筑质量.加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的 1。2 倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于 24h，分别量测各级荷载下支架的变形值.然后再逐级卸载，当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整。1。1.3 支架施工满足以下要求：(1） 支架要有足够的强度、刚度和稳定性的要求；（2) 要有简便可行的脱模措施；（3) 预压重量大于浇筑混凝土的重量；支架地基承载力必须满足要求，基础采用钢管桩基础。根据预压时支架产生的弹性和非弹性变形,设置预拱度。现浇

4、梁施工2.1.1 模板安装箱梁的侧模、底模、内模均采用竹胶板或木模板,模板具有足够的刚度以防变形过大.支架拼装完成后，开始进行模板的安装，首先安装底模，然后再安装外侧模,底腹板钢筋绑扎完成后安装内模,外模采用方木进行加固。端模安装:将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆.安装模板时要注意预埋件的安装,严格按设计图纸施工,确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。模板及所有预埋件安装完毕后，清除模板中所有污物、碎屑、水及其他杂物，经监理工程师检查认可后方可浇筑混凝土。2 支座、支座板

5、安装安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求.支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平,不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙.支座四角高差不大于 2mm。支座水平偏差不得大于 2mm。在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有:纵、横向位置、平整度,同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。保证支座型号对应相应的梁体设计，预偏量值及方向要符合设计要求，支座对中应以标尺的 0 刻度为准，预偏量正值为偏向大里程方向，预偏量负值为小里程方向，详见图纸支座要求,灌浆缝 1.5-2cm。预埋钢板应至少一半在梁体

6、内。1 现浇梁梁体施工现浇梁施工必须保证保护层厚度和布置密度，钢筋加工和安装要准确，顶面高程要严格控制。砼浇筑是要有低向高处进行，注意对称浇筑。在施工过程中应派专人负责支架和模板的变形及沉降观测，发现问题及时处理。现浇梁的浇筑最好安排在白天进行。现浇梁的养护设备和设施必须事先准备妥当，确保梁体的砼质量。在正式浇筑混凝土前,作好技术交底工作，落实操作人员的岗位职责、作用班次、交接时间和交接制度。派驻工地值班员现场调度车辆,避免混凝土在工地停留时间过长造成混凝土各项性 能指标下降。混凝土由罐车运送至工地后，采用混凝土输送泵泵送入模。(4）混凝土采用分层浇筑、分层振捣，分层厚度不得超过 30cm，一

7、般振捣时间为 20s 为宜， 严禁出现漏振、欠振和过振。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋件、预留孔的 位置是否移动，若发现位移应及时校正。梁体混凝土连续浇筑。灌注时从箱梁中间向两端对称进行施工.灌注采用水平分层和斜向分段的工艺.先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。梁体混凝土浇筑顺序先浇筑底板，再浇筑两侧腹板，最后浇注顶板,顶板浇注顺序为先中间后两侧最后翼缘板，浇注底板时,混凝土输送管通过顶部预留的窗口,混凝土振捣时禁止触及波纹管和梁体模板。腹板的混凝土浇注要求两侧同步进行，以防一侧浇筑过多产生偏压而使内模发生偏移。混凝土下落高度不得超过 2m，严禁在施工过程中向混凝土加水。混凝土

8、浇注过程中，随时检测、控制混凝土坍落度，并按要求随机取样做标准养护试件和同条件养护试件。(9）桥面混凝土采取两次收面,在进行完第二次压光后，用湿润麻袋覆盖养生。混凝土的覆盖养生时间不少于 14 天，在桥面混凝土强度未达到 2.5MPa 时严禁人员在其上行走。模板拆除当梁体混凝土强度达到设计强度的 50%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于 15,且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角. 2。4 预应力施工当梁体混凝土强度和弹性模量达到设计值的90后进行，龄期不少于7 天，张

9、拉全部钢束，张拉程序：清理孔道穿束安装锚具张拉设备就位整束张拉至终张拉控制应力的 10整束张拉至终张拉控制应力的 20%100%控制张拉应力并持荷 5min（量测伸长值）锚固切除多余钢绞线封锚压浆。预应力施加时,预应力筋、锚具和千斤顶位于同一轴线上,预应力张拉采用以张拉力为 主、以伸长量值作校核的“双控”张拉法，当实际伸长量与计算伸长量之差大于6时， 查明原因及时处理.锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量符合设计要求，预应力筋的断丝、滑丝数量,不超过规定数值。张拉控制应力根据孔道摩阻试验进行相应的修正。预应力束张拉完毕后,杜绝撞击锚具和钢束，立即进行管道压浆。为确保本桥预应力质量,施工时从施工工艺、

10、定位钢筋、管道线型等方面严加控制。管道安装前除去管道两端的毛刺并检查管道质量及两端截面形状，遇有可能漏浆时采取措施 割除，遇有管道两端截面有变形及时整形后应用.接管处及管道与喇叭管连接处用胶带将其 密封防止漏浆。在钢束直线段定位钢筋间距不大于 50cm，弯曲段为 30cm，定位后的管道轴线偏差不大于 0.5 厘米。管道与喇叭管连接处,管道要垂直于锚垫板。夹片应用开口手柄同时将两夹片均匀打入锚环，使两夹片外端面处于同一平面内，两夹片高差大于2 毫米者取出重新安装。锚环使用前检查内壁有否生锈，对生锈者进行除锈处理后使用，锚下混凝土严格振实， 同时在穿束前先清除锚具喇叭管内的砂浆和混凝土。合理控制限

11、位板的限位量，合理的限 位量使钢绞线没有刮痕和轻微刮痕.各种预应力筋,均采用圆盘切割机切割。预应力筋伸长值计算为l=PL/EA，其中P 为设计张拉力，L 为预应力筋的有效长度，E 为预应力筋的弹性模量,A 为预应力筋的有效横截面积。在现场预应力施工时，除了要对张拉力进行控制外，同时也要对预应筋的伸长值进行控制，即在达到设计张拉力时，预应力筋的实测伸长值与理论计算出的伸长值不应超过6，否则就要检查是哪个方面出现了问题，待问题解决后再继续施工。应注意油表和顶配套使用。张拉完锚固稳定后，切除多余的钢绞线 ,且预应力筋的外露长度不宜小于预应力筋的倍，且不宜小于 30mm,封锚时要保证预应力筋的保护层厚

12、度不宜小于50mm。2。5 孔道压浆终张拉完毕后，必须在2 天之内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后 3d 内，梁体及环境温度不得低于5。采用灰浆搅拌机进行水泥浆搅拌。搅拌后的水泥浆符合现行铁路混凝土与砌体工程施工规范的有关规定，进行流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块.纵向预应力张拉完成后，切除多余钢绞线，进行封锚混凝土立模浇筑。压浆水泥采用强度等级不低于 42。5 级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。浆体水胶比不超过 0.34，不得泌水,流动度控制在 3050s 之间.(2） 压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，管道真空度稳定在-0.060。10MPa 之间； 浆体注

13、满管道后,在 0.500。60MPa 下持压 2min;压浆最大压力不超过 0.60MPa.启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥,拌合时间不少于 1min； 然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设 2.5mm2。5mm 过滤网，以防杂物堵管。压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa 的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后,保压 2min 以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到 0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时,方可封闭保压，浆体注满管道后,应在 0.50-0。60MPa 下持压 2min，压浆

14、最大压力不宜超过 0。60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。(5） 压浆用的胶管一般不超过 30m,若超过 30m 则压力增加 0。1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过 40min。，灌浆时作好记录，以防漏压。在浇筑梁体封端混凝土前，先将承压板表面的黏浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，为了保证混凝土接缝处结合良好,应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片，封端混凝土应采取无收缩混凝土进行封堵其混凝土强度不得低于设计要求.2.7 支架及底模的拆除在梁体张拉完成后，压浆强度达到设计强度,方可拆除支架和底模.梁底模及支架卸载顺序,严格按照从梁体挠度最大处支架节点开始,逐步向两端卸

15、落相邻节点，当达到一定卸落量后，支架方可脱落梁体。质量要求及验收标准3。1 支架3。1。1 基础施工先清除表面松碎石块、淤泥、苔藓,表面平整干净；倾斜地段,将地表整平或挖成台阶.易风化的岩层基底,按基础尺寸凿除已风化的表面岩层。3。1。2 基础地质情况和承载力应满足设计承载力要求.3。1。3 支架搭设完后,节点连接牢固,整体稳定可靠。3。1。4 支架预压后，达到消除支架整体的非弹性变形,准确测出支架的弹性变形.3。2 模板及钢筋模板与钢筋的安装符合表 1、表 2 的规定。表 1模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法（mm）1侧、底模板全长10尺量检查各不少于 3 处2底模板宽+5，

16、0尺量检查不少于 5 处34底模板中心线与设计位置偏差桥面板中心线与设计位置偏差25拉线量测56腹板中心位置偏差隔板中心位置偏差105尺量检查模板垂直度每米高度吊线尺量检查不少于处8侧、底模板平整度每米长度 21m 靠尺和塞尺检查各不少于 5 处9桥面板宽度+10，010腹板厚度+10，011底板厚度+10，0尺量检查不少于 5 处12顶板厚度+10，013隔板厚度+10，014模板预留预应力孔道偏离设计位3尺量检查置表 2钢筋安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm)检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）152底板钢筋间距及位置偏差103箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的不垂直度

17、（偏离垂直位置）155混凝土保护层厚度与设计值偏差+5，06其他钢筋偏移量20尺量检查不少于5 处3。3 梁体混凝土3。3.1 混凝土施工的检验符合铁道部现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准的相关规定.3。3.2 梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合下表3。3。3。3 梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷,需修整并养护到规定强度。蜂窝深 度不大于 5 mm,长度不大于 10mm,不多于 5 个/ m2。表 3箱梁体梁体外形尺寸允许偏差和检验方法1梁全长202梁跨度203桥面及挡碴墙内侧宽度104腹板厚度+10,55底板宽度56桥面及挡水台内侧宽度107梁高+10，58梁上拱L/30009顶板厚+10,010底板厚+10，011表面垂直度每米高度偏差 312梁面平整度每米长度偏差 513底板顶面平整度每米长度偏差 1014钢筋保护层不小于设计值序号项目允许偏差(mm)检验方法检查桥面及底板两侧，放张 终张拉 30 天后测量检查支座中心至中心，放张 终张拉 30 天后测量检查 1/4 跨、跨中、3/4 跨和梁两端通风孔测量，跨中、1/4 跨、3/4 跨各 2 处专用测量工具测量，跨中、1/4 跨、3/4 跨和梁两端从支座螺栓中心放线，引向桥面检查两端放张终张拉 30 天时专用工具测量，1/4 跨、跨中、