AG玻璃生产风险分级管控体系资料

1、 安全生产风险分级管控体系单位名称： 2022年4月1日 目 录TOC o 1-1 h u HYPERLINK l _Toc24320 1、安全生产风险分级管控作业指导书 PAGEREF _Toc24320 2 HYPERLINK l _Toc5818 2、作业活动清单 PAGEREF _Toc5818 20 HYPERLINK l _Toc10396 3、工作危害分析（JHA）及评价记录 PAGEREF _Toc10396 22 HYPERLINK l _Toc21691 4、设备设施清单 PAGEREF _Toc21691 22 HYPERLINK l _Toc15807 5、安全检查表分

2、析（SCL）评价记录 PAGEREF _Toc15807 35 HYPERLINK l _Toc17023 6、作业活动风险分级管控清单 PAGEREF _Toc17023 58 HYPERLINK l _Toc7434 7、设备设施风险分级管控清单 PAGEREF _Toc7434 58 HYPERLINK l _Toc6776 8.1、风险点统计表（设备设施） PAGEREF _Toc6776 68 HYPERLINK l _Toc25777 8.2、风险点统计表（生产作业） PAGEREF _Toc25777 104 HYPERLINK l _Toc16747 9、危险源统计表 PAGE

3、REF _Toc16747 112 1、安全生产风险分级管控作业指导书1 编制目的为进一步推进全省安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制（以下简称“双重预防机制”）建设，充分发挥其防范和遏制事故发生的作用，根据中共中央、国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见（中发201632号）、国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见（安委办201611号）和省安委会办公室关于印发江苏省防范遏制重特大事故构建双重预防机制实施办法的通知（苏安办2016103号），省安监局关于印发进一步加强企业安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设工作指导意见的通知（苏安监20176

4、0号）、江苏省工业企业安全生产风险报告规定等文件精神，牢固树立安全发展观念，强化安全生产责任落实，在全公司范围内建立安全风险分级管控体系。旨在全面排查、辨识、评价安全风险，落实风险管控责任，采取有效措施控制重大安全风险；全面排查、及时治理、消除事故隐患，对隐患排查治理实施闭环管理；提升公司本质安全生产水平，确保安全生产形势持续稳定好转。通过建立起完善、有效运行的安全风险分级管控和隐患排查治理体系，全面推进落实公司主体责任，有效促进公司实现信息化管控，在全公司范围内构建形成点、线、面有机结合，实现标准化、信息化的风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系，提高公司本质安全生产水平。2 编制依据中华人

5、民共和国安全生产法（主席令第13号）中华人民共和国劳动法 主席令(2009)第18号2018年修订中华人民共和国职业病防治法2018年12月29日修订，主席令2018第24号中华人民共和国消防法主席令(2008)第6号, HYPERLINK /item/%E4%B8%AD%E5%8D%8E%E4%BA%BA%E6%B0%91%E5%85%B1%E5%92%8C%E5%9B%BD%E4%B8%BB%E5%B8%AD t /item/_blank 中华人民共和国主席令第29号2019年4月23日修订 中华人民共和国特种设备安全法（主席令第4号，2013年6月29日第十二届全国人民代表大会常务委员会

6、第3次会议通过）安全生产事故隐患排查治理暂行规定（安监总局200716号）江苏省安全生产条例2016年7月29 日江苏省第十二届人民代表大会常务委员会第二十四次会议通过。关于进一步落实企业安全生产主体责任的指导意见（苏安201619号）省安监局关于印发进一步加强企业安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设工作指导意见的通知（苏安监201760号）省安委会办公室关于实施江苏省防范遏制重特大事故工作方案全面加强安全生产源头管控和安全准入工作的指导意见（苏安办201724号）江苏省防范遏制重特大事故构建双重预防机制实施办法的通知（苏安办2016103号）江苏省工业企业安全生产风险报告规定江苏省

7、人民政府令第140号江苏省工业企业较大以上安全生产风险目录（第一批）江苏省工业企业较大以上安全生产风险目录（第二批）B/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码GB 6441企业职工伤亡事故分类标准GB/T 13861生产过程危险和有害因素分类与代码DB37/T 2882-2016安全生产风险分级管控体系通则DB37/T 2974-2017 工贸企业安全生产风险分级管控体系细则工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）江苏省工业企业较大以上安全生产风险目录（第一批）3术语与定义3.1危险有害因素：简称危害因素。是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这

8、种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。3.2危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。3.3风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。3.4工作危害分析法（JHA）：是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。3.5安全检查表分析法（SCL）：依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、

9、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。3.6风险评估：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。4 责任及分工4.1领导小组公司成立风险分级管控体系及隐患排查治理体系领导小组，下设办公室，由安全员担任办公室主任，负责双重预防体系建设的策划、培训、指导、协调、监督与考核，确保体系建设的顺利开展。组 长：副组长：成 员：4.2责任分工1)组长：督促、检查本公司的风险分级管控工作，及时消除生产安全事故隐患，是全公司体系建设的第一责任人，负有组织和领导责任；2)副组长：协助主要负责人实施风险分级管控工作；3)办公室：为风险分级

10、管控工作办事机构，汇总分析风险分级管控及隐患排查的数据，负责上报；4)各车间、科室：各车间、科室是本车间、科室风险分级管控的第一责任人，负责各自职责范围内的风险分级管控；5)岗位人员：负责所在岗位的风险分级管控。 5工作程序和内容5.1风险点确定1、风险点划分原则1）设施、部位、场所、区域风险点划分遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，风险点可按照区域场所、生产工序、设备设施及重点部位等进行划分。2）操作及作业活动对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。2、风险点排查1）

11、风险点排查的内容按照风险点划分原则，在生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表，参见附录B.3。2）风险点排查的方法风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。5.2危险源辨识1、辨识方法1）生产过程中的危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）。即：针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单，参见附录A.1，工作危害分析评价记录表，参见附录A.3。2)针对设备设施等采用安全检查表法（SCL法）进行危

12、险源辨识，建立设备设施清单，参见附录A.2，安全检查分析记录表，参见附录A.4。2、辨识范围危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：1）规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；2）常规和非常规作业活动；3）事故及潜在的紧急情况；4）所有进入作业场所人员的活动；5）原材料、产品的运输和使用过程；6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；7）工艺、设备、管理、人员等变更；8）丢弃、废弃、拆除与处置；9）气候、地质及环境影响等。企业应当对以下方面重点进行风险辨识：（1）生产工艺流程；（2）主要设备设施及其安全防护；（3）涉及易燃易爆、有毒有害危险因素的作业场所

13、；（4）有限（受限）空间以及有限（受限）空间作业；（5）爆破、吊装、危险场所动火作业、大型检维修等危险作业；（6）其他容易发生生产安全事故的风险点。3、危险源辨识1）公司对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。2）辨识时应依据GB/T 13861的规定充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素，应充分考虑国家安监总局组织编写的工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016）版中提及的较大危险因素。3）运用工作危害分析法（JHA）对作业活动开展危险源辨识时，在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动

14、划分时，以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。划分出的作业活动在功能或性质上相对独立，既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容），也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）。4）运用安全检查表法（SCL）对场所、设备或设施等进行危险源辨识，应将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。5.3风险评价1、风险评价方法公司选择风险矩阵分析法（LS），参见附录C.1。对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别

15、。2、风险评价准则结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、风险值的取值标准（参见附录C）和评价级别，进行风险评价。风险判定准则的制定应充分考虑以下要求：1）有关安全生产法律、法规；2）设计规范、技术标准；3）本单位的安全管理、技术标准；4）本单位的安全生产方针和目标等；5）相关方的投诉。3、风险评价与分级根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险

16、实际进行划分。E级5级蓝色可接受危险：班组、岗位管控。D级4级蓝色轻度危险：属于低风险，车间、班组、岗位管控。C级3级黄色显著危险：属于一般风险，公司、车间、班组、岗位管控，需要控制整改。B级2级橙色高度危险：属于较大风险，公司、车间、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。A级1级红色极其危险：属于重大风险，公司、车间、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。4、确定重大风险以下情形为重大风险：1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；2）发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事

17、故，且现在发生事故的条件依然存在的；3）涉及危险化学品重大危险源的；（不涉及危险品）4）具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人及以上的；5）存在一、二级重大危险源或者发生火灾、爆炸等事故可能造成十人以上人员死亡的较大以上安全风险；6）经风险评价确定为最高级别风险的。5、风险点级别确定按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。5.4风险控制措施的制定与实施1）制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。2）风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务

18、。3）设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。4）作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。5）不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。6）风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：措施的可行性和有效性；是否使风险降低到可以接受的程度；是否产生新的风险；是否已选定了最佳的解决方案；是否会被应用于实际工作中。5.5风险分

19、级管控1、风险分级管控的要求1）风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。2）根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司级、车间级、班组和岗位级。2、编制风险分级管控清单在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单(参见附录B.1、B.2)，并按规定及时更新。3、风险告知1）建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡

20、，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。2）根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。6文件管理完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。应包括风险分级管控制度、风险点统计表、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源统计表（参见附录B.4）等内容的文件化成果；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等

21、，应单独建档管理。7分级管控的效果通过风险分级管控体系建设，在以下方面有所改进：1）每一轮危险源辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性；2）重大风险场所、部位的警示标识得到保持和完善；3）涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度；4）员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高；5）保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强；6）根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。8持续改进1、评审每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性风险辨识，并对评审结果进

22、行公示和公布。2、更新有下列情形之一的，企业应当及时组织开展针对性的安全风险辨识，确定或者调整安全风险等级，更新安全风险管控清单：（1）生产工艺流程、主要设备设施、主要生产物料发生改变的；（2）有新建、改建、扩建项目的；（3）行业领域内发生较大以上生产安全事故或者典型生产安全事故，对安全风险有新认知的；（4）本企业发生生产安全事故的；（5）安全风险目录修订调整涉及本企业的；（6）法律、法规、规章和国家标准、行业标准、地方标准对安全风险辨识管控有新要求的。9沟通结合公司安全生产会议等形势，建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控

23、信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。补充(培训时间，内容等，责任制考核等。)附录A风险分析记录A.1作业活动清单序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点备注A.2设备设施清单序号设备名称类别型号位号/所在部位是否特种设备备注注：1.按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。2.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。A.3工作危害分析（JHA）评价记录工作危害分析（JHA）+评价记录序号作业步骤危险源或潜在事件（人、物、作业环境、管理）可能发生的事故类型及后果现有控制措施风险评价风险分级管控层

24、级建议改进（新增）措施备注工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施可能性严重性风险值评价级别工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2.现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。3.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；4.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。5.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风

25、险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。6.分为公司级、车间级、班组和岗位级。A.4安全检查表分析（SCL）评价记录安全检查表分析（SCL）+评价记录序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有控制措施风险评价风险分级管控层级建议改进（新增）措施备注工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施可能性严重性频次风险值评价级别工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施1.分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2.现有管控措施结合实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。3.可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体

26、打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等；4.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。5.风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。6.管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司级、车间级、班组和岗位级。附 录 B（资料性附录）风险分级管控清单及风险点、危险源统计表表B.1作业活动风险分级管控清单风险点作业步骤危险源或潜在事件评价级别风险分级可能发生的事故类型及后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术措施管理措施培训教育

27、措施个体防护措施应急处置措施1操作及作业活动12345管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必须详细和具体。表B.2设备设施风险分级管控清单风险点检查项目标准评价级别风险分级不符合标准情况及后果管控措施管控层级责任单位责任人备注编号类型名称序号名称工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施1设施、部位、场所、区域123456管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必须详细和具体。表B.3风险点统计表 序号名称类型区域位置可能发生的事故类型及后果现有风险控制措施管控层级

28、责任单位责任人备注表B.4危险源统计表序号风险点名称各等级危险源数量合计备注红（1级）橙（2级）黄（3级）蓝（4级、5级）合计附 录 C风险评价方法C.1风险矩阵分析法（LS）风险矩阵分析法（简称LS），R=LS，其中R是风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。表C.1-1 事故发生的可能性（L）判定准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施

29、，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表C.1-2 事件后果严重性（S）判定准则等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（2 套）或设备重大

30、国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1 套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表C.1-3 安全风险等级判定准则（R）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测

31、量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录表C.1-4 风险矩阵表后果等级5轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险4轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险3轻度危险轻度危险显著危险显著危险高度危险2稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险显著危险1稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险12345C.2作业条件危险性分析评价法（简称LEC）作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(事故发生的可能性)、E(人

32、员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=LEC。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。表C.2-1事故事件发生的可能性（L）判断准则分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可以预料。6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规

33、程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程0.1实际不可能表C.2-2暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露表C.2-3发

34、生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则分值法律法规及其他要求人员伤亡直接经济损失（万元）停工公司形象100严重违反法律法规和标准10人以上死亡，或50人以上重伤5000以上公司停产重大国际、国内影响40违反法律法规和标准3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤1000以上装置停工行业内、省内影响15潜在违反法规和标准3人以下死亡，或10人以下重伤100以上部分装置停工地区影响7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病10万以上部分设备停工公司及周边范围2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万以上1套设备停工引人关注，不利于

35、基本的安全卫生要求1完全符合无伤亡1万以下没有停工形象没有受损表表C.2-4风险等级判定准则及控制措施（D）风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限320A/1级极其危险在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻160320B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改70160C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理2070D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理20E/5级稍有危险无需采用控制措施，但需保存记录/作业活动清单作业活动清单序号作业活动名称作业活

36、动内容岗位/地点实施单位活动频率1清洗作业使用清洗设备进行玻璃清洗操作工/清洗区印刷车间频繁进行2印刷作业使用印刷设备进行印刷操作工/印刷区印刷车间频繁进行3烘烤作业使用烘烤设备进行烘烤操作工/烘烤区印刷车间频繁进行4切割作业使用玻璃切割机进行切割操作工/切割区小片切割车间频繁进行5精雕作业使用精雕设备进行雕刻操作工/精雕区小片切割车间频繁进行6磨边作业使用磨边机进行磨边操作工/磨边区小片切割车间频繁进行7加工中心作业使用加工中心进行加工操作工/加工区小片切割车间频繁进行8AG切割作业使用AG切割机进行切割操作工/切割区AG车间频繁进行9AG覆膜作业玻璃清洗后，使用覆膜设备进行覆膜作业操作工/

37、覆膜区AG车间频繁进行10AG蚀刻作业使用生产线设备进行玻璃蚀刻作业操作工/蚀刻区AG车间频繁进行11AG抛光作业使用抛光线设备进行玻璃抛光操作工/抛光区AG车间频繁进行12AG小片检验作业使用检验设备进行小片检验、保养作业操作工/检验区AG车间频繁进行13AG小片包装作业小片产品包装操作操作工/包装区AG车间频繁进行14AG中片检验作业使用检验设备进行中片检验作业操作工/检验区AG车间频繁进行15AG中片包装作业AG光学玻璃包装操作操作工/包装区AG车间频繁进行16千层架作业中片产品千层架放置操作操作工/存放区AG车间频繁进行17配液作业搅拌配液设备进行配液操作工/配液区配液车间频繁进行18

38、强化炉作业使用强化炉进行强化操作工/强化区强化车间频繁进行19空压设备作业空压设备开停机操作工/生产区各生产车间频繁进行20电工作业巡检，停送电、电气线路安装调试操作工/生产区各生产车间定期进行21装卸作业原料、产品装卸操作工/装卸区各生产车间定期进行22转运作业原料、产品人工转运操作工/生产区各生产车间频繁进行23桶装危化品卸车作业盐酸、氢氟酸化学品卸车、转移操作工/卸车区、危化库各生产车间定期进行24氢氧化钠卸车作业氢氧化钠罐车卸车操作工/储罐区各生产车间定期进行25机电检维修作业机械电气设备的日常检维护，准备、作业、停止维修工/生产区各生产车间特定时间进行26临时用电作业临时线路的接线，

39、敷设作业。准备、作业、停止维修工/生产区各生产车间特定时间进行27高处作业2米以上的登高检维修作业，准备、作业、停止维修工/生产区各生产车间特定时间进行28动火作业检维修危险区域电焊、气割等作业维修工/生产区各生产车间特定时间进行工作危害分析（JHA）及评价记录工作危害分析（JHA）及评价记录（印刷车间作业）分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：序号作业步骤危险源或潜在事件可能发生的事故类型及后果现有控制措施风险评价风险等级备注工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施可能性暴露频次严重性风险值评价级别1清洗作业准备误操作，未检查或检查时开启设备其他伤害/1.开机前

40、对设备进行全面检查，确认机台正常运行，保持整洁。检查时，严禁通电，开启设备。设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格配备胶皮手套等防护用品1.事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。2.人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。0.5615454低风险无2清洗错误加水、清洗剂操作其他伤害自动控制，有急停按钮有漏电保护装置2.加水时要留人职守,直至加满关掉开关。PH值9-12，每班测试一次。机台开启时不能将机台的盖板打开,禁止将手伸入，防止压伤手。严禁擅自脱岗、离岗，设备故障或异常，及时上报处理。0.5615454

41、低风险3接触到运转部位，手伸入机台内部机械伤害0.5615454低风险4故障未处理，设备带病运行触电0.5615454低风险5停止错误收料，玻璃掉落其他伤害/3.停车前应先关闭电源。从出料端出的产品要轻拿轻放，插在物料车上。0.5615454低风险6印刷作业准备误操作，设备误启动其他伤害漏电保护装置。专用夹具1.检查时，严禁通电，开启设备。启动前打信号铃，确定周围安全。设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格配备防静电工作服、口罩。1.事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。2.人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进

42、行急救。火灾事故发生时，使用灭火器材灭火，其他人员紧急疏散0.5615454低风险无7刮墨刀伤人其他伤害0.5615454低风险8印刷错误操作，接触运转部位机械伤害采取控制柜集中控制。危险部位有防护罩2.严格按照操作规程操作，确保设备正常及周边环境安全后，开机。开机后，如发现主机有异常响动，应立刻关机，排除故障后才好可开机。严禁接触转辊等运动部位，设备运转时，禁止擦拭、维修或调整设备。作业区域内严禁明火，堆放可燃物。严禁擅自脱岗、离岗。设备故障或异常，及时上报处理。0.5615454低风险9运转中，靠近设备危险部位机械伤害0.5615454低风险10故障未处理，设备带病运行火灾、触电0.561

43、5454低风险11可燃物，明火火灾1615903一般风险12停止错误操作，未断电、关闭设备触电/3.停机后关闭电源。对现场及设备进行清理，确保现场整洁。1615903一般风险13烘烤作业准备误操作，设备误启动其他伤害/1.开机前对设备进行全面检查，检查时，严禁通电，开启设备。设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格配备耐高温手套1.事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。2.人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。高温灼烫时，大量冷水清洗，干纱布包裹就医。火灾事故使用灭火器灭火0.5615454低风险无14烘烤接触高温部位高温灼烫自动控制，有温度控制仪

44、。独立限温报警系统，超过限制温度即自动中断。2.严格按照操作规程操作，设定温度、时间、速度等工艺参数。严格按规定保证加热、冷却时间。不得随意停止。严禁接触高温部门。严禁擅自脱岗、离岗。经常检查压力表等仪表情况。设备故障或异常，及时上报处理。0.5615454低风险15玻璃掉落、飞出其他伤害0.5615454低风险16异物进入烤炉炉，着火火灾1615903一般风险17故障未处理，设备带病运行火灾、触电1615903一般风险18停止错误操作，接触未冷却不稳或玻璃高温灼烫/3.停机后关闭电源，不得接触未冷却玻璃或设备部位。0.5615454低风险工作危害分析（JHA）及评价记录（小片切割车间作业）分

45、析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：序号作业步骤危险源或潜在事件可能发生的事故类型及后果现有控制措施风险评价风险等级备注工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施可能性暴露频次严重性风险值评价级别1切割作业准备误操作，设备误启动其他伤害/1.开机前对设备进行全面检查，检查时，严禁通电，开启设备。设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格佩戴防护手套、护目镜1.事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。2.人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。0.5615454低风险无2上片及切割错误操

46、作，接触玻璃或运转部位机械伤害采取控制柜集中控制。危险部位有防护罩或挡料板2.严格按照操作规程操作，全面检查设备有关情况，确保良好。刀片夹持牢固，破损及时更换。操作时，站位合理，不能距离设备过近，也不能站长物料可能飞出方向。设备运转时，严禁接触设备及物料。掰边时，用力应均匀，以防止掰开过程出现爆边。成品、边角料分类放置。严禁擅自脱岗、离岗。设备故障或异常，及时上报处理。0.5615454低风险3玻璃掉落、飞出其他伤害0.5615454低风险4故障未处理，设备带病运行触电、机械伤害1615903一般风险5停止错误操作，未断电、关闭设备触电/3.停机后关闭电源。对现场及设备进行清理，确保现场整洁。

47、0.5615454低风险6精雕作业准备误操作，设备误启动其他伤害/1.开机前对设备进行全面检查，检查时，严禁通电，开启设备。设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格佩戴防护手套、护目镜1.事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。2.人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。0.5615454低风险无7雕刻错误操作，接触玻璃或运转部位机械伤害自动控制，有故障报警及紧急停机装置。2.严格按照操作规程操作，加工前，需认真复验半成品尺寸，存在裂纹缺陷不予加工。操作时，站位合理，不能距离设备过近，也不能站长物料可能飞出方向

48、。下片后，按规定码放整齐。严禁接触设备及物料。严禁擅自脱岗、离岗。设备故障或异常，及时上报处理。0.5615454低风险8玻璃掉落、飞出其他伤害0.5615454低风险9故障未处理，设备带病运行触电、机械伤害1615903一般风险10停止错误操作，未断电、关闭设备触电/3.停机后关闭电源。对现场及设备进行清理，确保现场整洁。0.5615454低风险11磨边作业准备误操作，设备误启动其他伤害/1.开机前对设备进行全面检查，检查时，严禁通电，开启设备。设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格佩戴防护手套、护目镜1.事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。2.人员触电时，拨打

49、120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。0.5615454低风险无12磨边及清洗错误操作，接触玻璃或运转部位机械伤害采取控制柜集中控制。危险部位有防护罩或挡料板2.严格按照操作规程操作，加工前，需认真复验半成品尺寸，存在裂纹缺陷不予加工。操作时，站位合理，不能距离设备过近，也不能站长物料可能飞出方向。下片后，按规定码放整齐。严禁接触设备及物料。严禁擅自脱岗、离岗。设备故障或异常，及时上报处理。0.5615454低风险13玻璃掉落、飞出其他伤害0.5615454低风险14故障未处理，设备带病运行触电、机械伤害1615903一般风险15停止错误操作，未断

50、电、关闭设备触电/3.停机后关闭电源。对现场及设备进行清理，确保现场整洁。0.5615454低风险16加工中心作业准备误操作，接触运转部位机械伤害/1.检查时，严禁通电，开启设备。严禁接触运转部位或其他危险区域。设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格配备防护手套、防护眼镜、防砸鞋等防护用品1.事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。2.人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。0.5615454低风险无17刀具安装误操作，刀具安装错误或工具遗漏在设备内部机械伤害/2.选用规格正确的刀具，安装牢固。注意不要遗漏调

51、整工具，安装完成进行试切削。1615903一般风险18加工开机顺序，程序设置错误操作其他伤害设置安全门，全封闭。采取自动控制，故障自检停机，电气连锁或工件紧固装置应牢固、可靠。3.按照要求开机、设置程序。运转时，严禁打开防护门，严禁接触设备及物料。清除铁屑、清理等，应停车进行，并使用专用工具。严禁擅自脱岗、离岗。设备故障或异常，及时上报处理。0.5615454低风险19接触运转部位机械伤害0.5615454低风险20错误操作，擅自开启防护门机械伤害0.5615454低风险21故障未处理，设备带病运行触电、机械伤害1615903一般风险22停止错误操作，未关闭设备、清理其他伤害/4.停机后关闭电

52、源，对工作平台及区域进行清理，确保整洁0.5615454低风险工作危害分析（JHA）及评价记录（AG车间作业）分析人： 日期： 审核人： 日期： 审定人： 日期：序号作业步骤危险源或潜在事件可能发生的事故类型及后果现有控制措施风险评价风险等级备注工程技术措施管理措施培训教育措施个体防护措施应急处置措施可能性暴露频次严重性风险值评价级别1AG切割作业准备误操作，设备误启动其他伤害/1.开机前对设备进行全面检查，检查时，严禁通电，开启设备。机台空跑时，人不能靠近机台以免碰伤。设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格佩戴防护手套、护目镜1.事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电

53、源。2.人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。0.5615454低风险无2上片、定位及切割错误操作，接触玻璃或运转部位机械伤害采取自动控制控制。危险部位有防护罩或挡料板2.机台气压控制在3-7Kgf/cm.确认煤油有无堵塞，液位Low。确认是否靠准定位块。速度控制在6500 9000cm/min。严禁擅自脱岗、离岗。设备故障或异常，及时上报处理。0.5615454低风险3玻璃掉落、飞出其他伤害0.5615454低风险4故障未处理，设备带病运行触电、机械伤害1615903一般风险5掰片错误掰片操作其他伤害/3.掰片前戴好手套和护目镜，

54、沿着切割痕迹边缘轻掰。0.5615454低风险6停止错误取片操作其他伤害/34.取片时，双手取片。停机后关闭电源。对现场及设备进行清理，确保现场整洁。0.5615454低风险7AG覆膜作业准备误操作，检查时，误启动触电、机械伤害/1.目测检查时，严禁通电，开启设备。检查完成后，低速空载运行几分钟，确保机床运转正常。设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格佩戴防护手套、护目镜1.事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。2.人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。0.5615454低风险无8覆膜、分片、贴板接触运转

55、部位机械伤害集中控制，有紧急停机装置，夹紧装置。旋转部位设置防护罩。2.转轴传送速度（1030r/min），严禁超负荷使用设备。使用分片刀时，小心伤手。机器运转时，严禁打开防护罩，严禁接触设备及物料。不得擅自拆除防护罩，设备故障或异常，及时上报处理。0.5615454低风险9错误使用分片刀其他伤害0.5615454低风险10故障未处理，设备带病运行触电、机械伤害1615903一般风险11放片错误放片操作其他伤害/3.放置时在贴版上添加两个竹夹子（左右各一个），避免玻璃重叠导致刮伤。0.5615454低风险12AG蚀刻作业准备误操作，检查时，误启动触电、机械伤害/1.检查时，严禁通电，开启设备。

56、手动模式，检查设备各项功能是否正常。设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格佩戴防护手套、护目镜1.事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。2.人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等措施进行急救。0.5615454低风险无13蚀刻接触运转部位机械伤害集中控制，有紧急停机装置，夹紧装置。旋转部位设置防护罩。2.按规定设定参数，机器运转时，运行中检查蚀刻药液，清洗水槽水位，蚀刻水刀的清洗，滤芯、管道等是否密封，传动轴是否清洁。严禁打开防护罩，严禁接触设备及物料。不得擅自拆除防护罩，设备故障或异常，及时上报处理。0.561545

57、4低风险14错误设定参数其他伤害0.5615454低风险15故障未处理，设备带病运行触电、机械伤害1615903一般风险16停止错误放片操作其他伤害/3.双手取放，置于传动轴中间。停机后关闭电源。对现场及设备进行清理，确保现场整洁。0.5615454低风险17AG抛光作业准备误操作，检查时，误启动触电、机械伤害/1.检查时，严禁通电，开启设备。手动模式，检查设备各项功能是否正常。设备安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格佩戴防护手套、护目镜1.事故发生时，立即停止作业及设备运行，切断设备电源。2.人员触电时，拨打120，转移至安全区域进行胸外按压等抢救。机械伤害时，采取止血、包扎等

58、措施进行急救。0.5615454低风险无18抛光接触运转部位机械伤害集中控制，有紧急停机装置，夹紧装置。旋转部位设置防护罩。2.按规定设定参数，机器运转时，运行中检查检查抛光药液浓度，清洗水槽水位，滤芯有无堵塞，水刀出水压力是否正常。严禁打开防护罩，严禁接触设备及物料。不得擅自拆除防护罩，设备故障或异常，及时上报处理。0.5615454低风险19错误设定参数其他伤害0.5615454低风险20故障未处理，设备带病运行触电、机械伤害1615903一般风险21停止错误放片操作其他伤害/3.双手取放，置于传动轴中间，放片间隔根据抛光速度确定。停机后关闭电源。对现场及设备进行清理，确保现场整洁。0.5

59、615454低风险22AG小片检验作业准备作业环境不符合要求其他伤害/1.检验前准备好所需要的工具，对检验区进行清理，确保整洁。安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格佩戴防护手套1.事故发生时，立即停止作业及运行，转移伤者，采取止血、包扎等措施进行急救。0.5615454低风险无23取片、检验玻璃掉落其他伤害专门检验区2.将待检产品从洗台上拿取玻璃，从近到远依次拿取，。按规定检验方法进行检验，检验过程中，双手拿片，防止掉落。0.5615454低风险24结束未按规定放片其他伤害/3.检验完后检验人员将检验完产品转至已检区，良品放在良品区，不良品放在不良品区。0.5615454低风险2

60、5AG小片包装作业准备作业环境不符合要求其他伤害/1.包装前准备好所需要的工具，对包装区进行清理，确保整洁。安全操作规程、安全注意事项、应急知识培训，考核合格佩戴防护手套1.事故发生时，立即停止作业及运行，转移伤者，采取止血、包扎等措施进行急救。0.5615454低风险无26包装错误取片、玻璃掉落其他伤害专门包装区2.按规定进行包装，自上向下进行取片，包装过程中，双手拿片，轻拿轻放，防止掉落。0.5615454低风险27错误包装其他伤害0.5615454低风险28结束物料杂乱其他伤害/3.包装完后规范放置产品，对现场进行清理保持整洁。0.5615454低风险29AG中片检验作业准备作业环境不符