工艺管理标准

1、工艺管理标准目的加强生产相关工艺、质量管理，明确职责，理顺关系，提升全过程的工艺管理和质量控制水平，实现优质、高产、低耗。适用范围适用于生产范围内所有部门。职责生产品质部职责工艺、质量管理工艺业务单元负责整个生产工艺管理和产质量管理工作。制定技术标准、操作要求并监督实施。解决日常与突发工艺技术问题。工艺生产（质量检验）过程控制点的监督抽查和重要控制点的巡检。负责工艺检修计划制定与检修工程质量监督。对生产工艺存在问题提出改进建议。台时质量稳定状况分析。经济技术指标（包括主机台时、各类消耗）的制定与分析。制定工艺临停事故的管理规定并实施。参与新产品、新技术试验开发与运用。指导各生产归口部门工艺（质

2、量）管理工作和技术培训。每月搜集技术数据资料、完善技术台帐、分析并制定合理的工艺操作参数。根据生产需要，组织进行风量、温度，回粉细度、风压等单项技术测定。化验室各检测岗位每日做好过程质量控制数据记录。每月搜集技术资料，追踪本行业最新技术发展趋势，及时掌握新技术、新工艺。生产调度管理依照管理与生产技术标准进行生产组织，并在专业管理活动中负责提供人员和数据等相关支持。监控进厂原燃材料、半成品、成品的库存量和现场管理情况，组织协调有关部门保持合理的储备量。协调处理突发工艺事故，监督检修进度。提供各类数据或报表。矿山部职责编制生产计划并依照生产管理与技术标准进行日常生产的运行与控制。生产消耗成本控制并

3、进行日分析。接受职能部门的专业管理，并在专业管理活动中负责提供人员和数据等相关支持。向有关部门提供各类数据报表。负责工艺设备状况的日常巡检与维护。负责材料备品备件的计划制定。协助生产品质部做好工艺分析与管理，对临停、工艺事故做出初步分析并将分析结果以书面形式上报。执行生产管理与技术标准。开采与爆破方案的制定与申报。监督金星公司按计划进行开采与搭配。负责对砂岩堆场、湿粉煤灰堆场、石灰石均化堆场的现场管理工作，及时做好入库砂岩的水分控制。建立完善的工艺档案。熟料部职责编制生产计划并依照生产管理与技术标准进行日常生产的运行与控制。生产消耗成本控制并进行日分析。接受职能部门的专业管理，并在专业管理活动

4、中负责提供人员和数据等相关支持。向有关部门提供各类数据报表。负责工艺设备状况的日常巡检与维护。负责备品备件的计划制定。协助生产品质部做好工艺分析与管理，对临停、工艺事故做出初步分析并将分析结果以书面形式上报。建立完善的工艺档案。水泥部职责编制生产计划并实施，依照生产管理与技术标准进行日常生产的运行与控制。生产消耗成本控制并进行日分析。接受职能部门的专业管理，并在专业管理活动中负责提供人员和数据等相关支持。向有关部门提供各类数据报表。负责工艺设备状况的日常巡检与维护。协助生产品质部做好工艺分析与管理，对临停、工艺事故做出初步分析并将分析结果以书面形式上报。根据天气情况及时做好混合材的凉晒及笘盖工

5、作。负责进厂原燃材料的验收，做好分矿点堆放、搭配和现场管理。建立完善的工艺档案。设备保障部职责负责设备和仪表的校验检查与维护修理等，确保设备的正常运转行，满足生产工艺要求。接受职能部门的专业管理，并在专业管理活动中负责提供人员和数据等相关支持。向有关部门提供各类数据报表。程序管理程序生产品质部工艺业务单元负责整个生产工艺管理和产质量管理工作，生产各单位必须接受专业管理。问题解决程序控制指标或设备、工艺状况发生异常，影响产、质量或操作时，岗位人员应及时处理，解决不了的及时向值班长或值班领导汇报。值班长或值班领导在接到汇报后，应立即组织解决；对本班组难以解决的问题，分清问题类型，分别向生产品质部调

6、度和本单位负责人汇报解决，由设备保障部、 生产品质部工艺管理业务单元制定出方案，生产品质部调度负责组织、协调并监督实施。中控室是生产控制的关键岗位，该岗位在发现问题时应遵循以下程序解决：按照4.2条执行。当生产原料库（仓）的料位太低，并将直接影响到产质量时，应立即向生产品质部调度汇报解决。生产品质部工艺管理业务单元直接监控中控人员的操作，发现操作不当而直接影响产质量时，应立即指正，并提出相应防范措施。磨机生产出现缺料、堵料、摇磨、停磨时立即通知化验室人员。因堵料、缺料影响产质量时，及时调整并通知有关人员解决，堵料、缺料超过10 分钟立即停磨，然后向生产品质部调度汇报并记录。各生产归口部门需要对

7、工艺设备进行检修时，制定详细的检修计划并将定检申请提前1 天报生产品质部审核并确定计划，依据情况安排实施。各生产归口部必须将石灰石矿车搭配记录表、部门生产日报表于次日10： 00 前报生产品质部（OA 网发送） 。内容与要求原料的开采与搭配矿山部监督管理石灰石的计划开采，实现均衡生产按质按标准搭配。矿山部根据所勘探的原料成分分析和生产品质部工艺管理业务单元提供的潜孔样分析数据，并参考生产运行状况提出开采申请方案，报生产品质部工艺管理业务单元审核。特殊情况会同化验室和矿山部共同制定矿山开采、搭配比例方案，并由生产品质部监督方案的执行。原料的开采严格按照生产品质部工艺管理业务单元审批的开采方案执行

8、。根据搭配比例，矿山部严格控制矿车的搭配运输管理，确保石灰石按比例均匀搭配生产，并详细记录搭配过程。保证石灰石的破碎粒度，（ 1#、 2#|线石灰石破碎粒度40mm 达 85%以上，3#线石灰石破碎粒度75mm 达 85%以上） ，根据石灰石粒度及时对破碎机进行调整与维护。矿山部做好质量控制点质量控制数据记录。氧化镁控制指标2.0 2.8之间，合格率大于85，氧化钙合格率大于95，1#、 2#线石灰石库中应避免掺加含有夹层土的石灰石。出入库（仓）管理按照化验室要求出入库，严禁混入其他物料和杂物并做好记录。严格执行化验室下达的比例，不得以任何理由随意变更。杜绝漏料、窜库、窜仓现象，必须按照要求单

9、仓入料。配合设备保障部做好出入库的计量标定工作。原煤管理按化验室要求分矿点定点存放；根据化验室的搭配比例，严格控制矿车的搭配运输管理， 确保原煤的均匀搭配入库。均化库换区时及时通知生产品质部。原煤堆场和均化库的残留煤的清理、使用必须报生产品质部审批。均化库保持合理的库存。磨机工艺管理磨机工艺管理的原则是：根据产品品种及质量的要求，确定合理的研磨体级配和最佳装载量。 保持磨机各仓能力的平衡以及粉磨能力与选粉效能相互适应，以提高粉磨效率，降低能耗。根据入磨物料粒度，循环负荷及产品质量情况及时调整喂料和选粉设备，做到均匀喂料，确保提升机输送功率及磨主机功率稳定，操作曲线平稳，避免发生磨满、磨空现象。

10、各种入磨物料比例严格按化验室规定控制，并保证均匀搭配，避免断料与缺料。生料磨中控操作员必须将堵料、缺料情况及时通知荧光分析岗位，若缺料按照有有关规 定停磨。入磨物料的粒度、水份和温度应满足工艺及质量指标要求；出磨物料要求细度合格、成份稳定。辊压机：入磨物料粒度40mm 达 85%以上入磨物料水份：石灰石1%、粉煤灰8%入磨气体温度250-350 （以保证出磨生料水份0.5%）水泥磨：入磨熟料粒度22mm入磨物料水份：石灰石1.0%、石膏3.0% TOC o 1-5 h z 入磨熟料温度100。出磨水泥温度135。煤磨（管磨）：入磨气体温度控制在200 -300左右。出磨气体温度一般控制在60-

11、70 ，不得超过80，袋收尘入口气体温度不得低于60，防止结露糊袋。入磨原煤水份小于8%，出磨煤粉水份小于2% 。原料立磨入磨物料粒度75mm 合格率在85以上，最大不能超过150mm。入磨气体温度控制在200250。出磨气体温度控制在7590。煤立磨入磨粒度： 50mm入磨原料水份： 10%入磨气体温度：200250出磨气体温度一般控制在65-75 ，不得超过80煤粉制备强调“安全第一”。全系统密闭装置要完善可靠，防止结露。及时清理积灰，防止自燃，安全防爆设施和检测装置（特别是报警仪表）要灵敏、可靠，定期检查、校验。计划定检要做到：窑停仓空不留煤粉。紧急停窑，仓内留的煤粉，要根据CO 气体浓

12、度和煤粉仓温度及时喷入CO2 气体，确保安全。每次检修，熟料部详细检查研磨体、隔仓板、衬板，发现损坏及时更换。磨机在运行中发现衬板或螺丝松动、脱落，必须停磨拧紧、补镶。磨头、磨尾及收尘设备的密闭装置必须保持完好，减少漏风，保证磨内的正常通风。废气排放浓度达到国家标准。清仓、补球的周期和数量由生产品质部工艺技术人员负责。根据磨内实际球面高度或单位产品球耗计算研磨体消耗量，并结合磨机产、质量情况，适时适量补加所需直径的钢球。原料立磨及煤立磨的磨辊、磨盘的修补和更换周期由生产品质部工艺技术人员和设备保障部机械技术人员以及生产归口部门商定后实施。生产品质部根据生产需要及时组织相关单位对磨机进行单项测定

13、。回转窑工艺管理窑外分解窑工艺管理的原则是：根据入窑生料经过预热分解的特点，合理的确定回转窑系统风、煤、料、窑速和各种温度、压力等参数、调整好窑与分解炉、预热器、冷却机的相互关系，稳定系统的热工制度，保护好窑皮，延长运转周期，实现优质、稳产、 低耗和安全文明生产。全系统设备和自动化仪表要满足生产工艺的要求，各设备的阀门开度、计量仪表指示准确，由设备保障部定期校验，以指导生产与操作。熟料部保证系统密闭装置完好，生产品质部组织对系统密封堵漏的检查与考核。稳定喂料和窑速，在正常操作时生料喂料量波动范围5.0t/h，如偏差过大，应及时反馈处理；窑速根据投料量合理控制。煤粉燃烧要完全，窑尾温度控制在10

14、50-1150 ，窑尾气体氧含量控制在2.0%以下，一氧化碳含量0.2%以下，窑体表面温度控制在370以下。稳定生料成份，荧光分析取得数据后立即向中控操作岗位通报，操作人员根据生料成份 和煤粉质量变化情况及时调整操作参数，提高熟料质量。加强日常的生产操作管理，使回转窑工况处于受控状态之下运转，延长耐火砖使用寿命、 降低砖耗。定检停窑时生产品质部组织对窑、冷却机、预热器和分解炉进行全面检查。衬料出现蚀 薄、松动、脱落等情况时要及时修补或更换，并清理系统的积灰和结皮，确保下一个周期安全运转。原燃材料、生料保持合理的储存量。最低储存量：石灰石 5天 （75000 吨 ）、 粉煤灰 5 天 （7500

15、吨 ）、 原煤 5 天 （8500 吨 ）、 生料 2天 （28000 吨 ）、 砂岩 10天 （ 9300 吨） 、 石膏 （脱硫石膏）20 天 （ 5000吨） 。当储存量达不到控制要求时，调度室应立即协调有关部门进行储备。严格控制原燃料中的有害成分含量。进厂石灰石中MgO 2.8%；进厂煤全硫1.0% 。熟料率值要稳定，缩小波动。石灰石饱和系数控制范围为目标值0.02， 合格率大于80%，硅酸率和铝氧率控制范围为目标值0.10，合格率大于85% ，出窑熟料游离氧化钙1.5%，合格率大于85%。检修后点火前，生产品质部、设备保障部、熟料部组织工艺、设备技术人员，对所有设 备进行全面检查，确

16、认无问题后，进行试车，试车完毕后要严格按照点火烘窑方案进行。定期分析回转窑工艺参数变化，指导生产。根据生产需要及时对回转窑进行单项测定。预分解系统工艺管理预分解系统管理原则是：稳定控制入窑生料分解率，各级旋风筒要撒料均匀，通风顺畅，稳定系统热工制度，做到定期检查、清理，防止结皮堵塞，搞好系统的密封堵漏工作。及时调节分解炉喂煤量和三次风量，1#、 2#生产线混合室出口温度控制在860900，一级筒出口温度控制在330以下，入窑物料分解率控制在8595%。 3#生产线分解炉出口温度控制在 870890 ，一级筒出口温度控制在310以下，入窑物料分解率控制在8595%。按照“风、煤、料”对口的原则，

17、根据窑系统的工艺状况，设定高温风机的转速及三次 风总阀开度，合理用风、稳定系统各处压力，匹配好窑、炉用风量。定时检查分解炉内燃烧情况及预热器各排灰阀动作情况，保持各级下料翻板阀灵活好用，防止翻板阀不灵活造成积料堵塞。定期检查清理各预热器的联接管道、窑尾斜坡、烟室、缩口等处的结皮和积料，保持系统通风良好。窑尾收尘系统工艺管理增湿塔出口温度控制在180 10，电收尘器运转率要达到主机运转率的95%以上，废气中的粉尘排放浓度达到国家标准。增湿塔供水系统要灵活可调，保证雾化效果，避免湿底，卸料装置避免漏风和冒灰。1#、 2#袋收尘进口温度控制在150 10，3#线窑尾电收尘的防爆和报警装置要保持完好，

18、严格控制进入电收尘器CO 含量在 1%以下，超出1%时要及时发出报警，采取相应措施。熟料冷却及破碎系统篦式冷却机的管理原则是：合理地设定各风箱（室）的风量和风压，加速熟料冷却。提高入窑二次风和入分解炉三次风温度，减少热耗，提高热回收效率。保持合适的篦下压力和篦速，实行厚料层操作，一段料层厚度稳定在650mm 左右，根据熟料冷却情况相应调节各箱（室）的风量，控制出篦冷机熟料温度在65 +环境温度以下。窑头排风机的排风量要根据窑尾排风及篦冷机用风相应调节，稳定窑前负压1050pa。进电收尘的废气温度控制在250以下，以提高收尘效率及保护好电收尘设备。要经常检查篦床和篦板的运行情况，出破碎机的熟料粒度要小于22mm。停窑时篦冷机冷室推光，热室保持一定厚度的料层。应注意，翻窑时间较长要开冷却风机，并活动篦床，防止压住篦床。每次停窑检修，同时检查冷却机的耐火材料，磨损严重的要进行