机械制造工程学复习课件

1、机械制造工程学复习概要第一章 金属切削加工的基础知识基本要求:了解金属切削的基本概念；刀具的几何角度；刀具材料的特性。第一章 金属切削加工的基础知识一、切削用量三要素基本含义二、刀具刀具刀具的几何角度刀具材料“三面两刃一尖”标注角度Pr、 Ps、 Poo、o、r、r、S高速钢硬质合金第一章 金属切削加工的基础知识一、切削用量三要素基本含义二、刀具刀具刀具的几何角度刀具材料“三面两刃一尖”标注角度Pr、 Ps、 Poo、o、r、r、S高速钢硬质合金刀具材料应具备的基本性能：高的硬度；足够的强度和韧性；较高的耐磨性；较高的耐热性；良好的导热性和工艺性。常用刀具材料及其用途：1.高速钢：W18Cr4

2、V；W6Mo5Cr4V2；W6Mo5Cr4V2Al2.硬质合金：钨钴类YG(K类)YG3(K01)、YG6(K20)、YG8(K30)钨钴钛类YT(P类)YT5(P30)、YT15(P10)、YT30(P01)通用类YW (M类)YW1(M10)、YW2(M20)、YW3(M30) 基本要求: 了解金属切削过程的一般现象和基本规律； 切削力、切削热的来源及影响因素； 刀具的磨损及时用寿命； 刀具合理几何参数的选择； 切削用量的选择原则； 切削液的类型与特点。第二章 金属切削加工的基本规律一、切削过程第二章 金属切削加工的基本规律1、基本特点三个切削变形区切屑类型金属的切削过程就是工件的被切削层

3、金属在刀具前刀面的推挤下，沿剪切面（滑移面）产生剪切变形并转变为切屑的过程。影响切削变形的因素：（1）工件材料（塑性）；（2）刀具角度（前角）；（3）切削速度。一、切削过程第二章 金属切削加工的基本规律2、积屑瘤产生的原因及控制措施二、切削力、切削热影响因素产生原因1、基本特点三个切削变形区切屑类型第二章 金属切削加工的基本规律三种形式三、刀具的磨损及使用寿命磨损机理四、刀具合理几何参数 五个基本角度的作用及选择原则五、切削用量的选择原则六、切削液 类型及作用七、材料的切削加工性相对加工性的概念第二章 金属切削加工的基本规律 选择切削用量的原则应当是：在刀具使用寿命一定的情况下，为提高生产率，

4、首先选择尽可能大的背吃刀量ap，其次根据加工条件和要求选用所允许的最大进给量 f，最后再根据刀具的使用寿命要求选择或计算合理的切削速度。第三章 金属切削机床与刀具 基本要求: 1掌握车床的主要结构，主运动与进给运动传动系统。2了解镗床、刨床、插床、铣床、拉床的结构特点及刀具。3掌握齿轮加工、磨削加工机床以及刀具。4掌握常用加工方法的工艺特点。第三章 金属切削机床与刀具 一、机床的基本运动主运动进给运动二、常用加工方法的工艺特点及应用范围车钻、镗铣、刨、拉，拉削方式磨齿轮加工运动分析与计算齿形粗加工：铣齿、插齿、滚齿齿形精加工：剃齿、珩齿、磨齿、研齿第四章 机械加工精度 基本要求：1、加工精度的

5、概念；2、获得加工精度的方法；3、 影响加工精度的因素；4、掌握加工误差的统计分析方法。 第四章 机械加工精度 一、加工精度的概念： 机械加工精度：尺寸精度、形状精度、位置精度 获得加工精度的方法：试切法、调整法、定尺寸刀具法、 自动获得法(主动测量法) 二、影响加工精度的因素： 1. 加工原理误差：近似刀具加工所造成的误差及近似的加工 运动方法所造成的误差(如：铣齿、滚齿等) 2. 工艺系统的几何误差：机床的误差、刀具的制造精度和尺寸磨损、夹具的制造精度与磨损 第四章 机械加工精度 二、影响加工精度的因素： 3、工艺系统的受力变形 力效应误差 切削力的位置是变化的 切削力的大小是变化的 误差

6、复映原理 内应力的重新分布对加工精度的影响 4、工艺系统的受热变形 热效应误差 机床的热变形、工件的热变形、刀具的热变形第四章 机械加工精度 三、分布曲线法：+XminXmax四、点图法： 质量控制图第五章 机械加工表面质量 基本要求：1掌握机械加工表面质量的含义、内容及其对零件使用性能的影响。2掌握表面粗糙度、表面层物理、力学性能变化的原因、影响因素及改善措施。3学会运用加工表面质量理论分析解决生产实践中的具体问题。第五章 机械加工表面质量 机械加工表面质量表面粗糙度表面层力学物理性能减小表面粗糙度的措施？残余应力金相组织的变化加工硬化影响因素？磨削烧伤类型？表面质量对零件使用性能的影响：

7、耐磨性；耐疲劳性；耐腐蚀性；配合精度第六章 机械加工工艺规程 基本要求：1掌握机械加工工艺规程的基本概念。2掌握制定机械加工工艺规程的方法和步骤。3定位基准的选择、加工工艺路线的拟定、加工余量的确定、工序尺寸及公差的确定等主要问题。4掌握工艺尺寸链的概念及其计算。5了解运用质量、生产率和经济性三者的辨证关系，对工艺方案进行分析对比。第六章 机械加工工艺规程 一、基本概念 ：生产纲领、生产类型、工序、安装、工位、工步基准设计基准：工艺基准在工序图上用以指定加工表面位置的基准在加工中用做定位的基准在工件上用以测量已加工表面位置的基准装配时用以确定零件在产品中位置的基准设计图样上所采用的基准工序基准

8、：定位基准：测量基准：装配基准：第六章 机械加工工艺规程 二、工艺规程 ：1、毛坯的选择2、定位基准的选择 粗基准选择精基准选择3、拟定工艺流程 加工方法选择经济精度加工顺序安排 热处理安排加工阶段划分第六章 机械加工工艺规程 二、工艺规程 ：4、工序设计5、时间定额 工序余量工序尺寸 尺寸链计算6、填写工艺文件 如图所示加工过程如下：镗孔至插键槽，工序尺寸A1热处理磨内孔至 ，同时保证 设计尺寸 。封闭环增环减环 A0=A1+A3-A2A1=A0+A2-A3=43.6+19.8-20=43.4 ESA0=ESA1+ESA3-EIA2 ESA1=0.315 EIA0=EIA1+EIA3-ESA

9、2 EIA1=0.05解法2：在尺寸链（1）中：Z为封闭环。Z=20-19.8=0.2ESZ=0.025-0=0.025EIZ=0-0.05=-0.05在尺寸链（2）中：43.6尺寸为封闭环,A1、Z为增环依据尺寸链计算式可求出：封闭环封闭环图a）所示为轴套零件，在车床上已加工好外圆、内孔及各面，现需在铣床上铣出右缺口，保证尺寸 mm。采用图b）、c）所示两种定位方案，试计算两种方案中的轴向工序尺寸及偏差。第七章工件的安装与夹具基本要求： 夹具的组成及功用； 工件定位的基本原理、定位方案分析； 常用定位元件的种类、特点； 定位误差的分析计算。一、夹具的构成第七章工件的安装与夹具二、工件的定位1

10、、六点定位原理完全定位部分定位过定位欠定位2、常见定位方式平面定位外圆定位圆孔定位固定支承 可调支承 自为支承 辅助支承 V形块 套筒 圆销 心轴定位方案选择如图所示，该工件外形及孔O 均已经加工完毕，本工序只钻 O1与O2 两孔，要求孔 O1O2轴线所组成的平面与 A面平行，其余加工要求如图所示。试确定其定位方案。方案1：YX平面定位限制 ，A面定位限制 ，削边销定位限制方案2：YX平面定位，限制 ，定位销限制 ，移动定位板限制三、工件的夹紧第七章工件的安装与夹具夹紧机构组成夹紧力典型夹紧机构四、定位误差的分析与计算D=YBD+T-A+GT工件第七章工件的安装与夹具工件以圆孔定位时的定位误差

11、：孔与心轴为过盈配合时：Y=0孔与心轴为间隙配合时：下图所示为某铣键槽工序的加工要求。试分别计算如图b、c、d所示3种定位方案的定位误差，并判断哪个方案更好。方案b：方案c：方案d：方案b最好!有一批工件，如下图（a）所示。采用钻模夹具钻削工件上 （O1）和 （O2）两孔，除保证图纸要求外，还要求保证两孔连心线通过 的轴线，其对称度公差为 。现采用图（b）、（c）、（d）所示三种定位方案，若定位误差不得大于工序公差的1/2。试问这三种定位方案是否都可行？（ ）第八章 机器的装配工艺基本要求：1了解装配的有关概念和装配精度的含义，搞清装配精度与零件精度之间的关系。2熟悉装配尺寸链概念，熟练掌握装

12、配尺寸链建立的方法、步骤及装配尺寸链的计算方法与公式。3掌握各种装配方法的实质、特点及适用范围，合理选择装配方法。保证装配精度的方法：1、互换法：完全互换法大数互换法；2、选配法：直接选配法分组法；3、修配法；4、调整法 第八章 机器的装配工艺修配法计算举例图示为机床的大拖板与导轨的装配示意图，要求保证的间隙 ，若选取1为修配环，修配平面M，以保证装配精度。已知： 试确定A1尺寸及偏差。求解：修配法计算举例图示为机床的大拖板与导轨的装配示意图，要求保证的间隙 ，若选取1为修配环，修配平面M，以保证装配精度。已知： 试确定A1尺寸及偏差。求解：修配法计算举例图示为机床的大拖板与导轨的装配示意图，要求保证的间隙 ，若选取1为修配环，修配平面M，以保证装配精度。已知： 试确定A1尺寸及偏差。求解：修配法计算举例图示为机床的大拖板与导轨的装配示意图，要求保证的间隙 ，若选取1为修配环，修配平面M，以保证装配精度。已知： 试确定A1尺寸及偏差。求解：修配量:修配法计算举例图示为机床的大拖板与导轨的装配示意图，要求保证的间隙 ，若选取1为修配环，修配平面P，以保证装配精度。已知： 试确定A1尺寸及偏差。求解：修配法计算举例图示为机床的大拖板与导轨的装配示意图，要求保证的