消除生产浪费方法

1、消除生产浪费方法不创造价值创出价值“ 浪费“ 工作反复的做没有价值的工作就是罪恶“Loss就是罪恶认识价值!何谓价值?10个人 100个/1天10个人 120个/1天必要性: 100个/1日 8个人 100个/1天: 改善( 顾客 )Best: 当场没有必要的改善, 过剩生产: 现在 水准12认识价值!从整个链条上观测时完成品运输给顾客的过程是?叉车的装卸是?组装线上的打包是?仓库里面的放置是?品质检测与不良报废是?组装线上不停的生产是?总制造时间(单位产品)执行能率的 Loss方法上的 Loss改进技术VE 接近IE 接近Performance(能率)(PAC)无作业Loss设计Loss生产

2、 System的 LossPerformance Loss管理上 的Loss作业上 的Loss生产现场的浪费 浪费到处都有。 在现场，问题堆得如山。 当前的作业就是最坏的作业。 作业者的行动当中70%是浪费。 最忙的人具有最多的浪费。 堆积的部品肯定是浪费。 不动的就是浪费。 放在地面上的也导致浪费。认识浪费发现浪费和消除浪费消除动作的浪费发现10种浪费如果发现了浪费就及时消除无法完全消除的浪费就尽量减少消除工序间的浪费使物品的移动做到直线化确认移动线，必要的数量以外不保有、不生产！线内化、一个流、拿起来就不放下！单元化。消除产生不良的浪费不流入、不生产、不流出不良品！从客户的视点思考浪费工序

3、的4现象人、材料、设备 停止等待 客户不会支付金钱 移动搬运步行 客户不会支付金钱 检查 客户不会支付金钱 加工组装 客户会支付金钱有附加价值制造工序作业非作业正规作业不正规作业主体作业附属作业主作业附带作业规定的非作业出现事故时的作业加工(开孔/打孔/弯曲/涂装/电镀等)组装(装上/焊接/压着等)取/放/装上/取下/检查/搬运监视/点检等换线准备/切换准备/事后处理/调整/搬运/替换搬运箱/供应等休息/离席/会议/商谈等早会/作业前的点检清扫/休息时间/假日等等待材料/等待修理/窝工等作业体系和主体作业只有带来附加价值的行为才有价值，其他都可以认为是浪费。实际操作人员是主角。重视操作人员的心

4、情。所谓“行为意识”？所谓“行为意识”意识到动作和工序中的浪费的心理工具所谓“行为意识 “行为意识”的3个工具所谓3个工具是指：手、勘（直觉）、归所谓10手（作业动作的改善从手开始）发现动作中浪费作业的着眼点的工具所谓10勘（工序改善中的直觉，综合改善）发现工序中浪费作业的着眼点的工具所谓10归（渗透品质意识的改善）品质如何渗透到工序中的着眼点的工具所谓“行为意识动作改善缩短移动的距离缩短运送货物的距离離、手移动的距离。同时灵活运用双手和双腿同时使用左右手脚，并做使用训练。使用五感视觉、听觉、嗅觉、味觉、触觉的训练。让动作变得轻松根据自然的法那么，追求动作效率。减少动作的数和量减少翻转、方向变

5、换、换手、搜寻目标的动作， 只做能产生附加价值的有效动作。经济动作的4个原那么所谓10手（动作改善从手开始）？养成注意动作中浪费的意识（调查各个着眼点）【着眼点】作业中需要步行去除步行动作【着眼点】需要伸手到30cm以上的动作【着眼点】物品从下面搬到上面的动作违反牛顿定律【着眼点】身体扭转作业去掉扭转动作【着眼点】物品的旋转/反转的动作转来转去、头晕眼花【着眼点】作业中双手交叉的动作杜绝X型的交叉动作【着眼点】手指用力的动作杜绝神经疲劳【着眼点】对准孔/位置/方向的动作无需定位/无需调整【着眼点】零部件和工具没有给予确切的定位杜绝不定位【着眼点】临时安装/临时放置/临时动作杜绝临时动作所谓“行

6、为意识部件和工具是不是放在较远的地方了?步行距离是否可以缩短？“缩短移动的距离的着眼点提示 用最适宜的身体部位！用最短的距离！利用重力 ! 动作方法的原则只要不影响工作，尽量缩小工作场所！ 作业场所的原则取送材料使用利用了重力式输送设备！用最适宜的动作部位去操作机器！ 治具工具和机器的操作原则有没有1次能够拿取而反复数次的呢?有没有搜寻目标、换手、暂搁置、暂时性之类的动作？“减少动作的数的着眼点提示 排除不必要的动作！减少目光的移动次数！多考虑2个以上动作的结合作业！ 动作方法的原则所用的材料和工具都应摆在作业者前方的的30cm内！所用的材料和工具应有次序地放置！ 作业场所的原则 用便利的容器

7、或工具取材料和零件！让操作的方向与机器的移动方向一致！如果有2个以上的工具的话就将其结合成1个！固定于治具时，尽可能用动作次数少的结构！ 治具工具和机器的操作原则 29动作面积是否过大?有没有搜寻目标、换手、暂搁置、暂时性之类的动作？“减少动作的量的着眼点提示 减少动作面积！多考虑符合左右手动作的工具！ 动作方法的原则所用的材料和工具都应摆在作业者前方的的30cm内！所用的材料和工具应有次序地放置！ 作业场所的原则 用便利的容器或工具取材料和零件！让操作的方向与机器的移动方向一致！如果有2个以上的工具的话就将其结合成1个！固定于治具时，尽可能用动作次数少的结构！ 治具工具和机器的操作原则 杜绝

8、搜寻目标、换手的动作！是否必定都放在相同位置上？“减少搜寻换手动作的着眼点提示 伸手一抓就能用！让作业者意识到将零件都摆在固定的位置上！ 动作方法的原则注意物品固定位置的管理！将物品放在无意识下能拿到的位置！将物品方在顺手的位置！ 作业场所的原则将作业工具都摆放在伸手一抓就能使用的固定位置上！选择物品容易抓取的局部伸手握抓！治具工具和 机器的操作原则脖颈和眼睛不要动!有无单手持物没有动作的？“同时灵活运用两手和双腿的着眼点提示 双手同时开始、同时结束！两手同时向相反/对称方向活动！ 动作方法的原则配置在两手同时动作能看得见的范围！ 作业场所的原则长时间持有物件位置时要使用卡具！简单或需要力气的

9、操作要使用脚动式工具！要思考设计双手可同时动作的治具！ 治具工具和机器的操作原则有无重物从下往上拿的?有无指尖通,肩部发硬,腰痛等操作者不喜欢的动作?“让动作变得轻松的着眼点提示 让动作不受限制，变轻松！巧妙利用重力等力学原理来动作！主要围绕着作业的方向进行动作！ 动作方法的原则设置最适宜作业的场所的高度和宽度！ 作业场所的原则要利用为控制一定运动神经的治具或导通治具！选择物品容易抓取的局部伸手握抓！使用治具，将物品放置在容易操作的位置上！治具工具和机器的操作原则 33是否有难以操作的动作？有无熟练者和新人有较大差异的作业?“去掉调整动作提示调整动作无法控制在标准时间内！把握熟练工的动作要领，

10、对员工进行训练！去掉调整动作！动作的原则将工件摆在一目了然的地方！作业地点的原则活用一些固定位置的治具！尽量使动作变得one touch就结束！治具和机械的原则 “去掉调整动作的着眼点养成注意工序中的浪费意识培养各工序中的衔接技术【着眼点】 以准备为名目的工作削减准备作业、准备工序、事前准备的工作远离作业现场的工作是所有浪费的发生源【着眼点】先进先出的原那么【着眼点】直线化、直接到位化、短距离化【着眼点】工序越多，进出、取放、搬运的动作随之增加 削减作业现场的衔接操作实现同期化、个流作业【着眼点】无意识的简单切换作业控制在10分钟以内的切换单触切换 挑战无意识的简单切换 所谓10勘其一【着眼点

11、】杜绝以下3个习惯多余、积存、停滞的习性和习惯【着眼点】杜绝以下3个切换 堆放切换、移位切换、置位切换被称为物流中的潜存隐患【着眼点】杜绝以下3个重复重做、重装、重写被称为重复作业【着眼点】实现作业中的3不动作不找、不选、不思考、 到达5S的最高点杜绝不定位现象【着眼点】正负为零的意识 虽说按方案来实施，但结果只能增加库存和半成品所谓10勘其二工程改善工程改善的视点如果消除工序的浪费就能提高生产效率。消除保管、搬运、换乘、换装、检查的浪费。减少有距离的工序。工程缩短工序间的距离。连接工序。实行1个流。使作业者多能工化，能够进行多工序的作业。考虑单元生产线化。最初不考虑单元化。如果消除了浪费，自

12、然就变成了单元化。对制造中的工序改善的期待変化是基于信息的变化连接工序的技术。不仅仅是为了消除不合理的作业临时放置、拿取、排列、确认数量、搬运、检查、保管，根据变化进行适当的对应会使以下内容得到改善。客户的满意度库存增减的达成度缩短生产周期防止发生不良库存生产的安定度24工序整体改善的关键提高最花时间的瓶颈工序的效率。生产只能达成管子最细局部的生产数。生产单元的生产效率生产单元内的生产效率生产方式的改善缩短各工序间减少搬运停滞检查理想工序间也是1个流25用心和技能来使品质渗透到产品的意识【着眼点】就算是1个不良品也会心烦意乱，夜不能眠。【着眼点】不易操作是引发不良的源泉。【着眼点】试作/演示、

13、然后使作业员操作。明确关键之处和原因所在！【着眼点】 如果是专家，就能通过5官知晓零部件，材料的优劣。【着眼点】1个不良的出现，就可能会有10个不良。零不良说到底就是零。【着眼点】谁都会有失误的失败。【着眼点】直接的作业者就是主角，这是绝对条件。【着眼点】重视在生产制作中对计量器的管理【着眼点】使用个工具知识和实践一致性地运用【着眼点】用心之深度，流汗之多少所谓10归学习1. 浪费改善的 顺序 .改善1.静静的站在现场2.浪费的发现3.对于认为好的事项进行实践4.对结果的 反省好5.下回 改善点的 发现 ：比原来更好的 ：在别的场所彻底否认现状有时机得到 财宝的预感就像 挖财宝 一样再一次再一

14、次不好发现浪费的5种Point学习 .改善2. 查找浪费的方法Point 1. 3现 原那么 1现：去现场 2现：看现物 3现：分析现象现实Point 2. 对作业的反问What - 反问那个作业是什么Point 3. 追究功能Why - 反问 为什么 要做那作业Point 4. 除本质功能外 全部是浪费 认识作业中的本质功能，对附加的作业 可以认为全都是浪费Point 5. 对浪费的反问5Why 对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。提 问对象做什么?这个有必要吗?区分什么(What)目的为什么那个作业有必要?为什么那么作业?为什么使用这设备?为什么(Why)地点在这里做这作业吗?在别的

15、地方做是否更好?在哪里(Where)时间这作业应现在做吗?可否 Line投入之前做?什么时候(When)人为什么那个人做这作业?别人不能做吗?谁(Who)方法那么做有必要吗?这方法是最正确方法吗?怎样(How)去除不必要的局部对 策组合方式或顺序变更事情减少化学习浪费 提问书(5W1H) .改善2.查找浪费的方法改善最终要与公司的利益挂钩 改善是我做的 这改善改变着我 什么使我困难.这就是 改善的开始 烛光般的改善，可以 带来阳光般的成果 想法是提案，实践 就是改善学习 .改善3. 改善的思想 1.去除去除了这个会怎样? 2.正与反把这个反过来会怎样? 4.正常和例外怎么会这样? 5.结合和别离合并在一起或分开会怎样? 6.聚