穿孔机调整参数及常见缺陷

1、-. z. 调整穿孔机遵循的原则调整正确的标志是？管坯咬入平稳，毛管抛出顺利，穿孔过程稳定，顶杆无明显跳动，毛管内外外表质量良好，毛管尺寸符合要求，主电机负荷正常为到达上述目的。穿孔机调整应遵循的原则是 轧制线必须与穿孔中心线重合或者比穿孔中心线略底35毫米.两轧辊中心线的水平投影应同时平行于轧制线.两轧辊相对于穿孔中心线的倾角既前进角必须相等.确保顶杆在穿孔过程中有较高的钢性即顶杆不能有明显的跳动 甩动.顶头所处的位置应适中以免造成前卡或者后卡事故.应实现无孔腔状态下的穿孔过程.穿孔工具 如轧辊.顶头.导板都不应严重磨损穿孔机调整工必须勤观察穿孔机运转的工作情况以及工具使用情况，必须勤检测毛

2、管内外外表的质量以及尺寸，发现问题应及时处理如图穿孔过程中主要的工艺参数穿孔过程中主要的工艺参数有变形参数、速度参数和温度参数、变形参数包括延伸系数、扩径率、扩展值、顶头前压下率、压缩带处管坯直径压下率、每半转压下率等。速度参数包括轧辊转数、前进角轴向滑移系数0.50.8，温度参数包括穿孔前管坯温度123020和穿孔后毛管温度1100延伸系数怎样确定延伸系数是指毛管长度与管坯长度之比或者管坯断面积与毛管断面积之比计算延伸系数的公式分别为烧损，一般取0.970.99斜底炉式可取大值，环形炉取小值。毛管外径、壁厚和长度。管坯直径、长度和断面积，延伸系数大则穿出的管子壁薄，但受到毛管内外外表质量咬入

3、条件，轧卡等限制也不能太薄，一般小型穿孔机穿出毛管的壁厚为4.5毫米穿碳素钢管坯的延伸系数为4.5，穿合金钢管2.54延伸系数的下限受到顶杆强度和稳定性的限制，最小的延伸系数为1.2。 什么是扩展值？影响它的因素有那些？毛管内径与顶头直径之差叫做扩展值，由于在斜轧穿孔过程中管坯在变形区中呈椭圆形，因此毛管的内径始终会大于顶头直径。影响扩展值的因素有变形区椭圆度、毛管壁厚、管坯直径、顶头直径、穿孔温度、钢种等。在实际生产中可通过轧机调整对扩展值进展适当的控制。毛管的壁厚和外径是由什么决定的？怎样计算？毛管的壁厚由轧辊与顶头之间的距离所决定，而这种距离是用辊间距、顶头直径和顶头延伸入量进展调整的。

4、毛管外径取决于导板间距、轧辊间距和顶头伸出量顶头位置，导板间距大轧辊间距小既变形区椭圆度大的情况下毛观的外径将增大，顶杆位置前入口方向伸入量小则毛观外径大。影响外径的这三种主要因素又有一种互相综合的影响，关系较复杂应在实践中摸索掌握。什么是孔腔？形成孔腔的原因？斜轧实心管坯时在管坯内部产生的撕裂叫孔腔。产生于管坯中心区域的称为中心孔腔。产生于管坯表皮层下的叫环形孔腔。中心孔腔在二辊式斜轧穿孔过程中发生，环形孔腔在三辊式斜轧穿孔过程中发生。过早形成孔腔是指管坯未遇顶头时中心已开场撕裂，孔腔是由中心疏松开展的撕裂而形成的，斜轧穿孔时在顶头前中疏松是必要的，而孔腔是要防止的，在高温下孔腔孔壁被严重氧

5、化，在穿孔过程中不能被焊合而形成不规则的折叠而造成的内折缺陷，产生孔腔的原因一般认为是管坯中心受到复杂的拉应力二辊穿孔和切应力，在拉应力和切应力的交变作用下有可能导致管坯中心金属的撕裂，拉应力越大越容易形成孔腔。影响孔腔形成的主要因素是什么？主要因素为以下几个方面1.顶头前压下量越大越容易形成孔腔。2.变形区中椭圆度越大越容易形成孔腔，其椭圆度为导板间距与轧辊间距之比。3.在顶头前管坯被反复压缩的次数越多越容易形成孔腔。4. 钢自然塑性的影响，其中包括钢的化学成分，治炼质量组织状态，而钢的组织状态又受管坯加热温度时间所影响。斜轧穿孔变形区一区称为穿孔准备区,既轧制实心管坯区，它的作用是为穿孔做

6、准备实现一、二次咬入，其变形特点一是由于轧辊入口锥外表有锥度，所以当管坯被咬入并旋转着前进时管坯在直径上逐渐被压下。二是被压下的金属一局部横向导板方向流动使管坯横断面变成椭圆，另一局部金属则沿纵横向流动延伸。三是由于主要是管坯表层金属变形伸长，因此变形后就会在管坯头部形成一个喇叭口形的凹坑，此凹坑有利于顶头鼻部对准管坯中心，以减小毛管头部壁厚不均。2区叫做穿孔区，该区的作用是将管坯穿出一个内孔由于轧辊的顶头之间的间隙是逐渐缩小的，这将使管壁逐渐受到压下，被压下的金属同样也产生横向及纵向的流动金属，流动在横向的受到导板限制因此纵向伸长是主要的，穿孔变形主要在2区完成。3区为碾轧区，它的作用是碾轧

7、均正管壁，以改善管壁尺寸精度和内外外表光洁度，此区的变形量较小。4区为规园区，其作用是将椭圆度的毛管在几乎无变形量的条件下进展规园，此区很短。如图上钢一厂导板最高点超轧辊轧制带前26毫米轧制线131。50穿孔超前15毫米，76穿孔超前21毫米，机架中心线135mm，轧制中心线131 导板50 导板距一半44。131-50-44=37导板垫。管坯裂缝深度不能超过0.7 管坯直径不超过5小于。毛管外径D2 壁厚S10。轧制表管坯直径毛管规格毛管外径毛管内径毛管壁厚延伸系数压下量%绝对压下量轧辊距导板距顶头直径顶头位置顶前压下量%5053*2.85347.42.84.313157.542.54844

8、456.485053*3534734.083157.542.54843456.485053*3.35346.43.33.734157.542.54942456.485053*3.553463.53.535157.542.54942456.485053*4534543.125157.542.54941456.485053*4.553444.52.806157.542.55040456.485053*5534352.526157.542.55039456.485054*5.554435.52.272157.542.55239456.485054*6544262.105157.542.5533845

9、6.486063*3.563563.54.235159515852526.6776063*4635543.737159515851526.6776063*4.563544.53.350159515850526.6776063*5635353.041159515849526.6776063*5.563525.52.788159515948526.6776063*6635162.788159515947526.6776063*6.563506.52.377159515946526.6776063*7634972.277159516045526.6776063*7.563487.52.0971595

10、16044526.6776063*8634781.984159516043526.6776063*9634591.796159516142526.6776068*6684662.346159516152526.6776067*9674991.672159516245526.6771.导板垫根据穿孔机轧制中心线确定厚度。2.轧辊进口变形角3度。3.管坯热状态直径增加0.5毫米。4.计算顶头前压下量% 轧制表管坯直径毛管规格毛管外径毛管内径毛管壁厚延伸系数压下量%绝对压下量轧辊距导板距顶头直径顶头位置顶前压下量%6568*4686044.04315105560.555557.216568*4.56

11、8594.53.62215105560.554557.216568*5685853.28615105560.553557.216568*5.568575.53.01115105560.552557.216568*6685662.78215105560.551557.216568*6.568556.52.58915105560.550557.216568*7685472.42415105560.549557.216568*7.568537.52.28115105560.548557.216568*8685282547557.216568*8.568518.52.0465

12、1105560.546557.216568*9685091.94915105560.545557.216568*106848101.7661510556244557.216570*6705862.66814.59.5556454556.456570*7705672.32314.59.5556452556.457073*4736544.3491510.559.56560586.967073*4.573644.53.8941510.559.56559586.967073*5736353.4941510.559.56558586.967073*5.573625.53.2001510.559.5675

13、7586.967073*6736162.9551510.559.56756586.967073*6.573606.52.7481510.559.56755586.967073*7735972.5711510.559.56754586.967073*7.573587.52.4181510.559.56753586.967073*8735782.2851510.559.56952586.967073*8.573568.52.1671510.559.56951586.967073*9735592.0621510.559.56950586.967073*9.573549.51.9691510.559.

14、56949586.967073*107353101.8861510.559.56948586.961.导板垫根据穿孔机轧制中心线确定厚度。2.轧辊进口变形角3度。3.管坯热状态直径增加0.5毫米。4.计算顶头前压下量%轧制表管坯直径毛管规格毛管外径毛管内径毛管壁厚延伸系数压下量%绝对压下量轧辊距导板距顶头直径顶头位置顶前压下量%7578*4787044.6551511647365606.887578*4.578694.54.1661511647364606.887578*5786853.7751511647363606.887578*5.578675.53.4561511647362606.8

15、87578*6786663.1901511647361606.887578*6.578656.52.9651511647360606.887578*7786472.7721511647459606.887578*7.578637.52.6061511647458606.887578*8786282.4601511647457606.887578*8.578618.52.3331511647556606.887578*9786092.2191511647555606.887578*9.578599.52.1181511647554606.887578*107858102.027151164755

16、3606.887581*8816582.35913.510657559605.567582*108262108083*4837544.911411.268.87969606.78083*4.583744.54.3931411.268.87968606.78083*5837353.9791411.268.87967606.78083*5.583725.53.6411411.268.87966606.78083*6837163.3591411.268.87965606.78083*6.583706.53.1211411.268.88064606.78083*7836972.9171411.268.

17、88063606.78083*7.583687.52.741411.268.88062606.78083*8836782.5861411.268.88061606.78083*8.583668.52.4501411.268.88060606.78083*9836592.331411.268.88059606.78083*9.583649.52.2221411.268.88058606.78083*108363102.1261411.268.88057606.71.导板垫根据穿孔机轧制中心线确定厚度。2.轧辊进口变形角3度。3.管坯热状态直径增加0.5毫米。4.计算顶头前压下量% 轧制表管坯直径

18、毛管规格毛管外径毛管内径毛管壁厚延伸系数压下量%绝对压下量轧辊距导板距顶头直径顶头位置顶前压下量%8588*5887854.2211411.973.18472607.138588*5.588775.53.8611411.973.18471607.138588*6887663.5611411.973.18470607.138588*6.588756.53.3151411.973.18469607.138588*7887473.0901411.973.18568607.138588*7.588737.52.9011411.973.18567607.138588*8887282.7371411.97

19、3.18566607.138588*8.588718.52.5921411.973.18565607.138588*9887092.4641411.973.18564607.138588*9.588699.52.3491411.973.18563607.138588*108868102.2461411.973.18562607.138588*10.5886710.52.1531411.973.18561607.138588*118866112.0681411.973.18560607.138590*9907292.366738265597.378589*7897573.517728470608

20、.429094*6948263.72013.512788775607.369094*6.594816.53.45313.512788774607.369094*7948073.22513.512788773607.369094*7.594797.53.02713.512788772607.369094*8947882.85513.512788771607.369094*8.594778.52.70213.512788870607.369094*9947692.46713.512788869607.369094*9.594759.52.44613.512788868607.369094*1094

21、74102.33713.512788867607.369094*10.5947310.52.24013.512788866607.369094*119472112.15113.512788965607.369094*11.5947111.52.07013.512788964607.369094*129470121.99613.512788963607.361.导板垫跟厚度根据穿孔机轧制中心线确定。2.轧辊进口变形角3度。3.管坯热状态直径增加0.5毫米。4.计算顶头前压下量%轧制表局部计算公式计算延伸系数毛管长度管坯直径*管坯直径*0.97火耗 管坯半径*管坯半径*3.146*0.974*外径

22、-壁厚*壁厚2. 外径-壁厚*壁厚*3.14660*60*0.970.984*D-S*S计算顶杆位置170- 顶头直径+S*Z-B 0.122170- 顶头直径+S*Z-轧辊距0.122以上适用于114穿孔机顶头前压量计算：一般在48%*围内1 管坯直径-辊距+0.122*顶头伸出量管坯直径 轧辊进口角是3.30度2 管坯直径-辊距+0.105*顶头位置管坯直径 轧辊进口角是3度3 管坯直径-0.0524*顶头伸出量*2+棍距管坯直径 轧辊进口角是3度4 管坯直径-0.0612*顶头位置+辊距管坯直径 轧辊进口角是3.30度轧辊距离计算方式：压缩管坯直径12.516%压缩量计算导板距1轧辊距离

23、*1.061.15为椭圆系数，塑性好的钢可取最大值2外径*2-辊距-44.5+0.244*顶杆位置3壁厚+壁厚+顶杆位置.4比管坯直径小12mm选用顶头直径计算：毛管内径-0.075-0.00135*壁厚*管坯直径计算轧制中心线选用导板垫：轧制中心线高度数-导板厚度-导板距的一半剩下的既是导板垫的厚度。管坯一米重量计算方式：管坯直径*管坯直径*0.006165毛管一米重量计算方式：外径-壁厚* 壁厚 * 0.0246615毛管长度定位后计算管坯长度尺寸：毛管直径*毛管直径-内径*内径*毛管长度尺寸管坯直径*管坯直径*0.970.98火耗冷拔延伸的计算方式：毛管外径-壁厚*壁厚冷拔外径-壁厚*壁

24、厚轧辊变形角常数1.30=0.0262 2=0.03493 2.30=0.043673=0.0524 3.5=0.0612各种顶头直径及长度：直径长度mm直径长度41120421204412043120451274612748130471274913050130521355113053140541405615055150571555815560155591556115562155641606316065-66164上钢一厂顶头尺寸73-78180上钢一厂顶头尺寸85-90196上钢一厂顶头尺寸79-84188上钢一厂顶头尺寸91-96204上钢一厂顶头尺寸97-100212上钢一厂顶头尺寸55

25、-60156上钢一厂顶头尺寸61-66164上钢一厂顶头尺寸轧辊直径 长度 材质 轧辊转数 性能：轧辊前进角为7.30-8.30度114穿孔机组：轧辊直径是530-650mm，长度是400mm，进口长是200mm出口长是200mm，入口锥角出口锥角3.30度。100穿孔机组：轧辊直径是500-600mm，长度是370mm，进口长是180mm出口长是190mm入口锥角3度出口锥角是3.30度。76穿孔机组：轧辊直径是420-480mm，长度是350mm,进口长是175mm出口长175mm入口锥角3度，出口锥角3.3度。50穿孔机组：轧辊直径是330-405mm，长度是300mm，进口长150mm

26、出口长150mm入口锥角3度出口锥角3.3度。轧辊每分钟的转数：114机组是144转，100机组是110转，76机组是121-110转，50机组是110-124转。转速快前后卡多，转速慢前后卡少。轧辊的材质性能：55#钢耐磨性差一点与管坯摩擦力较好，生产中减少前后卡。70Mn -50Mn -30GrMn耐磨性好一点但是与管坯摩擦力较差，特别堆焊的轧辊外表更硬，容易产生前后卡。顶头的种类顶头有瘦长 短胖 软 硬几种规格全钼顶头2.镶钼顶头H13 3. 3Cr2W8V424. 20CrNi13A5.35CrMo局部顶头在工作中产生的情况：全钼顶头：顶头烧红温度后才能穿毛管工作一般穿不锈钢管使用的使

27、用寿命长，但是价格昂贵，冷顶头要轻放地上，重放容易使顶头中连续裂，使用时顶头外表滚一下玻璃粉，顶头用过后要回收。顶头外表滚玻璃粉起润滑作用镶钼顶头简称H13HRC硬度40-42 另一种硬度为45-484Cr5MoV1S1顶头硬度较高，顶头外表比拟光滑能保证毛管内外表光滑起到重要作用。如果生产成品精度管就要用此种顶头保证内表有较高的光滑度。3Cr2W8V同上面一样。20CrNi13A此顶头在穿毛管时毛管速度比其他的顶头快。35CrMoHRC硬度32，此顶头硬度较软，顶头外表穿时间长后容易产生皱纹弯曲条，对毛管内外表容易引起不光滑现象，如果顶头内冷却水压力高流量快，冷却水大可以改善顶头外表皱纹不产

28、生，此顶头使用时用9级泵会适宜，压力大水冲击流动快，也可以提高顶头寿命的良好作用，此顶头价格比拟低。导板材质及长度性能 导板横断面形状是个圆弧凹槽，便于毛管旋转，凹槽的圆弧可做单半径或双半径。导板材质 Cr33Ni5CrNiMo 简称高铬镍合金导板，高热、高耐磨、硬度高的性能。导板硬度 夏天44 冷天48导板长度： 114机组导板310 100机组导板310 90机组导板270 76机组导板29050机组导板230250导板厚度35405060导板长度设计根据轧辊长度而定一般是长度的0.85.质量好的导板，毛管产量高而且毛管外表外螺纹少，质量差的会外螺纹，其它的原因也会产生外螺纹，比方：轧辊压

29、下量小，顶头伸出过前，毛管前进速度受到严重阻力减慢等。胖、短顶头毛管在穿孔时受到相当阻力时。钢温过高。有多钢种容易产生外螺纹10#轴承钢一般不产生外螺纹，外螺纹有多种情况产生的，不能说产生外螺纹都是导板造成的。顶杆材质壁厚8121：Cr5Mo价格昂贵，性能好有弹性，硬度高。2：45价格廉价，一般小穿孔用，但容易弯曲。各种顶头在生产调整中的变化对毛管内外质量缺陷喷水洞下位置产生S形：此顶头材质35CrMo硬度32 喷水洞下方有一条S形的凹沟，他的产生原因是由于顶头喷水洞内冷却水量冲击太大，管坯中心在穿孔与顶头相遇时受到大量的冷却水的冲击，管坯中心温度快速下降，从而钢的性能引起了及不良的变化，毛管

30、内外表产生内折翘皮从此而来，把冷却水适当减小一点即可消除内折也可保证顶头的寿命延长。一般通常说穿孔时温度要符合要求标准，但是往往对管坯内部的温度有所不注意。如图鼻尖肚皮外表小翘皮外螺纹：这种顶头鼻子很尖，顶头肚皮外表有外螺纹 毛刺 凸出的细翘皮，此原因产生主要是由于调整时顶头前压下量太大顶头鼻子受力过大所引起的，顶头前压下量过大有两个方面所产生的。1.总压下量大轧辊距离对管坯压缩量2.顶头伸出过后。 产生毛管内折的主要原因改变顶头鼻子形状，将顶头伸出量往前移4-6毫米，轧辊距离总压下量分开0.7-1毫米，顶头鼻子变成圆形而且能及时消除内折，这些情况都是不注意调整方面经历而引起的，而且顶头寿命有

31、所降低引起穿孔时管坯过早行成孔腔。如图圆鼻和反嘴作用和优点：此顶头造型同其他的有不同之处，顶头鼻子圆形，鼻子下部有凹曲线在穿孔过程中可以撒发热量，提高鼻子作业中顶头的直径后端往前30毫米区，后端30毫米长假设于顶头反嘴区。这种顶头的优点：不管轧辊有什么变化用此顶头毛管内表不产生任何内螺纹，因为顶头后端有30毫米长反嘴，毛管内孔与它没有摩擦力因素，用这种顶头穿毛管前进速度比其他的顶头快。如图鼻尖产生原因：此顶头鼻子尖同35CrMo鼻子尖形状不同，因为二种顶头鼻子造型不同，同样的顶头前压下量大，鼻子的变化也不一样，此顶头形状同样是调整方面不确当所为总压下量大顶头伸出量后产生内折内翘皮主要原因，改变

32、调整方法才能消除内折。如图瘦长顶头的优点：此顶头造型瘦长，他在穿孔工作特点，毛管前时阻力小，毛管变形区比拟长，对壁厚均匀有一定的良好作用，顶头外表受力能比拟大的分散，毛管在变形过程中与导板摩擦力分布部位较大，并且对减少毛管外螺纹有良好的作用。如图短胖顶头的缺点：这顶头胖 短是镶钼顶头H134Cr5MoV有二种硬度，140-42245-48这两种顶头硬度，顶头肚皮外表不会产生细条皱纹凸出皱纹对毛管内表有绝对光滑作用，如果生产精细成品管一定要用这顶头穿毛管保证质量可靠性。其缺点：穿孔毛管阻力大因变形区短，壁厚比35CrMo顶头定形早毛管与导板变形接触点面积短引起毛管与导板磨擦力大，往往容易使毛管产

33、生外螺纹比35CrMo顶头多和严重，此顶头从几家生产钢管厂试用顶头寿命都不十分理想顶头鼻子损坏快要么肚皮开裂一般在20支到70支左右偶尔一次能一个顶头穿200多支平均比例不大。这种顶头最好配备9级泵，压力在16kg以上提高顶头寿命有一定作用如果顶头不喷水的鼻子更需要9级泵。有的短胖顶头金属在生产时热胀冷缩很明显毛管时常为产生壁厚壁簿而且产生前进变形，阻力大从而产生电流下降。如图性能：这H13顶头比另一种H13顶头瘦一点，长度同35CrMo一样，一般用5级泵就可以，压力5-7Kg也可以，这顶头的硬度比另一种H13的顶头低一点，其工作寿命比拟稳定可以穿100-180支*围以内，毛管穿孔时阻力也小毛

34、管外表也没有什么明显严重的外螺纹，此H13的顶头比另一种H13的顶头较好。如图内冷却水不大压力小：这顶头35CrMo材质比H13的顶头软，通过生产一定时间后顶头中间以下一段部位扩大，其原因主要由于顶头内冷却水压力小水流速度循环慢，因为顶头中间在与毛管穿孔时受力比拟大金属外表软化及延伸，产生此情况后给毛管内表产生严重的内螺结疤，只要水压加大此毛病可以消除。H13顶头硬度较高，如果水压低的情况下顶头外表不会软化变形更不会有金属延伸产生如图因喷水洞只有一个 各所有磨损不同：这顶头鼻子有半片削了其原因产生情况：顶头鼻子喷水有三种1.有二个喷水眼的2.有一个喷水眼的3没有喷水眼的，这个顶头属于一个喷水眼

35、的，喷水一边顶头金属冷却快金属不软化，另一边没有冷却水金属热量难以冷却，半边金属磨损快所以形成半边削了一块的现象。如图顶头尾部断面有倾斜度造成穿孔时顶杆跳动：这顶头尾部断面有倾斜度，装在顶杆头上穿孔时顶头产生倾斜，不管顶杆多么直定心辊调整常规时多么平衡顶杆还是跳动的厉害，毛管产生波浪更严重的产生壁厚不均匀，挑用顶头时应首先检查是否符合标准。如图顶头内冷却水压力小：这顶头外表金属往尾部延伸长出，主要是顶头内冷却水太小，顶头外表发红不能及时冷却金属外表软化，所以产生金属延伸。解决方法：1.加大水压2.顶杆接头上打两只喷水眼。如图鼻子堆帽原因：这顶头鼻子堆帽主要原因有四点，1.管坯温度太高顶头鼻子容

36、易产生融化2.顶头伸出量太后顶头鼻子受力过大3.顶头本身热处理没有搞好4.上下导板穿插严重产生毛管前进速度慢。如图新顶头穿几支后拆下过几天后穿比原来的寿命有所提高：这顶头是新的，只要穿10支左右毛管把它拆下后放在工具箱内一个星期以上，再使用时比原来的新顶头寿命有所提高上钢一厂*钢厂都有一样看法如图*新纪元钢管厂穿孔机陈旧各位置尺寸磨损严重引起：钢管厂有两台50穿孔机，1号穿孔机已经陈旧2号穿孔机是新的，同样的35CrMo顶头使用，顶头的损坏有所不同，2号穿孔机损坏很正常 鼻子完整肚皮中间开裂属于正常损坏，1号穿孔机顶头损坏时鼻子完全塌落，不能说顶头质量问题吧。因为1号穿孔机设备陈旧主要有些尺寸

37、磨损已经不准确了。后来修补好后此顶头与2好穿孔机顶头损坏的形状一样了。如图轧辊穿插引起：*东群钢管厂76穿孔机，因两只轧辊穿插前后严重顶头在工作时毛管变形时力在顶头尾部相当大的受到压缩力，不但尾部开裂而且顶头外表金属产生延伸，并且毛管还会造成油条六角型。如图顶头硬度低及顶头冷却水压力小：这顶头是35CrMo硬度32，如果顶头内冷却水压力小顶头外表往往会产生细条弯曲凸出的皱纹，水压增高根本可以消除此皱纹，同时毛管内表可以光滑如图35CrMo顶头外表保护层磨光后毛管内表光滑度能改观：这顶头35CrMo外表有一层黑色的氧化皮保护，H13顶头外表是没有的。有时穿孔毛管内外表有不光滑时候可将顶头外表一层

38、氧化皮用磨光机磨掉后毛管内表光滑度有一定的良好效果。如图穿孔顶杆小车不转：这顶头外表肚皮正反各有一条削过的痕疤结缺陷，主要原因是穿孔机顶杆小车不转而造成的。原本顶头与毛管是向同一个方向旋转的，因小车坏后毛管转而顶头不转，而且引起毛管后卡或者前卡现象，只穿一支毛管顶头就不能使用。如图东群76穿孔机轧辊穿插及使用时间过长：这顶头尾端外表象米粒凸出现象，毛管内表也会产生想米粒一样的坑，主要原因有三点1.轧辊穿插特别严重2.轧辊穿插后轧辊时间使用过长3.轧辊穿插后顶头内冷却水较小流动循环太慢。如图顶头内断水：这顶头直径55长度150mm只穿一支毛管后此顶头形状就是这样，主要原因是顶杆内冷却水管尾部断脱

39、，顶头没有冷却水，顶头容易融化。如图顶头鼻子内实心太长：这顶头直径63鼻子没有喷水洞穿78*4.5顶头内鼻子实心厚度35毫米，只要穿毛管2-3支鼻子就容易坏了，因为鼻子内厚度太长内冷却水对鼻子冷却延伸得不到及时金属温度下降。如图鼻子内实心正常：同样顶头规格，但鼻子内厚度20毫米，冷却水能较及时的延伸到鼻子部位前端，保持了金属外表一定强度，从而延长顶头寿命可穿毛管160支，顶头鼻子打一只喷水洞更好可穿200-230支。如图内孔正常：这顶头直径42-54鼻子下面有二个喷水洞，内厚度14毫米属于正常标准。如图有喷水洞鼻子完好：这顶头鼻子都完好，因为鼻子下面有喷水洞对顶头鼻子外冷却金属外表及时冷却，使

40、鼻子外形不变，并且还有内冷却水的作用，顶头寿命到时间更换时顶头鼻子完好，肚皮开裂这种顶头损坏属于正常。如图压下量小及没有鼻子喷水洞：这顶头鼻子横向扩大而顶头使用时间一旦长后顶头会越来越短，因为这顶头鼻子没有喷水洞对顶头鼻子没有外冷却，鼻子外表金属容易软化从而产生鼻子短 横向鼻子的扩大，鼻子大后对穿孔管坯接触时面积变大容易造成毛管前进阻力大及产生壁厚负差大，所以肚皮没有开裂。不喷水的顶头水压要比喷水的顶头大一些，这是为了提高顶头的寿命延长。如图上钢一厂不喷水实心顶头人工加顶头：此顶头20CrNi13A上钢一厂114穿孔机使用两种顶头：1.水冷顶头接在顶杆上喷水顶头2.顶头没有内孔，是用人工加顶头

41、调换，穿一只毛管调换一个顶头，调换下来的顶头放在水箱内冷却水箱内有5-6个顶头循环调换冷却。人工加顶头一般压下量比水冷顶头曾大一些，因此这种顶头在穿孔时容易摇摆，对壁厚产生不稳定，顶头肚皮外表如果有细的外螺纹说明压下量以到位。是壁厚稳定的一种现象，就是说顶头在管坯中心穿孔顶头消除左右摇摆。要注意顶头外表产生粗的外螺纹说明顶头前更大压下量了容易产生内翘皮。如图 B顶头肚皮外表光滑，顶头鼻子比原来有所缩短，而且鼻子有横向扩大这种顶头变化产生有两点：1.压下量小或是顶头伸出量过前，按人工加顶头这种调整对壁厚有不稳定存在，但是对内翘皮按调整上说绝对不可能产生。如图诚德钢管厂顶头太短：这顶头在95年9月

42、16日穿133*12顶头直径101顶头长度183毫米，四个顶头只穿18支毛管就坏了并且毛管内都有翘皮其实顶头外表损坏引起毛管内折伤。后来换上上钢一厂顶头，顶头长220毫米内翘皮消除，为什么用上钢一厂的顶头就没有翘皮呢，因为顶头长。毛管变形延伸对顶头受力比拟分散，顶头外表不容易受损，短顶头外表受力比拟集中顶头外表容易大面积的上下不平严重损坏。如图*东群钢管厂98年材质太硬：这顶头未试穿也不知道什么材质后知道导板钢材，只穿毛管700毫米左右，顶头全部变成碎片，轧辊外表受到损坏即磨辊处理如图穿50厚壁管精细毛管，用35CrMo顶头一样能使毛管内表光滑。顶头穿3支后外表用砂轮机磨光然后再穿两次同样再磨

43、两次。顶头内的冷却水伸出量长短对顶头寿命长短有关：如图水管伸出顶杆接头25-30毫米，水管口斜度45度，冲出的水往后流向两边不为冲出的水堵住，除了流量对顶头冷却快也提高了顶头寿命。水管伸出过长，水管内冷却水容易被回头水堵住，从而顶杆内冷却水回出量流动减慢，顶头冷却减慢顶头寿命降低。水管没有伸出顶杆接头外一面，同样是顶杆内冷却水流动减慢。顶杆内冷却水管有以下几个情况要求：顶杆内冷却水管外径一般小于顶杆内径毫米冷却水管可分三级也可分两级如图：前段外径比中间小，它的冷却水冲击速度可加快，从而顶头冷却快，提高顶头寿命，降低顶头消耗，水管配备好与不好，对于顶头消耗多与少有很大关系存在顶杆壁厚毫米50-1

44、14穿孔机组,50穿孔束接壁厚不低于6毫米导板的选用尺寸导板的长短根据穿孔机轧辊长短而定,导板宽度一般比辊距大2毫米,导板厚度随穿孔机中心高而定.导板与轧辊穿插定位(错开)50穿孔机导板最高点与轧辊轧制带错开向前15毫米,76穿孔机向前20毫米,100-114穿孔机向前25-30毫米.如图为什么轧辊轧制带与导板最高点要穿插错开1可以减少管坯在遇顶头前辗轧是的椭圆度.2可以减小导板的轴向阻力.(对毛管前进减小阻力,从而毛管提高速度)3减小导板与轧辊轧制带的磨损4扩大轧制带与导板间空间距离,由于对毛管阻力减小,从而使毛管壁厚均匀稳定.轧辊轧制带与导板最高点不能在一条线上,不然会产生不正常的穿孔现象

45、.则导板在产生中有几种损坏原因1. 主要导板的固紧装置没有固紧或导板下面有缝隙；2.导板下面垫铁不够宽；3.导板本身底部不平；4.导板本身缩孔严重。导板进口凹槽外表有奶头,毛管外外表产生外翘皮: 如图:1.上下导板太往前移了；2.上导板进口一边、太低、出口一边太高，造成导板距离过小；3.导板硬度不够。导板边缘磨损如图：1导板使用时间过长。2. 轧辊箱太陈旧，管坯容易在导板边旁磨损；3. 容易产生链带。导板边大缺口产生的原因。1：第一次咬入后,二次咬入时不好,停留前进,虽说管坯二次咬入,实际上管坯在停留时,轧辊的冷却水已在管坯头部已浇冷却，管坯旋转变形时管坯头部与导板硬性磨损的结果，从而产生大缺

46、口并且毛管产生链带钢带。一般讲，第二次咬入正常，不会出毛病的。二种导板形状的优缺点上导板轧制线过高管尾往上翘及后卡上导板进口高出口低，出口高进口低所产生的各种毛病如图：上导板出口一边高，进口一边低，他的产生原因，主要是上支持平面与导板接触点磨损后，引起上导板安装后产生斜坡导板装好后有了前低后高,则一系列的毛病就会产生.由于出口上导板高,毛管外径肯定会扩大,从而将上导板下降,保证毛管的外径,但是导板距小了,从另一个角度来说,管坯的咬入受到了防碍,导板外表受力太大,产生奶头,毛管的外外表引起外螺纹,翘皮.容易产生后卡。5只有把磨损修补好,才能消除多方面毛病.50和76机组穿厚壁管,导板距离有时超过

47、管坯5-7毫米也不会产生后卡,主要是轧辊转数低(110-124),摩擦力好.但是也有一定的缺点,导板距大后,对毛管带来一定的缺点,比方说毛管的头部和尾部外径特别大.上导板出口低如图:1上导板出口低,对毛管扩径有所减小,只有升高导板距,才能到达毛管外径要求,但是导板距增大,管坯咬入变形孔腔时,椭圆度系数增大,尾部也同样增大椭圆度,容易产生前后卡。.如毛管外径降不下来,可将下导板出口段抬得相应的高度,可适当消除.不用拉中心线可知轧制中心线高与低,最简单最方便的检查方法:上导板轧辊距离与下导板距离一测量就可知道如图:如90管坯,上导板距离和下导板距离相等,说明轧制中心线正确,如上导板距比下导板距大,

48、说明下导板垫高(中心轧制线高),反之说明轧制中心线低. 一般下导板轧距比上导板距大1-2毫米,比轧制中心线低一点,穿孔可稳定,轧制过低,容易产生后卡轧制线过高也容易产生后卡,管坯尾巴往上翘,毛管前进速度减慢,引起变形上下不均.新旧轧辊调整及产生情况新轧辊。1：管坯与轧辊接触面长,如果顶头伸出量过后及压下量大容易产生前后卡内折等(内翘皮)。2：新辊换上后,前一二天咬入比拟差一点,1-2天后有所咬入好转.只要轧辊外表用角向砂轮机拉条纹后,轧辊咬入即可顺利,而且对减少后卡有所作用(没有压扁度管坯轧辊咬入能顺利)3：导板距离根本一样与轧制表对壁厚均匀有良好作用.毛管前进速度比旧轧辊快4：轧辊机床加工时

49、,轧辊外表不可太光滑(光滑容易产生后卡)。5.轧辊压下量不要太大,顶头伸出不要过后,容易质量毛病及顶头鼻子损坏快。旧轧辊1：旧轧辊因时间使用较长,进口咬入段严重磨损及扎制线区域,由于变形角减小及咬入磨损,管坯变形毛管时前进速减慢。2：轧辊进口咬入区严重磨损后,引起管坯有所不良咬入,被迫增加压下量或顶头伸出量往后.其实对管坯顶头前增加了压下量,这时有内折因素已存在发生。3：因咬入区严重磨损后,管坯与轧辊接触面扎制线越来越短,引起管坯变形中不稳定,也容易产生壁厚不稳定。4：压下量容易大,顶头伸出量后,产生前后卡内翘皮。5：轧辊咬入区严重磨损后,也产生毛管外表擦伤。6：轧辊时间使用长后,毛管有时外表

50、产生外螺纹。7：,轧辊与管坯接触面短穿速慢,顶头伸出后引起导距小,增加毛管阻力。8：壁厚不稳定。9：旧辊变形角容易变小,顶杆接头螺牙产生滑牙。10：50机组旧辊容易产生毛管外螺纹。11：导距小后产生管坯头碰到导板头部,引起咬入不良。12：导板距小后，毛管拉不来,尾部容易压住。13：导板距小后,扎制中心线降低,上导板磨损快轧辊进口方向外表拉纹条 增加管坯与轧辊磨损力.管坯咬入顺利减少前卡轧辊与管坯的外表接触毛管穿孔速度快与慢的调正及各种情况(快) 1、轧辊直径大。2、轧辊转速快。3、轧辊前进角大。4、钢温高。 5. 55#轧辊摩擦系数大。6、压下量最大。 7、顶头伸出后。8、顶杆不往下沉。9、新

51、轧辊。 10、导板距离椭圆度1.15 。 11. 普碳钢。 12.、20crNi13A顶头材质。13、顶头瘦长。(慢)1、轧辊内外表断冷却水。 2、导板椭圆度过小。3、 钢温低。 4、旧轧辊。 5、上下导板交织。6、上下导板磨损过深。 7、顶头鼻子太长。 8、穿合金钢。 9、顶头伸出过前。10、压下量太小11、穿孔时顶杆往下沉。 12、轧辊直径小。13、轧辊转速慢。毛管外径大小的变化大:1、上导板上升。 2、导板磨损。 3、轧辊分开。4、顶头伸出量后退。 5、温度过高。6、上导板出口端面高。 7、 轧辊击口轴承坏。8、二辊前进角过大。 9、薄壁厚容易大。12、穿厚壁管导板距过高,头大。 13、

52、上下导板安装过前。小： 1、小车退出太早毛管尾巴小。 2、顶头伸击量过前。 3、 顶头直径过小。 4、管坯温度过低。5、厚壁管。6、上下导板安装过后。毛管内外外表拆伤原因外表:1、进口咀太大管坯尾巴甩动严重,管坯尾巴外表碰伤。2、进口咀内孔破灭。 3受料槽衫板断裂划伤。4、下导板与导板垫交织过大。5、出口咀比导板高。6、导板损坏。 7、轧辊外表凹坑缺陷。8、定心辊轴承坏。9、定心辊外表有菱角。10、托辊过高。 11、定心辊包毛管太紧。12、轧辊咬入区磨损严重。内表:1、顶头外表损坏。 2、顶头直径比顶杆直径小。3、小凹坑头部,半月形头部小翘皮,尾部离层翘皮。4、穿厚壁管35GrMo顶头,内表容

53、易产生芝麻小点。5、轧辊交织顶头受力往往在顶头尾部,顶头尾部外表产生像米粒钢管内外表也同样像米粒一样。毛管外螺纹有几种情况产生穿孔机应有轧管机配备的.一般穿孔机毛管外螺不是最主要的毛病。因为通过轧管机加工后，一般外螺纹能消除，如果穿孔机后没有轧管机配备的，对毛管外外表要求比拟高.因为冷拔一般延伸比拟少，严重外螺消除不了。1：导板各厂配方有不同，导板的质量好坏起到很大的作用，导板质量差，外螺纹多，质量好的 ，外螺纹比拟少，产生外螺纹并非都是导板所造成的。2：调整时，压下量太少，顶头伸出量过前，毛管前进速度太慢。3：导板距离过小,导板受力磨损过大。4：导板位置过前或导板进口距离过小，管坯头部将导板

54、撞击一粒奶头，不但造成毛管外螺，严重时产生外螺翘皮。5：导板使用时间过长，导板旁边磨损缺口或中连续裂和毛边缺口。6：轧辊使用时间过长产生调整数据变化，毛管变形位置与轧辊变形位置有所不同之处。7：穿孔机本身各位置尺寸如果有所偏离(指导板位置，中心线，轧辊前后)顶头胖短这种顶头容易毛管产生外螺纹，瘦长顶头一般不出外螺纹现象.因为胖顶头在穿孔时顶头轴向阻力大8：下导板低于击口嘴或在出口嘴内有一粒金属粘在外表。9：定心辊辊面有棱角,定心辊抱毛管太紧。10：温度过高(管坯温度低一点不容易产生外螺)。11：一般10#钢容易比其它钢种外螺多。12：薄壁管容易产生外螺纹,因为薄壁管变形量大,厚壁管外螺纹少(轴

55、承钢不出外螺纹)。毛管内螺纹产生有几种原因及解决方法。1、台阶式内螺纹，由于穿孔机在各种设计方面有所不同，及顶头形状不同，产生毛病也有所不同，包括轧辊材质，产生台阶式内螺纹，主要原因是穿孔机二只工作辊有前后交织现象，25毫米以上(用的瘦长宝塔形顶头)轧辊交织30毫米毛管穿到中间时，只转不继续前进(使用55#轧辊材质)2、蚯蚓式内螺,穿孔机二只工作辊严重交织后用的H13胖短顶头,一般10-15毫米，二辊交织不产生内螺(55#轧辊)。以上二种内螺纹解决方法有三种可以见效。第一、将二辊交织修正一致。第二、轧辊材质变为30GrMo (硬)。第三、使用反锥长一点顶头形状。第一种解决方法最为简单。第二种轧

56、辊变硬后,穿孔机容易产生后卡,因为轧辊硬与管坯磨损力差。第三种因为顶头长能使毛管在变形中有一段平面磨擦点。3、光滑凹凸内螺一般二辊有点交织、轧辊使用时间过长引起的.换辊后能消除(此管子纵向割开后,壁厚一结薄一结厚)4、结巴内螺,主要用的是35crMo顶头,此顶头硬度较软,顶杆内冷却水压力小时,顶头外表产生金属软化,顶替肚皮上产生上下不平的一圈,一般可将顶头内冷却水增大,可消除此结巴内螺,如果消除不了,可用H13顶头,此顶头硬度高绝对能消除结巴内螺。毛管外径穿孔有三种 扩径 等径 减径1、什么叫扩径穿孔,就是讲毛管的外径比管坯直径大2-8毫米。等径穿孔、就是毛管外径和管坯直径一样大。减径穿孔就是

57、毛管外径小于管坯直径1-3毫米。2、扩径穿孔一般在调整上比等径,减径容易，从轧制表数据来讲，轧辊距与导板距的椭圆度顶替伸入量如果厚一点,也不会受到导板阻力影响引起毛管前进时的跳动，对产生壁厚不均匀严重性问题不大。3、管坯直径与毛管外径是同一直径,叫等径穿孔,等径穿孔一般比扩径穿孔要难度高一些,因为辊距与导板距比扩径穿孔椭圆度小，薄壁管穿孔时导板距离更小，导板距离小后引起薄壁不均匀(导距小后毛管受到导板阻力更大，毛管引起严重跳动)在调正上同扩径穿孔要有所不同,顶头直径小1-2毫米,顶头伸出量长一点,导板距离可以比原来提升一点(尽量扩大导距一点,有利于扩大椭圆度,保证壁厚均匀)。4、减径穿孔比等径

58、穿孔更难,因为导板距离比等径穿孔还要小，在调整上更有进一步的难度，一不留神严重的正支壁厚不均匀产生，在50-76穿孔机更难,因为较厚的毛管无法穿孔，114穿孔机有较厚的毛管生产，穿薄壁管更无法生产，只有穿厚壁管能将导板距离拉大(椭圆度大)可别免壁厚不均匀，调整方面同等径又有所不一样,因为减径穿孔比等径穿孔导板距离更小，调正不当更为产生壁厚不均匀.这种壁厚不均匀都是正支的,而且非常严重的,第一,顶头伸出是一定要比等径穿孔前的，使导距能有升高的时机,压下量增大到16-16.5%顶头直径适当减小2毫米左右，薄壁管更不能穿,因为薄壁管扩径比厚壁管容易，导板距离容易小，导板距离比拟小的时候，压下一定要大

59、，压下量大起到毛管前进平稳，毛管内顶头转开工作时能保持平稳，从而不产生壁厚不均匀因素。1： 导板为2度,对等径及减径穿孔,升高导板距离有很好作用可帮助扩大椭圆度。2： 此导板角度为3度半,只能对扩径穿孔有利,对等径与减径穿孔阻碍已管质量较大。造成壁厚不均匀原因1、顶杆严重弯曲,毛管穿孔时剧烈跳动,造成顶头工作时左右摇动,不在管坯中心穿孔,顶杆直径用的太细。2、管坯在炉内没有翻转180度,有严重阴阳面，顶头在工作时,穿孔往温度高的一边进展,从而产生壁厚,一边厚一边薄。3、管坯温度过低,穿孔时抗力大引起顶杆严重跳动。4、管坯压扁度太大,咬入时与顶头相遇过早接触,顶头与管坯对不准中心。5、管坯切斜过

60、大,管坯与轧辊接触时,接触面不在同一面上,等于减少了顶头前的压下量。6、轧辊时间使用过长,轧辊咬入段严重磨损后,轧辊与管坯接触面影响减小,管坯在穿孔时,产生不稳定因素。7、上下导板使用时间过长,使上下导板磨损严重(导板磨深鸭蛋形)。8、热定心的孔过浅或过歪。9、压下量过小或顶头伸击过前,都会造成管坯与顶头产生不稳定,并且毛管外面有波浪形上下不平现象产生。10、轧辊距离与导板距离椭圆度过小，毛管受到顶头轴向阻力越大,并且毛管有几种不正常现象产生,第一、毛管穿速缓慢。第二、毛管外表波浪形油条形明显。第三、毛管外表黑影子螺旋形较为严重。第四、顶杆跳动剧烈。第五、毛管尾部口歪斜。11、轧制中心线左右轧