丰田陆地巡洋舰第2章发动机及电子控制系统

1、.：.；第二章 发动机及电子控制系统第一节 发动机维修工具、资料及维修规范一、维修工具及维修资料1维修工具表21公用维修工具(SST)工 具 编号 名 称 说 明 0920110000 气门导管装配器&改换工具 (0920101060) 气门导管装配器&改换器6 0920141020 气门油封改换器 0920270020 气门弹簧紧缩器 0921354015 曲轴皮带轮固定工具 (9011908216) 螺栓 0922230010 连杆衬套装配器&改换工具续表21工 具 编号 名 称 说 明 0922315030 油封&轴承改换工具 曲轴后油封 0922807501 机油滤清器扳手 09248

2、55040 气门间隙调整工具 (0924805410) 气门挺杆钳 (0924805420) 气门挺杆止动器 0933000021 配对法兰固定工具 曲轴皮带轮 0981630010 油压开关套筒 油压开关 0984318020 诊断检查线 0995050010 装配器C组件 (0995105010) 吊钩150 曲轴皮带轮 曲轴正时皮带轮 (0995205010) 滑臂 曲轴皮带轮 曲轴正时皮带轮续表2-1工 具 编号 名 称 说 明(0995305020)中央螺栓150曲轴皮带轮曲轴正时皮带轮(0995405010)1号爪形器曲轴正时皮带轮(0995405030)3号爪形器曲轴皮带轮099

3、5070010手柄工具(0995107150)手柄150曲轴后油封气门导管0996010010可变式销子扳手(0996201000)可变式销子扳手臂凸轮轴正时皮带轮凸轮轴副齿轮(0996301000)销10凸轮轴正时皮带轮(0996300600)销6凸轮轴副齿轮0904000010六角扳手组件0909004010发动机起吊安装悬挂发动机续表21 工 具 编号 名 称 说 明 0920000010 发动机调整工具 0925800030 软管插塞组件 用于堵住真空软管，燃油软管等 0990400010 扩张器组件2维修设备表22维修设备 设 备 说 明 设 备 说 明卡钳式丈量表活塞环压紧器OOH

4、C检测仪活塞环扩张器压力表塑料间隙规连杆调整器精细直尺量缸表软刷千分表弹簧丈量器气门弹簧染色浸透钢角尺气门弹簧正时灯点火正时温度计加热器力矩扳手磁力针气门座刀具千分尺游标卡尺3维修资料表23维修资料(SSM) 编 号名 称说 明 0882600080黑色密封填料或等价物(FIPG)凸轮轴轴承盖气缸盖罩后油封挡圈 0882600100密封填料1282B THREE BOND 1282B或等价物(FIPG)冷却水旁通管 0883300070粘合剂1324 THREE BOND 1324或等价物飞轮螺栓驱动端缸盖螺栓火花塞管 0883300080粘合剂1344 THREE BOND 1344 LOC

5、TITE 242或等价物油压传送表二、维修规范1维修数据表24维修数据紧缩压力 在250 rpm STD 最小值气缸间压力差1 200 kPa或更多1 000 kPa 100 kPa或更少气门间隙 冷态进气 排气修缮元件的调整垫片 标号2.500 标号2.550 标号2.600 标号2.650 标号2.700 标号2.750 标号2.800 标号2.850 标号2.900 标号2.950 标号3.000 标号3.050 标号3.100 标号3.150 标号3.200 标号3.250 标志3.300 0.130.23 mm 0.270.37 mm 2.500 mm 2.550 mm 2.600

6、mm 2.650 mm 2.700mm 2.750mm 2.800mm 2.850mm 2.900 mm 2.950 mm 3.000 mm 3.050 mm 3.100 mm 3.150mm 3.200mm 3.250mm 3.300 mm点火正时带诊断衔接器的端子TE1E1已衔接812BTDC怠速怠速值700+50 rpm进气歧管真空度 怠速时60 kPa或更多正时皮带张紧器 壳侧突起10.010.8 mm气缸盖翘曲 最大值气门座 重修外表角度 接触角度 接触宽度 气门导管孔直径 STD OS 0.05 0.10mm 30、45、60451.01.4mm 10.98511.027 mm 1

7、1.05011.077 mm气门导管内径修缮元件外径 STD OS 0.05 6.0106.030 mm 11.03311.044mm 11.08311.094 mm续表2-4气门气门全长 STD进气 排气 最小值进气 排气气门任务面角度气门杆直径 进气 排气气门杆间隙 STD进气 排气 最大值进气 排气边缘厚度STD 最小值95.15 mm 94.90mm 94.60mm 94.40mm 44.55.9705.985 mm 5.9655.980 mm 0.0250.060 mm 0.0300.065 mm 0.08mm 0.10mm 1.0 mm 0.5mm气门弹簧偏向 最大值自在长度安装张

8、力 在33.3 mm时2.0mm 44.78 mm 186206N气门挺杆挺杆直径挺杆孔径间隙 STD 最大值30.96630.976 mm 31.00031.018mm 0.0240.052 mm 0.08 mm凸轮轴轴向间隙 STD 最大值轴颈间隙 SFD 最大值轴颈直径圆跳动 最大值凸轮凸台高度 STD进气 排气 最小值进气 排气凸轮轴齿轮齿隙 STD 最大值凸轮轴齿轮卡簧末端自在间隙0.0330.080 mm 0.12mm 0.0350.072 mm 0.10 mm 26.94996.965 mm 0.06 mm 42.3142.41 mm 41.9642.06 mm 42.16mm

9、41.81 mm 0.0200.200 mm 0.30mm 18.218.8 mm进气室翘曲 最大值0.10 mm进气衔接器翘曲 最大值0.10 mm进气歧管翘曲 最大值0.10 mm排气歧管翘曲 最大值1.00 mm气缸体气缸盖外表翘曲 最大值气缸孔直径 STD标号1 标号2 标号3 最大值STD OS 0.50 0.05 mm 93.50093.510 mm 93.51093.520 mm 93.52093.530 mm 93.730mm 94.230 mm续表2-4活塞和活塞环活塞直径 STD标号l 标号2 标号3 OS0.50活塞间隙 STD 最大值活塞环槽间隙 1号 2号活塞环端隙

10、STD 1号 2号 机油 最大值1号 2号 机油93.35693.366 mm 93.36793.376 mm 93.37793.386 mm 93.85693.886 mm 0.1340.154 mm 0.174mm 0.0400.080 mm 0.0300.070 mm 0.3000.500 mm 0.4000.600 mm 0.1500.550 mm 1.100 mm 1.200 mm 1.150连杆轴向间隙 STD 最大值连杆轴承中心壁厚参考 标号1 标号2 标号3连杆间隙 STD OS0.25 最大值连杆弯度 最大值每100 mm连杆扭度 最大值每100 mm套筒内径活塞销直径套简间

11、隙 STD 最大值连杆螺栓外径 STD 最小值0.1500.330 mm 0.380 mm 1.4841.488 mm 1.4881.492 mm 1.4921.496 mm 0.0240.053 mm 0.0230.069 mm 0.08 mm 0.05 mm 0.15 mm 22.00522.017 mm 21.99722.009 mm 0.0050.011 mm 0.05 mm 7.8608.000 mm 7.600 mm曲轴轴向间隙 STD 最大值止推垫圈厚度主轴颈间隙 1号轴颈STD US 0.25 其他STD US0.25 最大值主轴颈直径 STD US 0.25主轴承中心壁厚0.

12、0200.220 mm 0.300mm 2.4402.490 mm 0.0200.038 mm 0.0190.059 mm 0.0240.042 mm 0.0230.063 mm 0.08mm 63.98564.000 mm 63.74563.755 mm续表24曲轴参考 1号标号1 标号2 标号3 标号4 标号5 其他标号1 标号2 标号3 标号4 标号5曲轴销直径 STD US0.25径向跳动 最大值主轴颈失圆度及锥度 最大值曲柄销失圆度及锥度 最大值1.9911.994 mm 1.9941.997 mm 1.9972.000 mm 2.0002.003 mm 2.0032.006 mm

13、1.9891.992mm 1.9921.995 mm 1,9951.998mm 1.9982.001 mm 2.0012.004 mm 54.98755.000 mm 54.74554.755 mm 0.06 mm 0.02 mm 0.02 mm2力矩规范表25力矩规范 扭紧元件 Nm扭紧元件 Nm1号惰轮油泵 35进气衔接器进气歧管 182号惰轮2号惰轮支架 40进气室进气衔接器 181号正时皮带盖油泵 9进气室撑条左侧气缸盖 40曲轴皮带轮曲轴 250进气室撑条进气室 18凸轮轴正时皮带轮凸轮轴 110 2号发动机吊钩右侧气缸盖 40正时皮带张紧器油泵 27车架横梁发动机安装支架 582号

14、正时皮带盖3号正时皮带盖 9发动机后安装支架发动机后安装支架 18油尺导杆交流发电机支架 8发动机前安装绝缘体车架 38流体离合器风扇支架 5.4连杆盖连杆 第1 第2 25旋转90凸轮轴轴承盖气缸盖 16后挡板气缸 8主轴瓦盖气缸体 第1 第2 61旋转90气缸盖气缸体 12尖顶式螺帽第1 第2 第3 凹头式螺帽 34旋转90旋转90 18后油封挡圈气缸体 8发动机冷却液排放旋塞气缸体 39发动机安装支架气缸体 44气缸盖罩气缸盖 6机油滤清器气缸体 25排气歧管气缸盖 40油压开关气缸体 15排气歧管热绝缘体排气歧管 8交流发电机调理杆气缸体 42排气交叉管排气歧管 45 2号惰轮支架气缸

15、体 38交流发电机支架左侧气缸盖 18.5旁通水管气缸体 8.5PS泵支架右侧气缸盖 18.5后端挡板气缸体 7.5进气歧管，进气歧管撑条气缸盖 18驱动盘曲轴 833号正时皮带盖气缸盖 9飞轮曲轴 85凸轮轴位置传感器右侧气缸盖 8第二节 发动机的检修一、怠速CO的检测与调整1怠速CO的检测(带三元催化剂转换器)注：该项检测仅用于检验怠速COHC浓度能否符合规范。(1)初始条件。发动机运转温度正常。安装空气滤清器。接好进气系统一切的管路及软管。一切附件开关均置于OFF。一切真空管正确衔接。EFI系统衔接器均可靠衔接。点火正时正确。变速器处于空挡位置。用手校准转速表和COHC检测仪。(2)起动

16、发动机。(3)使发动机快速升至2500 rpm，并运转约180秒。(4)怠速过程中，把COHC检测仪探针插入尾气管中至少40cm处。(5)即刻检测COHC在怠速和或2500rpm时的浓度。当进展这两种方式(2 500 rpm和怠速)检测时，可根据当地可行惯例，按规定顺序进展丈量。2缺点排除假设COHC浓度没有到达规范，依以下步骤进展缺点排除，见表26，查找能够存在的缺点，假设必要，检查并维修相应缺点。图21 COHC检测仪的运用表26 COHC浓度缺点表 00 HC 缺点景象 原 因 正常 高 怠速不良1点火错误正时错误火花塞积碳、短路或间隙不正确高压线断开或交叉2气门间隙不正确3进、排气门走

17、漏4气缸走漏续表26 CO HC 缺点景象 原 因 低 高 怠速不良 (HC读数不稳定)1真空走漏PCV软管进气歧管进气室进气衔接器节气门体ISC阀制动助力器管路2混合气稀薄呵斥缺火 高 高 怠速不良 (排气管冒黑烟)1空气滤清器受阻2PCV阀堵塞3EFI系统不良压力调理器不良回油管阻塞水温传感器不良ECU不良喷油器缺点节气门位置传感器不良空气流量计不良3怠速CO的检测和调理(不带三元催化剂转换器)注：该项检测仅用于检验COHC浓度能否符合规范。(1)初始条件。发动机运转温度正常。安装空气滤清器。接好进气系统一切的管路及软管。一切附件开关均置于OFF。一切真空管正确衔接。EFI系统衔接器均可靠

18、衔接。点火正时正确。变速器处于空挡位置。用手校准转速表和COHC检测仪。(2)检查并调理怠速时CO的浓度。在调理怠速混合气浓度时，应运用CO检测仪，多数汽车上，假设车况良好，没有必要经过调整怠速混合气调整螺钉来调理怠速浓度。假设无CO检测仪，不要试图调理怠速浓度。将发动机迅速升至2500 rpm并运转大约120秒。怠速时把检测仪探针插入尾气管中至少40 cm处。图22检查发动机转速丈量前至少需等待1分钟，以使浓度到达稳定，在3分钟内完成该项检测。怠速CO浓度(冷却风扇OFF)为1.50.5。如CO浓度不符合规定，用公用工具在可变电阻器上经过转动怠速混合气调整螺钉来调理。怠速混合气调整螺钉可在2

19、60。范围内拧紧(怠速调整螺钉在发动机室内右后侧)。假设CO浓度符合规定，调整终了。假设CO浓度不能经过调理怠速混合气来调整，见COHC浓度缺点表，寻觅能够的缺点缘由。图23调理CO浓度图24调整螺钉角度范围二、怠速检测1怠速检测前提条件(1)发动机运转温度正常。(2)安装空气滤清器。(3)接好进气系统一切的管路及软管。(4)一切附件开关均置于OFF。(5)一切真空管正确衔接。(6)电子燃油放射系统衔接器均可靠衔接。(7)点火正时正确。(8)变速器处于空挡位置。(9)A/C开关置于OFF。2衔接转速表(见点火正时的检测)。3检测怠速检测怠速。(1)将发动机迅速升至1000 rpm，并运转约5秒

20、。(2)检查怠速值。怠速值为70050 rpm。如怠速值不符合规定，检查ISC阀和进气系统。4拆下转速表拆下转速表。三、压力的检查假设动力缺乏，机油耗费过大或燃油经济性较差，丈量紧缩压力。1暖机后停机将发动机暖机至正常运转温度。2拆下点火线圈和高压线拆下点火线圈和高压线圈。图25检查气缸压力3拆下火花塞拆下火花塞。运用一把16 mm火花塞扳手，卸下6个火花塞。4检查气缸压力值(1)把压力表插到火花塞孔中。(2)节气门全开。(3)发动机起动时，丈量紧缩压力值。应运用一个充溢电的电瓶以使发动机转速不低于2500 rpm。(4)针对每一个气缸，反复步骤(1)(3)。该项检测必需在尽能够短的时间内完成

21、。紧缩压力为1200 KPa或更高，最小压力为1000 kpa，气缸间压力差为100 kPa或更小。(5)假设1个或多个气缸压力较低，可经过火花塞孔向气缸内注入少许机油，对于低压气缸，反复步骤(1)(3)。假设采用填加机油缓解气缸压力，很能够会使活塞环与缸孔磨损或损坏。假设压力一直很低，能够是气门卡滞或落座不正确，也能够是垫片处走漏。5重新安装火花塞以20Nm的力矩安装火花塞。6安装点火线圈和高压线安装点火线圈和高压线。 四、气门间隙的检测与调整当发动机冷机时，检查并调整气门间隙。1卸下气缸盖罩(见气缸盖的装配)。2把1号气缸置于上止点紧缩位置(1)转动曲轴皮带轮，将其凹槽与1号正时皮带盖上的

22、正时标志“0对准。(2)检查凸轮轴自动轮和从动轮上的正时标志(1点)能否如图27所示在气缸图26曲轴皮带轮凹槽与正时标志“0对准图27检查正时标志盖外表上的一条直线上。假设不是，旋转曲轴360，并如上所述对准标志。3检查气门间隙(1)只检查图28中指出的气门。运用厚薄规，丈量气门挺杆和凸轮轴之间的间隙。记录规定值之外的气门间隙值，此值用于确定所需调整垫片的尺寸。进气门间隙(冷态)为0.130.23mm，排气门间隙(冷态)为0.270.37mm。(2)把曲轴旋转240，并检查图29中标注的气门，丈量气门间隙。图28丈量1、2、3、6气门间隙图29丈量2、3、4、5气门间隙图210丈量1、4、5、

23、6气门间隙(3)再将曲轴旋转240并检查图210中标注的气门，丈量气门间隙。4调整气门间隙(1)拆下调整垫片。旋转曲轴，使凸轮凸台朝上。用螺丝刀转动气门挺杆以使凹槽垂直于凸轮轴。运用SST(A)，压下气门挺杆，并把SST(B)放在凸轮轴和气门挺杆之间。移掉SST(A)。把SST(B)以很小的角度放在标有“9或“7的侧面上，位置如图2-11(b)所示。如将SST(B)插入很深，它会被垫片夹住，为了防止卡滞，应将其以很小的角度从进气侧悄然插入。用小螺丝刀和磁力针，拆下调整垫片。(2)经过下面的公式或图表确定改换调整垫片的尺寸。运用千分尺，丈量拆下垫片的厚度。计算新垫片的厚度以使气门间隙在规定值内。

24、T拆下垫片的厚度A丈量的气门间隙N新垫片的厚度 图211装配调整垫片(a)调整垫片的装配 (b)SST(B)插入表示图 (c)拆下调整垫片进气：N=T+(A-0.18 mm)排气：N=T+(A-0.32 mm)选择一个与计算厚度值最接近的新垫片。垫片从2.500 mm到3.300 mm，以0.05 mm的尺寸递增，共有17个尺寸。(3)安装新的调整垫片。在气门挺杆上放一个新的调整垫片，将其标号向下。用SST(A)压下气门挺杆，并拆下SST(B)。(4)重新检查气门间隙。5重新安装气缸盖罩图212丈量垫片厚度图213用SST(A)装配SST(B)表27调整垫片选择表(进气)表28 新垫片厚度 m

25、m垫片号 厚 度垫片号 厚 度 1 2.500 10 2.950 2 2.550 11 3.000 3 2.600 12 3.050 4 2.650 13 3.100 5 2.700 14 3.150 6 2.750 15 3.200 7 2.800 16 3.250 8 2.850 17 3.300 9 2.900注：新垫片的厚度以毫米为单位被印在外表上表29 调整垫片选择表(排气)五、点火正时的检查1暖机将发动机暖机至正常运转温度。2把转速表和正时灯衔接到发动机上将转速表的检测探针与诊断衔接器的端子IG eq oac(,-)衔接。绝不允许将转速表端子搭铁，否那么，将毁坏点火器或点火线圈。图

26、214转速表与诊断衔接器衔接由于一些转速表不能与此点火系统兼容，因此，建议在运用前确定一下转速表的兼容性。3检测怠速值(1)将发动机迅速升至1000 rpm，并运转约5秒。(2)检测怠速值。怠速值为70050 rpm(变速器处于空挡位置，且A/C封锁)。4检查点火正时(1)用公用工具，衔接诊断衔接器的端子TE1和E1。(2)用正时灯，检查点火正时。点火正时在上止点前812怠速(变速器处于空挡位置)。(3)从诊断衔接器上拆下公用工具。图215衔接诊断衔接器的TE1和E1端子图216检查点火正时5进一步检查点火正时点火正时在上止点前1024怠速(变速器处于空挡位置)。注：正时标志在1024的范围内

27、变化。6拆下转速表及正时灯从发动机上拆下转速表及正时灯。六、正时皮带1正时皮带的装配(1)拧松带有液力离合器的风扇和风扇皮带轮。图217正时皮带元件分解(2)拆下交流发电机的传动带。(3)卸下带有液力离合器的风扇和风扇皮带轮。(4)拆下螺栓、油尺、导杆和O型圈。(5)拆下2号正时皮带盖。从2号正时皮带盖上拆下4个高压线夹。拧下6个螺栓，并拆下2号正时皮带盖。拆下凸轮轴位置传感器衔接器。(6)拆下风扇支架。拆下螺母和PS泵调整杆。拆下螺栓、螺母和风扇支架。图218 2号正时皮带盖的装配图219风扇支架装配(7)拆下曲轴皮带轮。运用公用工具，松开皮带轮螺栓。卸下公用工具，拆下皮带轮螺栓和皮带轮。注

28、：如有必要，拆下带有公用工具和维修螺栓的皮带轮。 图220装配曲轴皮带轮螺栓和皮带轮(a)松开皮带轮螺栓 (b)装配皮带螺栓和皮带轮(8)拆下起动机电线支架和1号正时皮带盖。拆下2个螺栓和起动机电线支架。拆下4个螺栓和正时皮带盖。(9)卸下正时皮带导轮。(10)使1号气缸置于上止点紧缩位置。图221起动机电线支架和1号正时皮带盖的装配图222曲轴皮带轮安装位置暂时将曲轴皮带轮螺栓拧到曲轴上。转动曲轴，把曲轴正时皮带轮与机油泵体上的正时标志对准。注：按顺时针方向转动曲轴。检查曲轴正时皮带轮上的正时标志与3号正时皮带盖能否对准，假设没有，把曲轴皮带轮旋转360。拧下曲轴皮带轮螺栓。(11)假设继续

29、运用正时皮带，检查正时皮带上的安装标志。检查正时皮带上能否有3个安装标志和前标志。假设安装标志和前标志消逝，在拆下正时皮带前，在皮带上做3个标志使之与正时皮带轮上的正时标志匹配，并在正时皮带上做一新的前标志。(12)拆下正时皮带张紧器。交替地松开并拆下2个螺栓、然后拆下皮带张紧器和防尘罩。图223检查正时皮带上的安装标志图224装配正时皮带张紧器(13)卸下正时皮带。(14)拆下右侧凸轮轴正时皮带轮。运用公用工具，松开皮带轮螺栓。拆下螺栓、定位销和带有正时皮带的凸轮轴正时皮带轮。(15)拆下左侧凸轮轴正时皮带轮。运用公用工具，松开皮带轮螺栓。拆下螺栓、定位销和凸轮轴正时皮带轮。图225松开右侧

30、凸轮轴正时皮带轮螺栓图226松开左侧凸轮轴正时皮带轮螺栓(16)拆下螺栓和2号惰轮。(17)拆下1号惰轮。运用10 mm六角扳手，拆下枢轴螺栓、1号惰轮和板垫圈。(18)拆下曲轴正时皮带轮。注：假设皮带轮不能用手拆下，运用公用工具和维修螺栓拆下曲轴正时皮带轮。图227拆下1号惰轮图228装配曲轴正时皮带轮2正时皮带的检查。(1)检查正时皮带。检查正时皮带时，不要把正时皮带弯曲、改动或内侧向外翻转；不要使正时皮带与油、水或蒸汽接触；在安装或拆下凸轮轴正时皮带轮时不要使皮带张紧。假设有图229中所示的任何损伤，按下述各条检查。图229正确检查正时皮带提早分别。a检查安装能否正确。b检查正时盖垫片能

31、否有损坏，安装能否正确。假设皮带牙破裂或损坏，检查凸轮轴能否被锁住。假设皮带外表有显著的磨损或裂纹，检查惰轮锁和水泵侧能否有裂痕。假设仅在皮带的一侧有磨损或损坏，检查皮带导轮及每个皮带轮的对准度。假设皮带牙上有显著的磨损，检查正时盖能否损坏，垫图安装能否正确，以及皮带轮齿上能否有异物。如有必要，改换正时皮带。(2)检查惰轮。目测惰轮的密封部位能否漏油。假设发现漏油，改换惰轮。检查惰轮运转能否顺畅。如有必要，改换惰轮。图230检查惰轮(a)目测惰轮能否漏油 (b)检查惰轮运转能否顺畅(3)检查正时皮带张紧器。目测张紧器的密封部位能否漏油。注：假设推杆侧密封处几乎没有油迹，阐明张紧器任务正常，假设

32、发现漏油，改换张紧器。用双手握住张紧器，如图231(b)所示，用力推进推杆，检查其能否挪动。如推杆挪动，改换张紧器。注：不要将张紧器推杆朝下握住。从壳末端起丈量推杆突出长度。突出长度为10.010.8 mm，假设长度不符合规定，改换张紧器。 图231 检查正时皮带张紧器(a)检查张紧器能否漏油 (b)用手检查张紧器 (c)丈量推杆突出长度3正时皮带的安装(1)安装曲轴正时皮带轮。将皮带轮上的调整键与正时皮带轮上的键槽对准，并将其滑到正时皮带轮上。在正时皮带轮上滑动，使法兰侧向内。(2)安装1号惰轮。运用10 mm六角扳手以35 Nm的力矩，用板垫圈和螺栓，安装1号惰轮。检查皮带轮支架挪动能否自

33、若。(3)安装2号惰轮。以40 Nm的力矩用螺栓安装2号惰轮。检查2号惰轮挪动能否顺畅。(4)安装左侧凸轮轴正时皮带轮。使正时皮带轮法兰侧面向外。图232安装正时皮带将凸轮轴上的定位销与正时皮带轮上的定位销槽对准，并将其滑到正时皮带轮上。运用公用工具，用110 Nm的力矩安装皮带轮螺栓。(5)安装右侧凸轮轴正时皮带轮。使正时皮带轮法兰侧向外。将凸轮轴上的定位销与正时皮带轮上的定位销槽对准，并将其滑到正时皮带轮上。运用公用工具，以10 Nm的力矩安装皮带轮螺栓。(6)把1号气缸置于上止点紧缩位置。暂时将曲轴皮带轮螺栓拧到曲轴上。转动曲轴，将曲轴正时皮带轮与油泵体上的正时标志对准。运用公用工具，转

34、动凸轮轴皮带轮，将3号正时皮带盖和正时皮带轮的正时标志对准。图233对准正时标志(a)将曲轴正时皮带轮与油泵体正时标志对准 (b)将3号正时皮带盖和正时皮带轮的正时标志对准(7)安装正时皮带。注：发动机为冷态。擦掉皮带轮上的油和水，使其坚持清洁。只擦皮带轮，不要运用任何清洗剂。使正时皮带上的前标志朝前。将正时皮带上的安装标志与曲轴正时皮带轮上的正时标志对准。将正时皮带上的安装标志与凸轮轴正时皮带轮的正时标志对准。依如下顺序，安装正时皮带。a左侧凸轮轴正时皮带轮。b2号惰轮。c右侧凸轮轴正时皮带轮。d水泵皮带轮。e曲轴正时皮带轮。f1号惰轮。(8)调整正时皮带张紧器。图234按序安装正时皮带图2

35、35正时皮带张紧器的调整运用压力器，用9819807 N的力将推杆压入。将推杆与壳体上的孔对准，将1.27 mm的六角扳手穿过杆孔，以保证推杆的定位位置。取下压力器。把防尘罩安装到张紧器上。(9)安装正时皮带张紧器。图236取下压力器图237正时皮带张紧器的安装暂时用两个螺栓安装张紧器。以27 Nm的力矩交替拧紧两个螺栓。从张紧器上卸下1.27 mm的六角扳手。(10)检查配气正时。转动曲轴，将曲轴正时皮带轮和机油泵体上的正时标志对准。注：应顺时针转动曲轴。检查右、左正时皮带轮上的正时标志能否与3号正时皮带盖上的正时标志对准(如图238所示)。拧下曲轴皮带轮上的螺栓。(11)安装正时带导杆。安

36、装导杆时，使盖侧面向外。图238配气正时的检查图239正时皮带导杆的安装(12)安装1号正时皮带盖和起动机电线支架。检查正时皮带盖衬垫能否裂痕或剥落，如衬垫未裂痕或剥落，按下述步骤改换。a运用螺丝刀和衬垫刮刀，除去一切的旧的密封填料。b彻底清洁一切元件并除去一切松散物。c重新衬垫上取下纸衬，将衬垫匀称地安装到皮带盖的黑影部位，如图240所示。用4个螺栓以9 Nm的力矩安装正时皮带盖。用2个螺栓安装起动机电线支架。图240 No1正时皮带盖衬垫的安装(a)安装位置1 (b)安装位置2图241正确安装曲轴皮带轮(13)安装曲轴皮带轮。将曲轴上的定位键与皮带轮上的键槽对准，并滑动皮带轮。运用公用工具

37、，以250 Nm的力矩安装和拧紧螺栓。(14)安装风扇支架。(a)用螺栓和螺母安装风扇支架。(b)用螺母安装PS泵调理杆。(15)安装2号正时皮带盖。检查正时皮带盖衬垫有无裂痕或剥落等情况。假设衬垫已有裂痕或剥落，按下述步骤改换。a用螺丝刀和薄刮刀除去一切旧的密封填料。b彻底地清洁一切元件以除去松散物。c重新垫片上拆下纸衬，并按图243所示把衬垫均匀地安装在皮带盖中图示的黑影部分。用6个螺栓以9 Nm的力矩安装皮带盖。把4个高压线夹和凸轮轴位置传感器衔接器接到2号正时皮带盖上。图242安装风扇支架图243纸衬的安装(16)安装油尺和导杆。在油尺导杆上安装新O型圈。在O型圈上涂抹肥皂水。把油尺和

38、导杆安到气缸体上。以8 Nm的力矩把螺栓安到交流发电机支架上。(17)暂时把带有液力离合器的风扇及风扇皮带轮安装好。(18)安装并调整交流发电机的传动带。(19)以5.4 Nm的力矩拧紧带液力离合器的风扇与风扇皮带轮。七、气缸盖1气缸盖总成彻底清洁一切待装配元件。安装前，在一切配件的滑动、旋转外表涂上新机油。用新件改换一切垫圈。(1)安装火花塞管。注：运用新气缸盖时，必需安装火花塞管。在火花塞管的末端涂上粘合剂。粘合剂的零件号：0883300070、THREE BOND1324或等价物。运用压力器，压入一个新火花塞管，直到距气缸盖的凸轮轴轴承盖安装面伸出长度为4.9049.4 mm。经过丈量伸

39、出长度可防止将火花塞管压入过深。图244气缸盖的分解之一图245气缸盖的分解之一图246气缸盖的分解之二图247在火花塞管末端涂粘合剂图248压入新火花塞管(2)安装气门。运用公用工具，推入一个新油封。进气门油封为银色，排气门油封为黑色。安装气门、弹簧座、气门弹簧、弹簧挡圈，如图2-50所示。图249安装新油封图250气门的安装图251用塑料面锤子轻拍气门杆顶端运用公用工具，压进气门弹簧，并在气门杆处放置2个锁片。运用塑料面锤子，轻拍气门杆顶端以确保配合正确。(3)安装气门挺杆和垫片。安装气门挺杆和垫片。用手旋转气门挺杆，检查其旋转能否顺畅。(4)安装凸轮轴壳插塞。除去一切旧的密封填料。如图2

40、52所示在轴承盖上涂上密封填料。密封填料的零件号：08826-00080或等价物。在气缸盖的适当位置安装壳插塞，使开口侧朝内。以16 Nm的力矩用两个螺栓安装凸轮轴轴承盖。以8 Nm的力矩用螺栓和螺母安装后挡板搭铁片。图252涂抹密封填料图253安装凸轮轴轴承盖2气缸盖元件的检查和维修(1)清洁活塞上外表和气缸体。旋转曲轴并将每个活塞置于上止点(TDC)，运用一把薄刮刀，刮掉活塞上外表的一切积碳。运用一把薄刮刀，刮掉气缸体表的密封填料。运用紧缩空气，吹去螺栓孔中的积碳和油渣。图254清洁活塞上外表及气缸体(a)去除活塞上外表的积碳 (b)去除气缸体表的密封填料(2)除去密封填料。运用一把薄刮刀

41、，刮掉气缸体接触面上的密封填料。不要刮伤气缸体接触面。(3)清洁熄灭室。运用一把钢丝刷，去除熄灭室中的一切积碳。(4)清洗气门导管。运用气门导管刷和溶剂，清洗一切导管。图255去除气缸体接触面上的密封填料图256去除熄灭室的积碳(5)清洗气缸盖。运用软刷和溶剂，彻底清洗气缸盖。图257清洗气门导管图258清洗气缸盖(6)检查平面度。运用精细直尺和测隙规，丈量气缸体和歧管接触面的翘曲度。最大翘曲度为0.10 mm。假设翘曲度超越最大值，改换气缸盖。图259平面度的检查(7)检查裂痕。运用染色浸透，检查熄灭室、进气口、排气口和缸体外表能否有裂痕。如有裂痕，改换气缸盖。(8)清洁气门。运用垫圈刮刀，

42、刮掉气门座的一切积碳。运用一把钢刷，彻底清洁气门。图260检查裂痕图261清洁气门(9)检查气门杆和气门导管。运用卡钳丈量表，丈量气门导管的内径。导管内径为6.0106.030 mm。图262检查气门杆和气门导管(a)丈量气门导管内径(b)丈量气门杆直径用千分尺，丈量气门杆的直径。进气门气门杆直径为5.9705.985 mm，排气门气门杆直径为5.9655.980 mm。用测得的气门导管内径减去测得的气门杆直径。进气门规范间隙为0.0250.060 mm，排气门规范间隙为0.0300.065 mm；进气门最大间隙为0.10 mm，排气门最大间隙为0.10 mm。假设间隙超越最大值，改换气门和气

43、门导管。(10)如有必要，改换气门导管。带卡环 把一个用布带缠上的旧气门插入气门导管中，用锤子敲下气门导管。取出卡环。从气门杆末端起缠大约8mm，不要损坏气门挺杆孔。逐渐把气缸盖加温至80100。图263改换气门导管图264加热气缸盖运用公用工具和锤子，敲出气门导管。运用游标卡尺，丈量气缸盖的衬套孔直径。图265敲出气门导管图266丈量气缸盖的衬套孔直径表2-10进气与排气衬套尺寸 衬套孔径mm 衬套尺寸 10.98511.027 用STD 11.05011.077用OS 0.05选择一个新导杆衬套(规范尺寸或OS 0.05)。假设缸盖的衬套孔直径大于11.027 mm，按11.05011.0

44、77 mm的尺寸加工衬套孔。假设气缸盖的衬套孔径大于11.077 mm，改换气缸盖。逐渐把气缸盖加热至80100。运用公用工具和锤子，敲入一个新的导管，直到卡簧与气缸盖接触。运用6mm峰利的铰刀，重修导管以到达导管和气门杆之间的规定间隙。(11)检测和研磨气门。研磨气门以除去凹坑和积碳。检查气门落座时气门锥面角度能否正确。气门锥面角为44.5。检查气门头边缘厚度。图267敲入新导管图268用铰刀盘修导管规范边缘厚度为1.0 mm，最小边缘厚度为0.5 mm。假设边缘厚度小于最小值，改换气门。图269检查气门锥面角图270检查气门头边缘厚度检测气门全长。进气门规范全长为95.15 mm，排气门规

45、范全长为94.90 mm；进气门最小全长为94.60 mm，排气门最小全长为94.40 mm。假设全长小于最小值，改换气门。检查气门杆端面能否磨损。假设磨损，用砂轮机修平顶端或改换气门。研磨量不要超出最小值。(12)检查和清洁气门座。运用45角硬质合金刀具，重新气门座外表。除去金属屑，清洁气门座。检查气门落座位置。在气门任务面涂一薄层贡蓝(或白铅)，把气门轻压入座圈，不要旋转气门。用下述方法检查气门任务面和座圈。a如贡蓝在气门任务面上呈360分布，阐明气门同心。否那么，改换气门。b如贡蓝在气门座上呈360分布，阐明导杆和任务面同心。否那么，重修气门座圈。图271检查气门全长图272研磨气门杆c

46、检查气门座圈接触部位能否在气门任务面的中间位置(1.01.4 mm)。假设不符合规定，如下所述方法修正气门座。a如气门任务面上的落座太高，运用30&45刀具修正气门座。图273检查和清洁气门座(a)清洁气门座 (b)检查气门座位置(c)气门落座太高时，修正气门落座(d)气门落座太低时，修正气门座b假设气门任务面上的落座太低，运用60&45切割工具修正气门座。运用磨料，手工研磨气门和气门座。手工研磨后，清洁气门和气门座。(13)检查气门弹簧。运用钢角尺，丈量气门弹簧的垂直度。最长伸长度为2.0 mm。如偏向超出最大值，改换气门弹簧。运用游标卡尺，丈量气门弹簧的自在长度。自在长度为44.78 mm

47、。假设自在长度不在规定范围内，改换气门弹簧。运用弹簧丈量表，丈量在规定安装长度处的气门弹簧张力。安装张力在33.3 mm时应为186206 N。假设安装张力不符合规定，改换气门弹簧。图274检查气门弹簧(a)丈量气门弹簧的垂直度 (b)丈量气门弹簧的自在长度 (c)丈量气门弹簧张力(14)检测凸轮轴的圆周跳动。在V形块上放置凸轮轴。运用测微表，丈量中央颈轴处的圆周跳动。最大圆周跳动度为0.06 mm。假设圆周跳动度超出最大值，改换凸轮轴。(15)检查凸轮凸台。运用干分尺，丈量凸轮凸台高度。图275检测凸轮轴的圆周跳动度图276丈量凸轮凸台高度进气规范凸台高度为42.3142.41 mm，排气规

48、范凸台高度为41.9642.06 mm；进气最小凸台高度为42.16 mm。排气最小凸台高度为41.81 mm。假设轮轴凸台高度超出最大值，改换凸轮轴。(16)检查凸轮轴轴颈。运用测微表，丈量轴颈直径。轴颈直径为26.94929.965 mm。假设轴颈直径不符合规定，检查间隙。(17)检查凸轮轴轴承。检查轴承能否零落或划伤。假设损坏，改换轴承盖和气缸盖。(18)检查凸轮轴齿轮弹簧。运用游标卡尺，丈量弹簧末端的自在间隔 。自在间隔 为18.218.8 mm，假设自在间隔 不符合规定，改换齿轮弹簧。图277检查凸轮轴轴承图278丈量弹簧末端的自在间隔 (19)检查凸轮轴轴颈间隙。清洁轴承盖和凸轮轴

49、轴颈。在气缸盖上放置凸轮轴。在每一个凸轮轴轴颈上横放一根塑料间隙规。以16 Nm的力矩安装轴承盖。注：不要旋转凸轮轴。卸下轴承盖。在塑料间隙规最宽点处进展丈量。规范间隙为0.0350.072 mm，最大间隙为0.10 mm。假设间隙超出最大值，改换凸轮轴，如必要，将轴承盖和气缸盖一同改换。将塑料间隙规全部拆下。(20)检测凸轮轴轴向间隙。安装凸轮轴。运用千分表，丈量凸轮轴前后挪动时的轴向间隙。规范轴向间隙为0.0330.080 mm，最大轴向间隙为0.12 mm。假设轴向间隙超出最大值，改换凸轴轮。如必要，将轴承盖和气缸盖一同改换。图279检查凸轮轴轴颈间隙(a)安放塑料间隙规 (b)丈量间隙

50、(21)检查凸轮轴轮齿齿隙。安装凸轮轴(不安装排气凸轮轴副齿轮)。运用千分表，丈量齿隙。规范齿隙为0.0200.200 mm，最大齿隙为0.30 mm。假设齿隙超出最大值，改换凸轴轮。(22)检查气门挺杆和挺杆孔。运用游标卡尺，丈量气缸盖挺杆孔的直径。规范孔直径为31.00031.018 mm。图280丈量凸轮轴轴向间隙图281丈量气缸盖挺杆孔的直径运用测微尺，丈量挺杆直径。挺杆直径为30.96630.976 mm。用挺杆孔直径丈量值减去挺杆直径丈量值。规范间隙为0.0240.052 mm，最大间隙为0.08 mm。假设间隙超出最大值，改换挺杆。如必要，改换气缸盖。(23)检测进气歧管、排气歧

51、管、进气室和进气衔接器。检测进气歧管。运用精细直尺和厚薄规，丈量与气缸盖和进气衔接器接触的外表的翘曲度。最大翘曲度为0.10 mm。假设翘曲度超出最大值，改换进气歧管。检测排气歧管。丈量接触气缸盖的外表的翘曲度。最大翘曲度为1.00 mm。假设翘曲度超出最大值，改换排气歧管。检测进气室和进气衔接器。丈量接触进气歧管和进气衔接器的外表的翘曲度。最大翘曲度为0.10 mm。假设翘曲度超出最大值，改换进气室或进气衔接器。 图282检测进气歧管、排气歧管及进气衔接器(a)丈量气缸盖与进气衔接器接触外表的翘曲度 (b)丈量接触气缸盖的外表翘曲度 (c)丈量接触进气歧管和进气衔接器的外表翘曲度(24)假设

52、必要，改换火花塞管垫圈。弯曲通风板上的舌片，该舌片可防止垫圈滑出。运用螺丝刀和锤子，敲松衬圈。不要刮伤或损坏气缸盖罩的接合处。运用尖嘴钳，撬出垫圈。运用32 mm套筒扳手和锤子敲入一个新垫圈，直到其外表与气缸盖罩的上部边缘贴合。 图283改换火花塞垫圈(a)敲出垫圈 (b)撬出垫圈 (c)敲入新垫圈图284进气室撑条的装配在垫圈边缘涂上一薄层MP光滑脂。将通风板舌片复位。3拆下气缸盖(1)排出发动机冷却液。(2)卸下正时皮带。(3)拆下带点火线圈和火花塞的高压线。(4)装配进气室撑条。拧下2个螺栓及1号节气门拉索夹。拆下2个螺栓和进气室撑条。(5)装配进气室总成。拆下以下衔接器和软管。a节气门

53、位置传感器衔接器。bISC阀衔接器。c2根PCV软管。d2根冷却水旁通软管。e节气门体上的空气辅助软管。拆下4个螺栓、2个螺母、进气室总成和衬垫。(6)装配进气衔接器。图285进气室总成的装配(a)装配衔接器和软管 (b)装配进气室总成和衬垫拧下螺栓，拆下发动机电线。拆下下述软管。a回油软管b燃油压力调理器上的真空软管从进气衔接器上拧下螺栓、搭铁片。从支架上拆下诊断衔接器。拧下3个螺栓和2个螺母，然后拆下进气衔接器和衬垫。图286进气衔接器的装配(a)装配软管 (b)装配进气衔接器和衬垫(7)拆下发动机电线维护器。装配下述衔接器。a6个喷油器衔接器b水温传感器衔接器c水温传送表衔接器d爆震传感

54、器衔接器图2-87发动机电线维护器的装配(a)装配衔接器 (b)装配发动机电线维护器拆下2个发动机线夹。拧下3个螺栓，从气缸盖上卸下发动机电线维护器。从发动机上拆下发动机线夹。拆下曲轴位置传感器衔接器、油压开关衔接器。(8)装配燃油压力调理器。(9)拆下进气歧管总成。拆下2个螺栓和进气歧管撑条。拆下8个螺栓、4个螺母、4个板垫圈、进气歧管、传输管、喷油器总成和2个衬垫。(10)装配凸轮轴位置传感器。拆下凸轮轴位置传感器衔接器。拆下3号正时皮带盖上的夹子。卸下螺栓和凸轮轴位置传感器。(11)装配3号正时皮带盖。拧下6个螺栓并拆下正时皮带盖。(12)装配交流发电机。(13)装配交流发电机支架。拆下

55、2个螺栓和挡油板。图288进气歧管总成的装配图289凸轮轴位置传感器和3号正时皮带盖的装配拆下2个螺栓和交流发电机支架。(14)拆下PS泵支架。拆下3个螺栓和PS泵支架。图290交流发动机支架的装配图291 PS泵支架的装配(15)左舵车型：拆下排气交叉管。拆下6个螺母、交叉管和2个垫圈。右舵车型：卸下排气延伸管和2号排气前管。卸下3个螺母、排气延伸管和垫圈；卸下3个螺母、2号排气管和垫圈。(16)装配排气歧管。拧下6个螺母，卸下排气歧管热绝缘体。拧下12个螺母，卸下排气歧管和垫圈。(17)装配气缸盖罩。 拆下8个螺栓、密封垫圈、气缸盖罩和垫圈及2个气缸盖罩。(18)装配右侧气缸盖凸轮轴。由于

56、凸轮轴的轴向间隙很小，故在装配时应将其坚持程度。否那么，受轴向压力作用的缸盖部分能够会产生裂纹或损坏，引起凸轮轴夹住或遭到破坏。为防止这种情况的发生，应按如下步骤进展。排气。图292气缸盖罩的装配图293对准凸轮轴自动和从动齿轮上的正时标志a用扳手旋转进气凸轮轴的六角螺母，使从动副齿轮上的维修螺栓孔向上。b用扳手旋转凸轮轴来对准凸轮轴自动和从动齿轮上的正时标志(两点标志)。c用维修螺栓把排气凸轮轴副齿轮固定到主齿轮上。引荐的维修螺栓的螺纹直径为6 mm，螺距为1.0 mm，螺栓长度为1620 mm。注：当拆凸轮轴时，确保副齿轮的改动弹力经过上述操作得以消除。d依图295所示顺序均匀松开并拧下8

57、个轴承盖螺栓。图294把排气凸轮轴副齿轮固定到主齿轮上图295排气时轴承盖螺栓的装配顺序e卸下4个轴承盖和排气凸轮轴。进气。a依图296所示顺序，均匀松开并拧下10个轴承盖螺栓。b卸下5个轴承盖、油封和进气凸轮轴。(19)装配左侧气缸盖凸轮轴。由于凸轮轴的轴向间隙很小，故在装配时应将其坚持程度。否那么，受轴向压力作用的缸盖部分能够会产生裂纹或损坏，引起凸轮轴夹住或遭到破坏。为防止这种情况的发生，应按如下步骤进展。排气。a用扳手旋转进气凸轮轴来对准凸轮轴自动和从动齿轮上的正时标志(一点标志)。图296进气时轴承盖螺栓的装配顺序图297对准凸轮轴自动和从动齿轮上的正时标志b用维修螺栓把排气凸轮轴副

58、齿轮固定到主齿轮上。c依图298所示顺序，均匀松开并拧下8个轴承盖螺栓。d卸下4个轴承盖和排气凸轮轴。进气。a依图299所示顺序，均匀松开并拧下10个轴承盖螺栓。b卸下5个轴承盖，油封和进气凸轮轴。把凸轮轴按正确顺序排布好。把轴承盖按正确顺序排布好。图298排气时，轴承盖螺栓的装配顺序图299进气时轴承盖螺栓的装配顺序(20)分解排气凸轮轴。用台钳固定凸轮轴的六角螺母部分。注：小心不要损坏凸轮轴。运用公用工具，顺时针旋转副齿轮并拧下维修螺栓。运用卡环钳，卸下卡环。卸下波形垫圈、凸轮轴副齿轮、凸轮轴齿轮弹簧。注：依次陈列凸轮轴副齿轮和齿轮弹簧(右、左侧)。(21)装配气缸盖。拧下螺栓并拆开搭铁片

59、。图2100用台钳固定凸轮轴的六角螺母部分图2101装配卡环运用8 mm六角扳手，拧下每个气缸盖上的气缸盖(凹槽头)螺栓。然后，如图2102反复操作另一侧。依图2103所示顺序，均匀松开并卸下每个气缸盖上的8个气缸盖(12尖顶式)螺栓。然后反复操作另一侧，卸下16个气缸盖螺栓和板垫圈。假设按不正确的顺序装配螺栓将导致缸盖挠曲或断裂。图2102气缸盖的装配图2103气缸盖上螺栓的装配顺序把气缸盖从气缸体的定位销上提起来，并把2个气缸盖放到任务台的木板上。假设气缸盖提起很困难，用螺丝刀在缸盖和缸体之间撬动。按正确的顺序排布气缸盖。不要破坏气缸盖和气缸体之间的接触外表。4气缸盖的装配(1)拆下凸轮轴

60、外壳插塞。拆下螺栓、螺母、气缸盖后板和搭铁片。图2-104用螺丝刀在气缸盖和缸体间撬动图2-105气缸盖的装配拆下2个螺栓和凸轮轴轴承盖。拆下外壳插塞。(2)拆下气门挺杆和垫片。用手拉出气门挺杆和垫片。注：按正确的顺序拆下气门挺杆和垫片。(3)拆下气门。运用公用工具，压住气门弹簧并拆下2个锁片。拆下弹簧挡圈、气门弹簧、气门。运用尖嘴钳，拆下油封。 运用紧缩空气和磁力针，经过放射的气流拆下弹簧座圈。按正确的顺序拆下气门、气门弹簧、弹簧座圈和弹簧挡圈。 图2-106气门的装配(a)装配锁片 (b)装配油封 (c)装配弹簧座圈 5气缸盖的安装 (1)在气缸体上安放气缸盖。 在气缸体上的相应位置上安放