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1、.PAGE :.;施工指南之六玉铁高速公路第三总监办混凝土质量通病治理梁板预制规范化施工指南 育才-布朗交通咨询监理梁板预制规范化施工指南一、预制场建立1、预制场选址1预制场选址与布置应经过多方案比选,以确保选定最优方案。预制场要求功能区划合理,现场悬挂预制场平面布置表示图,表示图中应详细阐明预制场的建立规模、桥梁称号、梁板型式与数量、台座数量等。2预制场建立应与桥梁下部施工根本坚持同步,防止出现“梁等墩或“墩等梁景象。3预制场利用桥台后方的挖方路基时,路堑边坡的防护与防排水设备应提早施工完成。4预制场地设置在填方路基或线外填方场地时,应对场地进展分层压实,防止地基产生不均匀沉降影响梁板预制质

2、量。5预制场地应全部硬化,场地硬化厚度不小于10cm,并应设置完善的排水设备见图1.1-1。梁场普通分为五个区:制梁区、存梁区、钢筋加工区、生活区和办公区。图1.1-1 场地建立图例6预制场内必需根据梁板养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设备,喷淋加压泵应能保证提供足够的水压,确保梁板的每个部位均能养护到位,尤其是翼缘板底面及横隔板部位。养护用水应经过过滤处置,以防止出现喷嘴堵塞。见图1.1-2图1.1-2 养护喷淋设备图例2、制梁台座设置1制梁台座应尽能够设置于地质较好的地基上,对设置在填方区、填挖交界处及软土地基上的台座,其根底应采用钢筋混凝土,对软土地基还应进展特殊处置,防

3、止因台座不均匀沉降而引起梁板开裂。台座应有足够的强度,应能满足梁板预制及张拉的要求。台座设置时应思索与现场施工主便道的间隔 ,确保管有足够的平安空间。见图1.2-1图1.2-1 台座骨架图例2台座顶面应采用通长钢板做底模,不能采用砼底模。底模钢板厚度宜为68mm,不能小于6mm,并应确保钢板铺设平整,外表光滑,对铺设好的底模应采取有效措施,防止污染底模。图1.2-2图1.2-2 钢板底模图例3制梁台座反拱度的设置和分配必需满足设计与梁板线形的要求。台座侧边应坚持顺直,必需有防止漏浆的有效措施。对于设有纵坡的桥梁,还应在制梁台座两端支座位置设置楔形块,确保梁板安装后梁底预埋钢板可以坚持程度,并与

4、支座垫石顶面密贴,使支座受力均匀。图1.2-3图1.2-3 台座侧边漏浆措施图例4制梁台座间距应大于2倍顶板模板宽度,以便于模板拆装时的吊装。制梁台座数量应根据梁板数量和工期要求统筹思索确定,并应留有一定的富余度。5台座设置应思索不同长度梁板预制的需求。台座两侧运用红油漆标明钢筋间距。图1.2-4 图1.2-4 台座图例6存梁台座上应设置不小于梁板支座尺寸的底座,存梁台座中心点应控制在梁端向内,沿梁长方向80cm以内,且不能影响梁板吊装。底座资料应采用承载力足够的非刚性资料,且不能污染梁体,普通宜采用旧枕木。3、模板1模板必需采取“预制梁模板准入制,模板到场后由承包人填报预制梁模板审批表报至总

5、监办,总监办收到审批表后,对进场模板进展检查验收。假设模板不能满足梁板预制的要求或无法保证梁片质量,那么不允许开场梁板消费,必需对不合格模板进展改换或整修处置并符合下表1的要求后,方能进展消费。表1 预制梁板模板要求项 目详细要求模板尺寸符合设计及规范要求,允许偏向不大于长度和宽度的1/1000,最大偏向不能超越4.0mm面板厚度6mm底模厚度6mm板面平整度2mm侧模加劲竖梁间距适用于T梁和箱梁翼缘环形钢筋间距的整数倍,不能影响翼缘环形钢筋安装侧模加劲竖梁宽度适用于T梁和箱梁小于翼缘环形钢筋净间距,不能影响翼缘环形钢筋安装翼缘梳形板厚度适用于T梁和箱梁10mm横隔板底模适用于T梁和箱梁运用独

6、立的底模,不与其侧模连成整体。翼缘板横坡调整适用于T梁和箱梁运用螺丝螺杆,能根据设计要求调整翼缘板横坡相邻板面高差1mm模板拼缝1mm模板接缝错台1mm芯模适用于箱梁和空心板应采用整体收缩抽拔式钢内模预留孔洞符合设计要求,位置允许偏向2mm。应采用钻孔机具成孔,严禁运用电、气焊成孔堵浆措施应运用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒,严禁运用砂浆、布条等堵浆脱模剂严禁运用废机油2梁板模板必需采用规范化的整体钢模板,面板厚度不能小于6mm,侧模长度普通应比设计梁长长1左右,同时每套模板还应配备相应的调整节段,以顺应不同梁长的需求。3对于小箱梁,侧模加劲竖梁宽度应小于翼缘环形钢筋的设计净距,竖梁间距应根据翼缘

7、环形钢筋间距设置,确保不影响翼缘环形钢筋的安装。4有横坡变化的小箱梁翼缘板模板应设置螺丝螺杆,确保能根据设计要求进展横坡调整图1.3-1,保证吊装后梁顶横坡平顺。图1.3-1 翼缘坡度调理丝杆图例5小翼缘梳形模板应设置加劲肋,确保浇注混凝土时模板不变形、不跑模图1.3-2。对顶板负弯矩张拉槽必需运用梳形板,施工时可在负弯矩梳形板内焊四根加劲钢筋进展支撑,以防止变形图1.3-3。上述两种模板厚度均不能小于10mm。图1.3-2 翼缘梳形板图例图1.3-3 负弯矩槽梳形板图例6模板应选定专业厂家进展加工制造,厂家加工制造前,各标段必需上报模板加工方案经总监办审批后方可委外加工,加工时,承包人应担任

8、对模板质量进展中间检验,模板发运至预制场时,应申报总监办组织试拼和交货检验,确保模板加工制造质量满足施工要求。7小箱梁横隔板底模不应与侧模连成整体,必需采用独立的钢板底模,以保证在先撤除侧模后,横隔板底模仍能起到一定的支撑作用,直至张拉施工完成后方能撤除;防止因横隔板过早悬空而引起横隔板与腹板、翼缘板交界处产生裂纹图1.3-4;同时模板数量必需满足施工周转需求。图1.3-4 独立横隔板底模图例8对小箱梁梁端预留的横向钢筋不能在贴模预制后再扳起,端部侧模必需根据设计的横向钢筋位置、间距进展开槽、开孔,确保梁端头预留钢筋能通长设置,数量符合设计要求。对于波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开,不

9、能截断或不安装。图1.3-5图1.3-5 梁端侧模图例9小箱梁横隔板端头模板应采用整体式模板,顶面与梁顶面齐平,与两侧翼缘环形钢筋梳形模板对齐。模板上应严厉按照设计的钢筋位置、间距进展开槽、开孔,尤其是横隔板端头的主筋位置,必需开孔穿过,严厉控制主筋的平面和程度位置,保证梁板安装后横隔板衔接的顺畅。图1.3-6图1.3-6 横隔板端头模板图例10模板在运用过程中承包人应做好维修与保养任务,每次装配后应指派专人进展除污、防锈与修整任务;堆放时应平整放置,防止变形,并做好防雨、防尘和防锈任务。在模板吊装与运输过程中,承包人应采取有效的防止模板变形与受损的措施。4、预应力资料4.1 锚具、夹具进场验

10、收锚具、夹具进场时,除应按出厂合格证和质量证明书核对其锚固性能类别、型号、规格及数量外,还应按以下规定进展验收:1外观外形:夹片、锚具不允许有裂纹,锚环夹片孔内不能有黑皮,锚具的平安系数不能小于1.5;另外应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套,检查其外观和尺寸。如有1套外表有裂纹或超越产品规范及设计图纸规定尺寸的允许偏向,那么应另取双倍数量的锚具重做检查。如仍有1套不符合要求,那么应逐套检查,合格者方可运用。2硬度检验:应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套,对其中有硬度要求的零件做硬度实验,对多孔式夹片锚具的夹片,每套至少抽取5片。每个零件测试3点,其硬度应在设计要求范围内。如有1个零件不

11、合格,那么应另取双倍数量的零件重做实验。如仍有1个零件不合格,那么应逐个检查,合格者方可运用。3静载锚固性能实验:从同批中抽取6套锚具、夹具组成3个预应力筋锚具组装件,进展静载锚固性能实验。如有一个试件不符合要求,那么应另取双倍数量的锚具、夹具重做实验。如仍有1个试件不符合要求,那么该批锚具、夹具判为不合格品。4验收批的划分:同一种类、同种资料和同一消费工艺且延续进场的预应力筋锚具、夹具,每1000套为一批,缺乏1000套也按一批计。锚具预拉后,夹片螺纹牙部压痕出现度或度压痕为合格,出现度或度压痕为不合格。假设出现夹片裂纹或钢绞线断丝,那么该批夹片不合格,且不再加倍抽检。度压痕:有细微压痕,牙

12、部无压平变形,无损伤,钢绞线咬痕均匀、无断丝;度压痕:有压痕,牙部有微小压平变形,呈微小波浪型,钢绞线咬痕均匀、无断丝;度压痕:牙部有较严重压平变形,呈一小圆弧状,钢绞线咬痕不明显,有滑动趋势;度压痕:压痕很深,牙部变形非常严重,变形部分连成一线呈沟槽状,钢绞线滑丝。5极限锚固力:大于或等于0.95Ryj。在YDC-120千斤顶上进展,千斤顶两端各装一套锚具,张拉力到达规定应力0.95Ryj,并持荷5min,应锚固良好,无滑移断丝、无裂片。6领用锚具必需记录消费厂、批号、数量及合格证编号,锚具在班组存放要挂牌管理,料库应办理领用制度。4.2 张拉的配套设备在后张梁张拉过程中,配套设备有:限位板

13、、工具锚、过渡套、定位圈、张拉架、张拉操作台等。后张梁张拉构造表示图见图1.4-1。图1.4-1 后张梁张拉构造表示图4.3 钢绞线下料前的根本要求1钢绞线下料前必需有产品合格证,并且应有复检报告单。2预应力钢绞线技术条件要求应符合设计及GB/T5224-2003 的规定。3预应力钢绞线进厂应成批验收,每批由同一钢号、同一规格、同一消费工艺制度的钢绞线组成。每批分量不大于30t。从每批钢绞线中选取3盘进展外表质量、直径偏向、 捻距和力学性能的实验、屈服强度和松驰实验每季抽验一次,如每批小于3盘,应逐盘检查。力学性能的抽样检验应从所选的每盘钢绞线端部正常部位截取一根长度为90cm的试样进展拉力整

14、根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率实验。根据实验结果,如有一项不合格时那么将不合格盘报废,再从未实验过的钢绞线中取双倍数量的试样进展该不合格项的复验。如仍有一项不合格,那么该批判为不合格品。松弛性能由厂方提供实验报告。4每盘钢绞线应由一整根钢绞线组成,如无特殊要求,每盘钢绞线的长度不小于200m。钢绞线盘的内径不小于1000mm,钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉的钢丝。预应力钢绞线的捻距为钢绞线公称直径的1216倍,如无特殊规定,钢绞线的捻向为左(S)捻。每根废品钢绞线中的钢丝不能带有任何方式的电接头。废品钢绞线应是不松散的,外表不能带有光滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质。钢绞线

15、外表允许有细微的浮锈,但不能出现锈蚀或肉眼可见的麻坑。5每盘钢绞线应捆扎结实,捆扎不少于6道,且应挂有一个金属标牌,其上标明:供方称号和商标,钢绞线公称直径、钢绞线强度等级和应力松驰级别、本规范号;长度、净重及出厂日期。钢绞线应放置于枯燥处,成捆的外圈面应在棚内支垫30CM以上立放,不能侧置,并垫上防滚动安装。4.4 预应力管道预应力管道采用塑料波纹管。塑料波纹管应符合现行JG/T 529的有关规定。二、梁板预制施工1、施工预备任务1分项工程开工报告等技术资料已按规定程序履行报批手续;施工技术交底曾经完成。2制梁台座、张拉平台及施工龙门吊等主要设备曾经施工或安装完成,龙门吊已由特种设备部门鉴定

16、合格。3施工运用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已到场,张拉设备已由相应资质部门标定。4现场施工人员已全部到位,人员配置合理,工种齐全。5张拉操作人员应配备的对讲机等通讯设备已到位。2、钢筋制造安装2.1 原资料检验原资料进场均需按规定的监理程序向监理工程师报验,复验合格后方可运用。检验数量规定如下:以同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋,每60t为一批,缺乏60t亦按一批计。检验方法:检查质量证明文件,并按批进展抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯实验。2.2 钢筋下料及衔接1钢筋下料前的预备任务主要有钢筋的外观检查、除锈调直、下料长度确实定和配料。钢筋外观质量检查,如发现有裂纹

17、、氧化皮、油污,应停顿运用。钢筋在工地存放,会与空气中的氧化物,构成一层铁锈,必需去除干净,普通采用钢丝刷或砂盘除锈。直径小于10mm的盘条钢筋采用冷拉调直,调直拉伸率不超越2。直径大于10mm的钢筋普通是直条状,由于运输或搬运、堆放呵斥钢筋角部折曲,直径小的可用小锤敲直,直径大的钢筋是将钢筋弯折处放在卡盘上,用平头横口扳子将钢筋弯曲处根本扳直,然后将根本扳直的钢筋放在任务台上,用大锤将钢筋稍弯处打平,直至钢筋在任务台上可以滚动,即可以为调直合格。调直后的钢筋不能有死弯,用1m直尺靠量,弯曲矢高应小于4mm。钢筋下料长度,是根据图纸上的设计长度(设计包括弯钩长度)减去钢筋弯曲时产生的伸长(弯曲

18、调直度)而得到,需求搭接时,还应添加钢筋的搭接长度。断料前,首先应该仔细识图,确定钢筋种类、直径、尺寸及根数,复核钢筋配料单能否正确。钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤,其目的是根据整孔式箱梁施工图,将各个编号的钢筋,分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。计算下料长度应思索砼维护层厚度、钢筋搭接长度等。对于弯曲钢筋的下料长度调整见表2。表2 钢筋下料调整表弯曲角度30456090调整值0.15d0.30d0.50d1.25d注:LL计;L-下料长度;L计-图纸中计算长度;-调整值2钢筋断料根据钢筋原资料长度,将同规格的钢筋根据长度进展搭配,统筹排料,普通应先断长料,后断短料,以尽量减少短头,减

19、少损耗。在断料时应防止用短尺量长料,防止在量料中产生累计误差。普通钢筋制造棚里的切断机与任务台都是固定,在任务台上刻好尺寸线,这样既操作方便又能确保下料长度的准确。 钢筋切断有两种方法,第一种是手工断,第二种是机械切断。对于圆盘钢筋,由于线段较长,人工搬运困难,先用剪线钳切断,以利搬运,为了降低劳动力,成批钢筋应采用机械切断。机械切断采用钢筋切断机,在运用钢筋切断机时,首先要检查切断机刀口安装能否准确、结实,光滑油能否充足,并且要空车运转正常后,再进展操作,钢筋调直后方可进展切断,断料时留意将钢筋握紧,并在活动刀片向后退时,将钢筋送进刀口,长度在30cm以下的钢筋不能再切断,可用长钢筋切断20

20、cm以下的短钢筋头,制止切断其它型钢筋或超越刀片硬度的钢筋。切断钢筋后,机身上的铁末、铁屑不能用手直接抹除或用嘴吹,而运用毛刷清扫。钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的部位;不弯钩的长钢筋下料长度误差为10mm;弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1dd为钢筋直径。3钢筋衔接钢筋接头的型式主要有闪光对焊衔接、搭接焊接衔接和机械衔接。闪光对焊和搭接焊接要求按照现行公路桥涵施工技术规范的规定执行,要求接头熔接良好,完全焊透。接头冷弯和抗拉强度实验中,同一级别、同一规格、同一焊接参数的钢筋接头,每200个为一验收批,缺乏200个亦按一验收批计。钢筋熔接要求应符合表3规定。表3 钢筋熔接检测规范序号检 查 项 目

21、 及 方 法标 准1熔接接头的抗拉及冷弯抽样实验合格2接头偏心两根钢筋轴线在接头处的偏移0.1d且2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折交错夹角44外观无裂口及过火开花等良好5钢筋在熔接机夹口无烤伤良好钢筋衔接的本卷须知:凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明或实验报告单。焊条、焊剂应有合格证,各种焊接资料的性能应符合现行的JGJ18的规定。各种焊接资料应分类存放和妥善管理,并应采取防止腐蚀、受潮蜕变的措施。施焊人员必需持合格证上岗,在施焊前经总监办实验室组织进展试焊,符合要求后方可正式焊接,在正式焊接前应进展技术交底,对操作人员明确技术要求及焊接时应留意的事项。正式焊接时,应留意焊接时的天气情况。

22、有风天施焊应采取防风措施,雨天不宜施焊,必要时应做好防雨,确保钢筋在枯燥的条件下焊接,不准带水作业;电焊条要采取防潮措施,必要时要进展烘干,雨天焊接时,电焊工要有确保平安的措施,防止触电事故的发生。冬季施焊,气温低于5时,应采取保温、防风等维护措施。焊接的接头应严厉执行条文的规定。应特别留意预埋件及构造物衔接处(即接头)的焊接质量。2.3 钢筋弯制1图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。2钢筋弯制过程中,如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等景象时应及时查出缘由并妥善处置。3箍筋的末端向内弯曲,以防止伸入维护层。4钢筋加工质量应符合表4要求:表4 钢筋弯制允许偏向序号项 目允许偏向L5000mm

23、L5000mm1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm20mm2弯起钢筋的位置20mm3箍盘内边间隔 尺寸差3mm5预应力管道定位网片采用电焊加工,其尺寸误差2mm,其中,程度筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言,竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。2.4 钢筋绑扎1底腹板筋绑扎底腹板钢筋绑扎普通直接在预制台座上进展,根据设计图纸钢筋位置、间距,在预制台座边沿上做好画线,预留好维护层。将梁体钢筋按照设计图位置对照预制台座上的画线放置好并绑扎,先放置横桥向钢筋,再放置纵桥向钢筋。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实,绑扎丝采用22号铅丝,且每相邻位置绑丝呈八字形。箍筋的末端应向内弯曲,箍筋转角

24、与钢筋的交接点均需绑扎结实。箍筋的接头弯钩接头处在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲,不能伸向维护层内。维护层采用与梁体同标号的高强梅花形砂浆垫块,垫块要求不少于4个/m2。2顶板筋绑扎为了减少台座占用时间,提高任务效率,保证绑扎质量,现场应设置公用的顶板钢筋绑扎平台。根据设计图纸钢筋位置,在绑扎平台上做好画线,预留好维护层。将顶板钢筋按照设计图位置放入绑扎平台画线位置并绑扎,先放置横桥向钢筋,再放置纵桥向钢筋。绑扎方法同底腹板筋。2.5 钢筋绑扎验收规范钢筋绑扎验收规范见表5。表5 钢筋绑扎验收规范序号项 目要 求1桥面主筋间距及位置偏向拼装后检查15mm2底板钢筋间距及

25、位置偏向8mm3箍筋间距及位置偏向15mm4腹板箍筋的不垂直度偏离垂直位置15mm5混凝土维护层厚度与设计值偏向+5mm、06其它钢筋偏移量20mm2.6 平安要求及其它本卷须知1钢筋加工区内按原资料区、下料区、对焊区、加工区、半废品堆区划清楚确,检验形状明晰。2钢筋对焊、电焊操作人员必需配带防护用品。3钢筋加工棚内各配电箱必需由专人担任管理。4底腹板钢筋就位后应立刻调整腹板通风孔位置处钢筋,防止内模吊装就位后影响调整。5留意控制好各种预埋件的位置。6钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接必需严厉按照规范及设计要求进展。一切钢筋交叉点均须采用双丝绑扎结实,必要时应采用电焊点焊。7钢筋绑扎、安装时应准

26、确定位,伸缩缝及防撞护栏预埋钢筋、翼缘环形钢筋、端部横向衔接钢筋必需运用钢筋定位辅助措施进展准确定位;横隔板钢筋必需运用定位架安装,确保高低、间距一致,符合设计要求,无漏筋、少筋景象。也可采取提早制造、整体安装的方式;应采取合理措施避开与波纹管干扰的钢筋,严禁切断相关扰的钢筋图2.2-12.2-7。图2.2-1 梁板钢筋制安规范化施工图例图2.2-2 梁板钢筋制安规范化施工图例图2.2-3 梁板钢筋制安规范化施工图例图2.2-4 梁板钢筋制安规范化施工图例图2.2-5 梁板钢筋制安规范化施工图例图2.2-6 梁板钢筋制安规范化施工图例图2.2-7 梁板钢筋制安规范化施工图例8钢筋维护层垫块推行

27、运用梅花型高强度砂浆垫块,确保垫块有足够的承压才干而不破碎,绑扎结实可靠,纵横向间距均不能大于0.8m,梁底部位不能大于0.5m,确保每平方米垫块数量不少于4块。图2.2-8图2.2-8 梅花形高强砂浆垫块图例9钢筋焊接时,应特别留意搭接长度和搭接部位的弯起角度,确保两衔接钢筋轴线一致,钢筋焊接必需采用J506焊条,严禁运用J422焊条。对直径25以上的钢筋提倡采用机械衔接,机械衔接头要求镦粗。10支座预埋钢板必需进展热浸镀锌防锈处置。由于采用U型锚筋与预埋钢板直接平焊,极易引起预埋钢板变形,施工中应采取有效的防止变形措施。建议锚筋与钢板焊接时采取夹具焊接方式,即将钢板固定于一夹具上,在夹具与

28、钢板中间接触位置垫支35mm薄钢片,使钢板构成一定的反拱度,待焊接完成撤除夹具后,可使钢板恢复平直;或采用钻孔焊接。11对漏埋、补设的钢筋应严厉按规范采取植筋工艺,严禁假植筋、植虚筋。3、模板安装3.1 模板安装本卷须知1安装钢模时安装前的检查任务务必细致仔细。2侧模板安装。侧模安装完后,检查整体模板的长、宽、高、桥面中心线偏离、垂直度尺寸及不平整度等,并做好记录。不符合规定者,应及时调整。钢模安装应确保位置准确、衔接严密、侧模与底模接缝密贴且不漏浆。在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严厉按设计图纸施工,确保每孔梁上预埋件位置准确无误。3内模安装。在内模拼成整体后用宽

29、胶带或钢腻子粘贴各个接缝处或以其它方法防止漏浆。内模安装完成后,检查各部位尺寸。4端模安装。安装过程中应逐根检查预应力管道能否处于设计位置。5为防止漏浆可用海绵条嵌在两块模板相接处或采用其它方法。6模板安装时,对梳形板、预留孔洞、模板拼接缝等易漏浆部位采取有效的堵浆措施,确保模板不漏浆。引荐采用强力胶皮或橡胶棒填缝剂止浆。图2.3-12.3-3图2.3-1 模板堵浆措施图例图2.3-2 模板堵浆措施图例图2.3-3 模板堵浆措施图例7应运用专门的混凝土脱模剂,在正式运用前,应由总监办会同工程部经现场实验检验合格后,方可运用。模板安装时,应仔细调制,涂刷均匀,确保梁板预制后色泽一致,外表光洁。8

30、模板安装完成后浇注混凝土前,应按照有关规定对底模台座反拱度及模板的安装进展全面的检查,尤其是梁宽、顺直度、模板拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞、各种预埋件的位置等。3.2 模板撤除本卷须知1箱梁端模、内模撤除必需等梁体强度到达设计强度的60%后,方可进展拆模作业。表层混凝土与环境之间的温差不大于15。2混凝土的拆模时间除需思索拆模时混凝土强度外,还应思索到拆模时的混凝土温度(由水泥水化热引起)不能过高,以免混凝土接触空气时降温过快而开裂,更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开场降温以前以及混凝土内部温度最高时不能拆模。3拆模宜按立模顺序逆向进展,不能损伤混凝土,并减少模板破损。当模板与混凝土

31、脱离后,方可装配、吊运模板。 4模板撤除应按设计的顺序进展,撤除时严禁抛丢模板。5模板撤除后,应维修整理,分类妥善存放。6内模撤除撤除前先检查卷扬机等设备的性能,并清理好存放台。内模撤除前,应先将顶压丝杆及支承内模主梁的维护衬套松开,再按照操作顺序分别将各顶升油缸回油收缩,然后检查内模能否准确的落在滑移轨道上,如有偏向应及时调整。撤除时应缓慢匀速进展,并有专人指挥,拉出过程中要及时运用龙门吊吊装,防止内模变形。7侧模及端模撤除侧模松模时经过顶压机构使侧模脱离梁体。拆模时,严禁重击或硬撬,防止呵斥模板部分变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后,应及时去除模板外表和接缝处的剩余灰浆并均匀涂刷隔离剂,同时

32、还应清点和维修、保养、保管好模板零配件,如有缺损及时补齐,以备下次运用。并根据耗费情况酌情配备足够的储存量。8钢底模运用规定钢底模在正常运用时,应随时用程度仪检查底板的反拱及下沉量,不符合规定处应及时整修。及时去除底板外表与橡胶密封处的剩余灰浆,均匀涂刷隔离剂。4、波纹管与锚垫板的安装1在绑扎钢筋过程中,应根据设计要求准确固定波纹管和锚垫板位置,波纹管“井或“U型定位筋必需敷设,每50cm一道,不能缺漏。2引荐运用塑料波纹管,冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.35mm。波纹管的接长可采用大一号的同型波纹管作为接头管,接头管长度:管径为4065时取200mm;7085时取250mm;9010

33、0时取300mm,被接纳旋进接头管内的长度不能少于100mm。接头管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹,以防接缝处漏浆。图2.4-1图2.4-1 波纹管衔接图例3为保证预留孔道和预埋件位置准确,端模板应与侧模和底模严密贴合,并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置,锚垫板还应编号,以便钢绞线对号穿入。4在进展梁体钢筋焊接时,应做好金属波纹管的维护任务,以防电焊花或焊渣灼穿管壁而引起漏浆。5钢绞线下料长度应经过计算确定,要确保张拉的任务长度,下料应在加工棚内进展,钢绞线切断应采用切断机或砂轮锯,严禁采用电弧切割,同时留意平安,防止钢绞线在下料时伤人。6梁端负弯矩预应力波纹管应预留510cm,不能

34、预留过长或过短,并对预留部分进展包裹维护,以便梁板安装后进展衔接。图2.4-2图2.4-2 负弯矩波纹管图例7圆形波纹管在梁体混凝土浇筑前应穿入比波纹管内径略小1cm的塑料软管,负弯矩波纹管穿入4根小塑料软管,可以有效防止波纹管挤压变形、漏浆,确保预应力施工质量,塑料衬管应在梁体混凝土初凝后及时抽出。图2.4-3图2.4-3 波纹管内衬管图例8负弯矩预应力施工应严厉按照以下顺序进展:梁板安装后衔接好预应力波纹管绑扎横向湿接缝区钢筋浇筑横向湿接缝混凝土湿接缝混凝土强度到达设计规定值后穿入预应力钢绞线按程序张拉。图2.4-4图2.4-4 负弯矩预应力筋安装顺序图例9波纹管安装完成后,应检查波纹管的

35、位置、曲线外形能否符合设计要求见表6,波纹管的固定能否牢靠,接头能否完好,管壁有无破损等。如有破损,应及时用胶粘带修补。从梁整体上看,波纹管在梁内应平坦;从梁侧看,波纹管曲线应平滑延续。表6 预应力管道安装允许偏向项 目允许偏向mm检查方法和频率管 道 坐 标梁长方向30抽查30%,每根查10个点梁高方向10管 道 间 距同 排10抽查30%,每根查5个点上下层105、梁体混凝土施工5.1 普通要求1梁体混凝土配合比应根据设计的梁体混凝土标号、选用的砂石料等地材、外加剂和水泥等进展详细的配合比组成设计,应进展多组对比,所选用的配合比除必需满足强度和弹性模量的要求外,还要确保混凝土具有良好的施工

36、性能和外观质量。2空心板和小箱梁梁体混凝土浇筑时,应按先浇筑底板,后浇筑腹板和顶板的顺序一次浇筑完成。施工中应加强察看,防止漏浆、漏振和过振等景象的发生;对模板边角以及振动器振捣不到的地方,应辅以人工插钎振捣;小箱梁顶板必要时应采用平板振捣器进展振捣。3梁体混凝土浇筑完成后,应加强对顶板混凝土的收浆和拉毛处置,以使梁体混凝土和桥面铺装更好的结合起来,保证桥面铺装的施工质量。图2.5-1图2.5-1 梁顶板拉毛图例4要留意防止振捣器碰撞预应力管道、预埋件、模板等;对锚垫板后的钢筋密集区应加强振捣,做到仔细、细致振捣,确保锚下混凝土密实,保证预应力施工平安和质量。图2.5-2图2.5-2 浇筑质量

37、较好的梁板混凝土外观图例5梁板预制夏季施工时,应编制专项的高温季节施工方案,采取科学、合理、可行的降温措施,确保梁板预制质量。6梁板预制必需求有同体养生试块,试块应放置在梁板顶板上,与梁板同时、同条件养生。图2.5-3图2.5-3 梁板同体养生试件图例7浇筑完成的梁板脱模后应及时进展养护,应安装自动喷淋设备进展养护,并用土工布覆盖整个梁体,从顶至底,以使梁板坚持足够的温度和湿度,坚决杜绝只覆盖顶部的景象。图2.5-4图2.5-4 梁板覆盖养生图例8凡湿接缝部位,拆模后应及时用凿毛工具进展端面凿毛。图2.5-5图2.5-5 梁板端面凿毛图例5.2 混凝土浇筑本卷须知1锚垫板后的钢筋比较密,振捣要

38、细致,采用30振动棒振捣,严禁混凝土出现蜂窝、麻面、空洞等。2采用插入式振动棒振捣时,严禁用插入式振动板碰触橡胶抽拔棒。坚持预埋管道不发生挠曲或移位。3混凝土不能附着在钢筋骨架上,必要时利用捣固铲人工捣固。4在腹板灌注过程中,应由专人用小锤敲击内模,检查混凝土能否密实,但绝对不能用铁锹铲动翻浆混凝土。5严禁梁顶混凝土出现脚印等不应该有的痕迹。6加强捣固工的责任心。严禁在混凝土的施工中出现漏捣、过振。7浇注腹板混凝土时,必需对称浇注。防止内模板偏位。8运用附着式震动器振捣的时候必需有专人在梁顶指挥。9在运用附着式震动器振捣完后,振捣以上部分严禁运用。10为防止混凝土流动性过大,震动离析,在浇注混

39、凝土的时候,可在浇注混凝土的前方浇注一定高度,构成一道墙,再浇注低洼处。11混凝土施工必需按照斜向分段、程度分层施工,每层混凝土厚度不超越30cm。12为防止污染未浇注的顶板面层,在浇注底板、顶板混凝土时,应在布料机浇注混凝土的地方铺设薄铁皮,跟随布料机施工。13在内模的斜角处每隔1.5m打一个直径1cm的空隙,以观测混凝土的浇注情况及排除拐角处的气泡。观测孔中必需求流出丰满的水泥浆。14内模底板处必需振捣密实,外表平整美观。15在浇注混凝土的时候必需有专人检查模板的衔接及漏浆等,发现问题及时处置。6、预应力施工6.1 普通要求1张拉千斤顶必需有合格证书及相应铭牌。2张拉机具设备应与锚具配套运

40、用,并应在进场时进展检查和校验。对长期不运用的张拉机具设备,应在运用前进展全面校验。3校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进展。4施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人运用和管理,并应定期维护和校验。标定时,施工方担任张拉的人员应参与标定读数。5千斤顶不能有明显内走漏景象,内走漏过大会使千斤顶无法保压,也无法静态标定,不能进展张拉中的持荷保压,会导致张拉失控。6千斤顶、压力表和油泵应结合施工现场进展整体静态标定油泵、千斤顶和油压表一同标定,即在标定点有一分钟以上的停顿,同时求出线性方程,便于施工中运用。由于千斤顶摩阻值在低压力形状下表现剧烈,影响大,在标定时应尽量满量程标定至少80%以

41、上,以减少摩阻的影响。7千斤顶系统标定期:不超越半年或张拉不超越200次或仪器出现反常或千斤顶检修后。8千斤顶、压力表和油泵是一个完好的张拉施力系统,千斤顶显示张拉力值,油压表显示兆帕数,两者的相互转换与油缸本身性质如张拉油缸面积相关,因此必需结合施工现场整体静态标定。9张拉系统的标定必需坚持静态,绝不允许动态标定,否那么由于摩阻影响、内走漏影响将导致标定时油压表读数偏大,而张拉持荷时必然导致张拉力的恶性增大,加之各钢绞线受力不均,势必使受力大的钢绞线在张拉时进入屈服区,导致预应力施加的全面失败。检测中一旦发现,应全部退锚,重新梳编穿束,对千斤顶泵站系统进展修复后实施正确的静态标定,确保准确的

42、张拉力才干继续进展张拉施工。10预应力张拉施工时,梁体混凝土强度必需到达设计规定值。6.2 钢绞线束的制造及穿束6.2.1 普通要求1钢绞线领取时应按实验报告单逐盘检查领料。2钢绞线下料应在特制的放盘筐中进展,防止钢绞线弹出伤人和扭绞。3散盘后的钢绞线应细致检查外观,劈裂重皮者不能运用,小刺、折弯、油污等进展处置后方可运用。4钢绞线按实践计算的长度加100mm富余量作为下料根据。下料应在平整的水泥地面上进展。钢绞线下料长度误差不能超越30mm。5钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎,下料应采用砂轮锯切割,严禁采用电、气焊切割。6编束后的钢绞线按编号分类存放,搬运时支点间隔 不能大于3

43、m,端部悬出长度不能大于1.5m。7钢绞线穿放前应去除孔道内杂物,利用卷扬机整束穿放,穿入孔道内的钢绞线应整齐顺直。8钢绞线穿入梁体后应尽快张拉,停放时间不宜过长,否那么应采取防锈措施。9应加强对预应力钢绞线等原资料以及穿入孔道后的预应力筋的维护,应采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。不能在钢绞线原资料堆放场地及已穿钢绞线的梁板端部附近进展焊接作业,防止焊渣等溅落到钢绞线上。图2.6-1图2.6-1 预应力筋缠裹维护图例6.2.2 梳编穿束要点1、梳编穿束必要性为了防止单根穿束引起的钢绞线相互缠绕,导致张拉时钢绞线受力严重不均,必需采用整束梳编系统进展穿束。采用梳编穿束可有效防止单根穿束引起

44、的钢绞线相互缠绕而导致张拉时钢绞线受力严重不均,保证单根钢绞线受力均匀。2、短束穿束对于预制梁等预应力筋束长度较短的构件,可充分利用施工现场器具资料做成整束穿束系统进展穿束施工,详细步骤如下:1机具预备:扎钩、扎丝、梳编板(可用锚具替代)、透明胶带、刀片、油性笔、号码纸、卷扬机、钢丝绳宜为8mm等。2下料:每束钢绞线下料时应有一根钢绞线长出1020cm做为中间钢绞线,其他各根钢绞线下料长度应根本一致。3编号:把每根钢绞线的两端编上同样的号码,用透明胶带把写好的号码绑在钢绞线的两端,同时对锚具进展编号,两端的锚具同时编号,一块锚具顺时针编号,另一块锚具逆时针编号。编号写在锚具的外露面上夹片的一面

45、。见图2.6-2图2.6-2 锚具编号表示图4端头绑扎:端头绑扎宜分层进展,逐层绑扎再全部绑扎。如上图1、2、8号钢绞线作为一层,7、9、3号钢绞线作为一层,4、5、6号钢绞线作为一层,先逐层绑扎再整体绑扎成一个整体。绑扎好后的钢绞线根据每束钢绞线根数的不同呈正方形、矩形、梯形等外形。5梳束:利用梳束板或锚具对钢绞线进展梳理,每梳理钢绞线长度约1m时,用扎丝把钢绞线扎紧,绑扎时扎丝端头朝上。逐段绑扎直至钢绞线梳理终了。6穿束:钢丝绳一端衔接卷扬机,另一端做成绳套与钢绞线穿入端绑牢,穿入端端头可用塑料瓶套住并用胶带缠紧。启动卷扬机缓慢匀速拉动钢绞线。7对中调整:穿束终了后将穿入端钢丝绳、塑料瓶、

46、胶带去除,使钢绞线编号外露,先将中间钢绞线套入锚具孔内中间位置,上夹片,略微顶紧,再将其它钢绞线分别套入对应的锚具孔内。旋动锚具使两端锚具各孔位对中。如图2.6-2中所示1号钢绞线均在上方。8本卷须知:本方法步骤简单,但是在实施过程中操作人员一定要仔细仔细操作;钢绞线的编号在两端按从小到大呈锥形陈列,尽量用透明胶粘牢;钢绞线绑扎一定要结实,顺序不能打乱,绑扎后的钢绞线要能成为一个刚体;绑扎好的钢绞线在穿束的时候,要留意绑扎接头一定要朝上,防止扎丝将锚垫板刮坏。3、长束穿束对于预应力筋长度较长、整束索数较多的现浇预应力构件,普通的整束穿束方法操作困难,甚至能够无法完成。此时可采取以下方法图2.6

47、-3:1. 梳束板或锚具 2. 钢绞线 3. 牵引螺塞 7. 绑扎胶带 13. 扎丝图2.6-3 梳编穿束表示图1钢绞线下料终了后将其一端套入锚板作为梳束工具也可用限位板,用砂轮锯将该端钢绞线各索端头切割2030cm,但保管中心一根钢丝。2将中心丝穿入具有与锚具类似位置孔的牵引螺塞牵引螺塞上各孔距略大于钢绞线直径后镦头图2.6-4,镦头直径大于牵引螺塞孔的直径,以满足整束穿束时拖动钢绞线平动的要求。3镦头后的整束钢绞线图2.6-5经过牵引螺塞和螺旋套衔接图2.6-6,牵引螺塞外径和螺旋套内径一样,均带有丝口,拧紧即可。 图2.6-4 钢绞线的墩头 图2.6-5 镦头后整束钢绞线图2.6-6 牵

48、引螺塞和螺旋套衔接4钢绞线穿束前钢绞线端头包括切割部分须用胶带缠绕维护留意牵引头缠胶带以前,应先用卷扬机牵引,使各钢绞线在镦头处长短一致,防止穿束过程中钢绞线端头散索。5将牵引螺塞与螺旋套衔接,螺旋套另一端由卷扬机上的钢丝绳牵引,穿束时由卷扬机缓慢牵引整束钢绞线平动完成整束穿束。假设受场地限制可利用转向滑轮,也可添加卷扬机,钢绞线牵引时应采用锚板边梳理边绑扎,绑扎间距宜为1.0m。在穿束过程中,留意抑制预应力筋束与波纹管的摩阻,便于对系统的维护。6.3 张拉程序张拉时应两端同时进展,张拉顺序应严厉按设计图纸要求顺序操作。在张拉过程中的应高度注重施工平安应,张拉时操作者应站在钢束一侧,钢绞线正对

49、面严禁站人,非施工人员不能进入张拉施工现场,张拉油泵操作人员应定人定岗,且应戴防护镜。后张梁的预应力筋张拉程序,根据预应力筋种类与锚具类型不同而异。可参照以下规定进展。1钢筋、钢筋束0初应力1.05k持荷5min0.9kk锚固2钢铰线束有自锚性能的夹片式锚具普通松弛力筋:0初应力1.03k锚固有自锚性能的夹片式锚具低松弛力筋:0初应力k继续2min锚固其他锚具:0初应力1.05k持荷5min0.9kk锚固3钢丝束:有自锚性能的夹片式锚具普通松弛力筋:0初应力1.03k锚固有自锚性能的夹片式锚具低松弛力筋:0初应力k继续2min锚固其他锚具:0初应力1.05k持荷5min0.9kk锚固k为张拉时

50、的控制应力包括预应力损失在内;两端同时张拉时,两端千斤顶升降压、画线、插垫等任务应一致;梁的竖向预应力筋可一次张拉到控制应力,然后持荷5min后测伸长并锚固;预应力的张拉控制应力应符合设计要求,需求超张拉时,可比设计要求增高5%,但不能超越最大张拉力的规定。6.4 张拉要点1张拉钢绞线之前,对梁体应作全面检查,并将承压垫板及锚下管道扩展部分的剩余灰浆根除干净,否那么不能进展张拉。2千斤顶不准超载,不准超出规定的行程。转移油泵时必需将油压表装配下来另行携带转送。3张拉过程中应尽能够减少预应力筋与孔道摩擦,以免呵斥过大的应力损失或使构件出现裂痕、翘曲变形。预应力筋的张拉顺序应按设计规定进展,假设无

51、规定时,应综合以下两方面要素核算确定:一是防止张拉时构件截面呈过大的偏心受力形状,应使已张拉的预应力筋合力线处在受压区内,边缘不产生拉应力;二是应计算分批张拉的预应力损失值,分别加到先张拉的预应力筋控制应力值k内,但k不能超越有关规定,否那么应在全部张拉后进展第二次张拉,补足预应力损失。4张拉时应两端同时进展,两端千斤顶升降速度应大致相等,丈量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等任务应在两端同时进展。千斤顶就位后,应先将主油缸少许充油,使之蹬紧,让预应力筋绷直,在预应力筋拉至规定的初应力时,应停车测原始空隙或画线作标志;为减少紧缩应力损失,插垫应尽量添加厚度,并将插口对齐,实测k值时的空隙量减去放松

52、后的插垫厚度应不大于1mm,插垫可在张拉应力大于k时进展。在任何情况下,预应力筋的k不能大于最大张拉应力的规定。两端同时成束张拉预应力筋时,为减小应力损失,应先压紧一端锚塞,并在另一端补足k值后,再压紧锚塞。5张拉施工时必需有专人担任及时、仔细、照实填写张拉施工记录表。6预应力张拉控制普通应采取张拉力和伸长值的双重控制法,以张拉力为主,伸长值作校核。无论对构造整体,还是对单个构件而言,都应遵照同步、对称、分级张拉的原那么,并尽量减少张拉设备的挪动次数。7预应力构件张拉时,为排除混凝土的弹性紧缩不均、预应力筋回缩及锚具变形不均等对张拉后有效预应力的影响进而产生整束有效预应力不均匀,应按设计要求采

53、用多台千斤顶,同步分级张拉到设计张拉控制应力,尽量消除各束预应力损失不均带来的有效预应力偏向。有对称同步张拉要求的梁分批张拉时要严厉控制其同步性,可采用张拉跟踪控制安装,尽量减小梁体张拉过程中的变形。张拉施工时,各张拉机具应在保压持荷均到达稳定后同步放张。8张拉时应防止使构件截面呈过大的偏心受力形状,不使构件边缘产生过大的拉应力而使梁腹产生裂痕,因此张拉时需先张拉接近截面形心的钢束。对于多排钢束,必需对称进展,采取分批张拉,以保证箱梁在施加预应力的过程中受力均匀、对称且同步,使梁体不因遭到偏心力矩作用而发生弯曲改动和侧弯,防止在锚下等部位产生过大的附加内力而变形,也可以防止先张拉的预应力筋的应

54、力遭到后张拉的预应力筋影响,这样保证了开工后梁体的锚下有效预应力值。同时又充分思索了箱形梁斜截面的抗裂才干,防止出现应力空白区,呵斥严重的斜裂痕。9在张拉过程中,应以伸长值进展校核,实践伸长值与实际伸长值的差值应符合设计要求,设计无规定时,实践伸长值与实际伸长值的差值应控制在6%以内,否那么应暂停张拉,待查明缘由并采取措施予以调整后,方可继续张拉。10持荷时间。持荷时间为油泵开启、油压表读数稳定后的稳压时间,不能少于5分钟。普通来说,从张拉至张拉控制应力到油压表读数稳定普通要58min详细与梁的长短、预应力筋规划、张拉方式有关。普通40m及以下跨径梁板两端张拉时停顿时间取5分钟,40100m取

55、7分钟,100200m取8到10分钟。以保证有效预应力充分传送,对梁体反拱也有较为有益。同时,充分的持荷时间可以部分抵消由于梁体和锚具变形,接缝紧缩等所呵斥的预应力损失。11张拉同步性。在张拉过程中应作到四个同步:单束钢绞线两端张拉同步性、多束钢绞线对称张拉同步性、张拉过程同步性、张拉停顿点同步性。 单束钢绞线两端张拉同步性是保证有效预应力在钢绞线内的合理平衡分布;多束钢绞线对称张拉同步性是防止梁体因遭到偏心力矩作用而发生弯曲改动和侧弯导致在锚下等部位产生过大的附加内力而变形,也可防止先张拉的预应力筋束的应力受后张拉预应力筋束应力的影响;张拉过程同步性,特别是在50%以后至最终张拉力值的控制尤

56、为重要,这时张拉不同步对预应力质量的影响将变大;张拉停顿点同步性是根据停顿点持荷时波峰波谷的差值,能发现千斤顶能否存在内走漏。在张拉过程中到达以上四个同步性就可以保证有效预应力的大小和均匀度符合要求,大大提高预应力施工质量。12张拉施工控制。在张拉施工中,张拉速度普通控制在100MPa/min,为确保多点张拉的同步性,可添加几个停顿点。由于油压表的读数和伸长值的丈量将关系到有效预应力施加的成败,务必由训练有素的专人担任参与标定和张拉。油压表读数其视觉定位应与标定时一致,伸长值的丈量应采器具有一定刚度的量具,绝不允许用剪断的卷尺。各施工单位、监理部门和操作者务必引起高度注重。6.5 滑丝和断丝的

57、处置在张拉过程中,引起断丝的缘由主要有:预应力筋整束不均匀度过大,部分钢绞线应力大于其极限强度;钢绞线本身质量有问题;千斤顶反复多次运用,导致张拉力不准确; 锚具存在质量问题。滑丝或断丝将使预应力筋受力不均,甚至使构件不能建立足够的预应力。因此需求限制预应力筋的断丝和滑丝数量。1加强对张拉设备、锚具、预应力筋等的检查千斤顶和油表需按时进展校正,坚持良好的任务形状,保证误差不超越规定值;千斤顶的卡盘、楔块尺寸应准确,没有磨损沟槽和污物,以免影响楔紧和退楔。锚具尺寸应正确,保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进展检查,有同符号误差应配套运用,即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端,都只允许同时出现正误差或同

58、时出现负误差,以保证锥度正确。锚塞应保证规定的硬度值。当锚塞硬度缺乏或不均时,张拉后有能够产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞端部损伤钢丝,锚塞头上的导角应做成圆弧。锚环不能有内部缺陷,应逐个进展电磁探伤。锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。预应力筋运用前应按规定检查,钢丝截面粗细、强度、硬度要均匀;钢丝编束时应仔细梳理,防止交叉混乱;去除钢丝外表的油污锈蚀,使钢丝正常楔紧和正常张拉。锚具安装位置要准确。锚垫板承压面,锚环、对中套等的安装面必需与孔道中心线垂直;锚具中心线必需与孔道中心线重合。2严厉执行张拉工艺防止滑丝、断丝垫板承压面与孔道中线不垂直时,该当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔

59、对正垫板并点焊,防止张拉时挪动。锚具在运用前必需先去除杂物,刷去油污。楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。千斤顶给油、回油工序普通均应缓慢平稳进展。特别是要防止大缸回油过猛,产生较大的冲击振动,导致发生滑丝景象。张拉操作要按规定进展,防止钢丝受力超限发生拉断事故。在冬季施工时,由于冬季施工较易发生滑丝与断丝,建议预应力张拉任务应在正温条件下进展。3滑丝、断丝的处置滑丝与断丝景象普通易发生在顶锚以后,处置方法可采用如下方法:钢丝束放松。将千斤顶按张拉形状装好,并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉,当钢丝受力伸长时,锚塞稍被带出,立刻用钢钎卡住锚塞螺纹钢钎可用5mm的钢丝、端部磨尖制成,长20cm30cm

60、。然后主缸缓慢回油,钢丝内缩,锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油,张拉钢丝,锚塞又被带出,再用钢钎卡住,并使主缸回油,如此反复进展至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束改换新的钢丝束和锚具。单根滑丝、单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上,张拉到达应力后顶压楔紧。人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝,在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍拉不出锚塞时,可打掉一个千斤顶卡盘上钢丝的楔子,迫使12根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了,再次拉锚塞就较易拉出。6.6 平安操作本卷须知1张拉现场应有明显标志,严禁无关人员入内。2高压油管运用前应作耐压实验,不合格的严禁运用。3油压泵上的

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