质量方针和质量目标的运行情况

1、质量方针和质量目标运行情况公司自2010年5月实施ISO/TS16949 : 2009标准质量体系以来，公司的质量体系基本上符合 ISO/TS16949 标准的要求，我公司在 2010年5月份编制发布了质量手册，并从 5月28日开始实施，在 质量手册中总经理制定了质量方针和质量目标及其分解目标。一、公司质量方针是围绕顾客需求开展工作，持续改进，为顾客提供质量可靠产品。自2010年5月至2011年5月25以来，我公司通过开展顾客反馈信息持续改进 9项、二方审核改进15项、内审不符 合45项改进、顾客满意度改进项目 4项、生产过程改进和改善项目 51项、财务部成本价格改进项目 4 项、市场部服务改

2、进项目 3项、产品质量特性改进项目 9项、采购产品质量持续改进项目 3项目的改进等 9个方面的持续改进（以下为持续改进具体统计数据）：河南星光2011年1-5月份持续改进项目计划完成率统计表序号持续改进项目名称改进项目数量完成项目数量持续改进项目完成率1顾客反馈（合肥车桥）持续改进项目99100%2一方审核报告（比亚迪）改进项目1515100%3内审改进项目4545100%4顾客满意度改进项目44100%5生产过程改进和改善项目5151100%6财务部成本价格改进项目44100%7市场部服务改进项目33100%8技术部产品质量特性改进项目95100%9采购产品质量持续改进项目33100%101

3、1合计143143100%我公司的产品质量上了一个新的台阶，如B10后底板自改进后，合肥车桥再也没有反映过制动器外圆跳动不合格的问题了；B10前底板干涉，经常重复发生，经过反复改进重新制作工装，并对工装进行验证再也未出现过此质量问题，改进后100%合格且质量稳定，而且还解决了其他负面问题。公司自2010年5月实施ISO/TS16949 : 2002标准质量体系以来，公司的质量体系基本上符合ISO/TS16949 标准的要求，公司员工质量意识不断提高，公司的质量管理工作得到了开展和加强，但与TS16949质量管理体系标准要求存在很大的差距。11年5月15日至17日，公司组织了内部质量体系审核，共

4、发现一般不合格项45项，各责任部门及时进行了整改，总之通过143项改进，不仅是产品质量特性、整体质量水平，生产效率还是在质量成本，顾客满意度方面，也得到了整体提升。二、从公司的质量目标统计情况看，我们的质量目标执行情况很不理想，主要表现为：2011上半年质量方针和质量目标执行情况实绩表及下半年计划目标项目目标计划L 5月份工作实绩指标综合 平均下半年 计划12345质量方针围绕顾客的需求开展工作，持续改 进，为顾客提供质量可靠的产品质量目标生产过程PPM2000193001240010700890078001182010638已交付产品 PPM1000104752428813144933445

5、0222045320452.6售后PPM50012000003600960864内外部质量损失不大于销售额的1%0.45%4.62%0.14%0.43%0.49%1.23%1.11%按时交付率100%100%100%100%100%100%100%100%顾客信息24小时回复100%100%100%100%100%100%100%顾客满意度大于 90分91.2591.3装配车间PPM装配车间PPM1000装配线PPM1000105.492.656.7113.523.778.3870.54落料类零件PPM1000冲压线PPM760220012003002100180015201368拉伸零件PP

6、M1000钏接类零件PPM500焊接类零件PPM500 机加工零件PPM800制动盘车间PPM粗1234工序PPM500制动盘车间PPM12757400650058003300310052204698精1234工序PPM3000动平衡工序PPM600磨削工序PPM1000制动器车间PPM制动器车间各工序 PPM1000制动器线PPM1000370030020040050010209181、从统计数据及趋势看， 生产过程PPM虽距2000差距很远，但质量目标数处于一种稳定下降趋势，逐步靠近所定质量目标。在生产过程分解目标的执行情况，装配线、冲压线和制动器线废品率PPM较低，但不是处于稳定下降趋势

7、，1-3月份呈下降趋势，均从4-5月份开始废品率 PPM开始上升了，经 核实上升的主要原因为车间人员不稳定，农忙季节新员工较多造成。制动盘车间废品PPM值较高，但处于稳步下降趋势。2、已交付产品PPM ,售后PPM ,内外部质量损失不大于总销售额的1%,这三种统计数据及趋势处于一种不稳定状态。主要表现为售后信息反馈不及时，退货不及时，统计时将淘汰产品等不属产品质量 问题的产品也纳入统计中。3、统计数据缺乏定位准确性，如在装配车间发现的不合格品，统计为装配车间产生的不合格品，返工产 品未纳入统计中；工废和料废判断缺乏准确性。三、公司的质量体系运行综合分析存在下列主要问题：1、新产品开发工作从查出

8、的不符合项可以看出，技术部门产品开发时仍然未导入产品质量先期策划的思想，未抓住产品质量先期策划的主要核心进行开发，沿用老的方法和模式进行开发和设计，即使有一些资料也是出于应付，开发质量不能满足用户要求；FMEA技术的运用水平需进一步提高。总之，我们既要采用多功能小组的方法，发挥集体智慧，又要加强职能部门的领导、监督作用，加快新产品开发进度，提高开发质量，以满足顾客及市场竞争的需要。2、供应商开发和管理供应商的开发和管理随意性强，未对供应商业绩进行有效评价，严格按文件进行分级管理；新产品毛 坯件未进行全尺寸检验；部分产品独家供货，因供应商的产品质量是否受控会对我公司的质量管理以及产 品符合性造成

9、直接影响，甚至造成灾难性的后果，因此要进一步加强对供应商的管理，建议对质量不稳定 的供应商进行过程审核，加大力度开展帮教工作，提高供应商质量保证能力。对供方的开发必须以通过 ISO9001 : 2000标准第三方认证为基本要求，并按 ISO/TS16949 的要求加强日常监控。3、工装和设备管理公司设备、工装预防性和预见性维护保养计划均未制定和实施，管理流于形式。要求进一步加强设备 和工装管理，产品质量能否提高，除了把握好早期的开发过程，工装、设备有效管理对批量产品质量满足 顾客要求起着决定性作用。4、产品标识和可追溯性管理库存产品从帐面和标识状态均不能体现先进先出，批次管理混乱，重要零件难以

10、准确追溯到源头，生 产时间及质量状态。要求进一步加强标识管理，使生产现场产品标识清晰，物流有序。5、顾客满意度和顾客要求顾客要求识别和满意度评价方面基础工作还有一定的差距要求：要加强信息收集工作， 包括：a）现有的和潜在的配套厂发展动态；b）公司竞争对手的经济、技术、质量水平；c）顾客的特殊要求，如主机厂如何选择供应商、对正式供应商在产品设计与开发过程方面的要求、质量目标要求、新产品及批量供货、产品质量管理方面的要求、交付要求等，以提供公司高层领导决策所需信息。商务部要做好顾客满意度方面的信息收集、分析、传递、跟踪：a）顾客的满意度调查；b）供货产品的质量表现：交付产品的质量表现；顾客退货产品及对顾客造成的损失；按时交付情况及额外运费；顾客有关交付及质量问题的特殊通知，用以改进公司内部的质量管理工作及制定纠正/预防措施。6、过程指标管理工作仍较薄弱目前存在的主要问题是：部分指标数据收集不能很好地反映指标完成情况，不便于进一步的分析、评 价，也会影响公司的质量体系活动效果；对过程指标缺乏分析，未及时采取有效的行动计划，这样就失去 了指标监控的作用。因此，要求各部门认真做好数据采集工作，用数据真实地反映