液压管道施工组织方案

1、 目录1项目概况及主要特点11.1项目概述11.2工程特点11.3项目主要实物量32准备依据33建设计划54管道建设流程图65管道建设75.1管道安装的基本规定75.1.1总则原则75.1.2管道建设管理75.1.3管道安装的总则规定75.1.4管道安装应符合条件85.2管材酸洗85.2.1酸洗工序85.2.2槽式酸洗法操作要点85.3管道安装前的检查95.3.1管件安装前的检查95.3.2管道及管道附件的检查95.4管道加工105.4.1切管105.4.2斜角加工115.4.3弯头115.5管组对115.6管道焊接135.6.1管道焊接的总则规定135.6.2管道焊接方法145.6.3管道预

2、热及焊后热处理155.7管道探伤155.8液压管路循环酸洗洗油165.8.1管道循环酸洗、洗油工艺165.8.2管道油冲洗185.8.3管道试压215.9润滑管道安装规定215.10燃气热力管道试压吹扫215.10.1试压技术要求215.10.2试压步骤225.10.3吹扫技术要求235.10.4吹扫步骤235.11管道涂漆235.10.1施工环境要求235.10.2施工要求246建网方案257劳动力计划268组织管理系统279期限保证措施2710质量保证措施2710.1质量指标2710.2质量保证体系2710.3保障措施2811安全措施2911.1安全目标2911.2安全管理体系3011.3

3、安全管理管理措施3011.4工程安全技术措施3111.5危害分析与确定3211.6安全优先事项3312机床、设备和材料计划351 项目概况及主要特点1.1 项目概述江西某实业有限公司九江分公司100万吨棒材施工安装项目位于江西省九江市壶口县牛角屋（九钢老城区）。整个工程的液压和润滑管路分布在主车间AB、BC两跨，分别为粗轧、中轧、轧机、精轧、集料、冷床6个区域提供液压和润滑。管线总长约8100米。该项目由中冶精诚工程技术有限公司设计，五冶集团承建。1.2 工程特点本工程液压管路安装工作量大，液压及润滑系统清洁度要求高，管路走向复杂，系统工作压力高。(1)、系统工作压力高总则稀油润滑系统设计压力

4、为1.6MPa，液压系统设计压力为20MPa，干油润滑系统设计压力为40MPa，油气润滑系统设计压力为0.4 -0.6MPa。(2)焊接困难管道最大壁厚11mm，管道焊接时间长，难度大。(3) 建设周期短本工程液压管路工作量大，管件多。管道总重量约40吨，管件重量约6吨。 7月20日投产，绝对工期只有2个月，工期相当紧张。(4)管道技术参数 表格1管道部分工作压力（ MPa ）管道材料压力等级油冲洗等级焊缝检查（设计规范要求）稀油系统1.620#/NAS 11 级探伤率 5%三级标准液压系统2020#/液压传动系统 NAS 8 级探伤率 15%二级标准液压比例系统 NAS 6 级液压伺服系统

5、NAS 5 级干油润滑4020#/100%探伤率二级标准油气润滑0.4-0.60Cr18Ni9/NAS 105% 探头三级标准气体系统1.760Cr18Ni920#GC2/固定焊缝：40%旋转焊接：15%二级标准热系统0.820GC3/1.3 项目主要实物量 表 2序列号设备管道重量（吨）管数（米）评论1粗、中轧区设备管道1537832整理区设备管道814163冷床区设备管道8.517124采集区设备配管9.522285气体系统25156热系统102057全部的5311711注：本表根据现有图纸资料确定。2 准备依据1、技术指导书；2、图纸及相关技术资料；3、冶金机械液压、润滑、气动设备工程安

6、装验收规范GB50387-2006；4.工业金属管道工程施工规范GB50235-2010；5、现场设备与工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011；6.深冻制氧及相关气体安全技术规程GB16912-2008；7、工业金属管道工程施工质量验收规范GB 50184-2011；8、压力管道规范GB T20801.11.6-20069. 金属管道工业管道工程施工及验收规范JGJ83-91；10、脱脂工程施工及验收规范HGJ202-82；11、二氧化碳气体保护焊技术规范JB/T 9186-1999；本方案适用范围：某实业有限公司九江分公司100万吨棒材施工安装。3 建设计划图14 管道建设流

7、程图图 25 管道建设5.1 管道安装的基本规定5.1.1总则原则（一）安装操作手册明确规定的事项，按手册要求执行；（2）必须严格执行设计图纸明确规定的事项。错位需要更改设计的，必须征得设计单位的书面同意；（3）更换材料必须取得设计单位的书面同意；设计图纸和文件中未明确规定的事项，按照现行国家有关标准和规范的要求执行。5.1.2管道建设管理(1)本系统的液压管路应按GB50387-2006冶金机械液压、润滑及气动设备工程安装及验收规范标准进行安装。（2）严格执行现场设备与工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011和工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010的规范要求。（

8、三）自觉服从技术人员的监督检查，为其监督检查工作提供便利。（4）施工管理、技术管理、材料管理、过程管理、质量检验、发料、竣工验收均按宝钢要求执行。5.1.3管道安装的总则规定(1)严格按照施工图进行安装。（2）液压管道施工过程和质量记录采用相关专用表格，在保证记录真实性、及时性、完整性、合规性的基础上，确保其“可追溯性”，使施工质量始终处于符合要求的状态。影响。控制状态。（3）管道部件的规格、型号、材质必须符合设计规定，管道支架的规格、型号必须符合设计规定；管道的走向、标高、坡度应严格按照图纸要求；方法不能随意改变。(4)管道焊接应严格按照工艺评定的要求进行。5.1.4管道安装应符合条件（一）

9、与管道相关的土建工程经检验合格，符合安装要求，并已办理交接手续。现场所有建筑垃圾均已清理完毕并运走。(2)与管道连接的机械设备已校准合格，固定完毕，满足管道条件。(3) 管道、管件、阀门等内部已清洗干净，无杂物。对于管材有特殊要求的管材，其质量已达到设计文件的要求。(4)管道安装前必须进行的预酸洗、钝化等相关程序已完成。5.2 管道材料酸洗5.2.1酸洗工序槽式酸洗法的总则操作程序为：脱脂水洗酸洗水洗中和钝化水洗干燥封口。5.2.2槽式酸洗法操作要点(1)系统管道根据不同的供给方式对管道酸洗采用不同的处理方式：管道先送酸洗厂进行槽式酸洗钝化，检测合格后送至施工现场。（2）槽式酸洗液配方设计有明

10、确规定时，按规定执行；表 3 表 3解决方案元素专注（）温度()时间（分钟）PH值脱脂液氢氧化钠碳酸氢钠磷酸钠硅酸钠8到101.52.53到41到260约 240-酸洗液盐酸乌洛托品12151到2常温240360-中和剂氨812常温2到41011钝化液亚硝酸钠氨1到2常温10158到10(3) 酸洗液应严格按照所选配方和要求配制。(4)管道酸洗用水必须干净。(5) 将管材放入酸洗槽时，小管在上，大管在下。（6）当管道内壁的氧化皮和锈迹已去除，金属色显露出来时，应判断为除锈合格。(7)管道中和，可用PH试纸检查其PH值。(8) 钝化后的管道用压缩空气吹干、清洗。（9）在20#钢管上刷一次底漆（醇

11、酸搪瓷红丹），中间刷两面云铁。让每一端50mm不上漆。(10)干燥结束时，应暂时关闭喷嘴的两端，以防止污染管道。(11)管段应轻拿轻放；装载时，大管在下，小管在上。以防止管段被磕碰变形。5.3 管道安装前检查5.3.1管件安装前检查（1）管件必须有生产厂家的合格证书，否则应补检漏项，各项指标应符合现行国家或部级技术标准。 (2) 对有制造商合格证的设备和部件，还应按以下要求进行外观检查：型号、规格必须与设计一致；（3）整体结构应完好，外露部分应完好无损；(4) 必须关闭所有外露的油口；5.3.2管道和管道附件的检查(1)钢管的检验：钢管必须有生产厂家的质量证明。证书上应注明：供方或厂标名称、需

12、方名称、交货日期、合同号、标准号、钢号、炉号、批号、重量及件数、品种名称、规格、等级、标准规定的检测结果（含参考指标）、技术监督部门印记。直径大于等于36mm一端的应在一端有标记。印记包括钢种、产品规格、产品标准和供应商印记。来料钢管的规格和材质必须与质量证明书和设计一致。如果其中一项不匹配或没有钢号和罐号，则不得使用。钢管表面不得有裂纹、褶皱、分层和结疤等缺陷。(2) 软管的检查（软管总成）软管总成应具有制造商的合格证书，其规格和型号应与设计一致。软管的壁厚应均匀；表面应光滑；不应有气泡、老化、变质等缺陷。软管总成接头的加工面应光滑无裂纹、毛刺、毛刺；密封面应无纵向或螺旋划痕；螺纹应无毛刺、

13、断扣、压伤等缺陷。(3)管道附件的检查管道附件应有制造商的合格证书，其规格和材料应与设计一致。管件的密封面应光滑，无毛刺和纵向凹槽。管件的螺纹部分应无影响使用和装配的裂纹和碰伤、毛刺、划痕、双点、不完整等缺陷。(4)管道密封的检查应符合下列要求：橡胶密封圈表面应光亮、光滑，不允许有老化变质、气泡、杂质、凹凸不平和影响密封性能的伤痕等缺陷。WL垫片的表面应光滑，不允许有气泡、断裂、凹凸、凹陷、裂纹、褶皱等缺陷。5.4 管道加工5.4.1切管(1)该液压润滑系统的管路均采用机械方法切割。(2)管材切割面必须平整，无裂纹和厚皮。必须清除管端的切屑粉、毛刺、熔渣、氧化皮等。(3)切口平面与管材轴线的垂

14、直度公差为管材外径的1/100。5.4.2斜面加工（1）本系统国产供气管道的焊接采用“ V ”型坡口对焊连接，严格按照现场设备和工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011执行。类型如表4所示：表 45.4.3弯头(1)液压冷弯总则用于液压和润滑系统中60mm以下的管材。(2)弯头的最小弯曲半径不应小于管子外径的3倍。管材工作压力高，弯曲半径要大，弯曲后的管材椭圆率不超过8%。5.5 管道对（1）管材、管件对口应与内壁齐平：、级对口，内壁错位不得超过管壁厚度的10%，对口应与内壁齐平。 、级，内壁错位不大于10%。用量不超过管壁厚度的20%，不超过20% 2mm。图 3图 4（2）管

15、道连接时，不要使用强力对口、加热管、加偏心垫或多层垫片，以消除接口端面的间隙、偏差、不对中或不同心等缺陷。(3)管道密封元件必须按设计规定的材料和规格使用。(4)管道的法兰或接头应相互错开100mm。(5)管道的接头位置应离墙80mm以上。(6) 车身上的管道应尽量靠近车身，但不要妨碍车身的运动。(7)管道与设备的连接不得使设备承受额外的外力，在连接过程中不得让脏物进入设备和部件。(8)管道与阀表相遇时，必须经监理确认后方可相遇。(9)管道支架的安装应符合下列要求：对于现场制作的支架，应采用机械方式进行切割和螺栓孔加工。管道直线部分的支架间距应符合下表要求，在弯曲部分靠近弯头处加支架。表 5管

16、道外径612.712.72222323238385757757576.1支架间距（米）1.01.21.52.02.73.03.5管道外径76.1-88.988.9102102114114168168219219324支架间距（米）3.74.04.55.06.06.7管子不得直接焊接到支架上。(10)安装软管时，应符合下列要求：应避免急弯：30mm对于外径较大的软管，最小弯曲半径不应小于管子外径的9倍；对于外径小于或等于 的软管30mm，其最小弯曲半径不应小于管子外径的 7 倍。与管接头连接处应有直线过渡，其长度不应小于管子外径的6倍。当长度过长或受到快速振动时，宜用夹子固定，但在高压下使用的软

17、管应尽量少用。当自重会造成过度变形时，必须根据其下垂位置进行适当的支撑或安装。除了满足弯曲半径和移动行程外，长度还有4%左右的余量。不要相互摩擦或与其他物体摩擦；靠近热源时，必须有保温措施。管道坐标位置和标高的极限偏差为 10mm；水平度或垂直度公差为 2/1000。5.6 管道焊接本系统管道焊接采用手工氩弧焊、手工氩弧焊打底、手工电焊填充、手工氩弧焊打底和CO2成型焊的方法：14.2mm采用全氩弧焊；14.220mm打底用氩弧焊，盖面用电焊；5.6.1管道焊接的总则规定5.6.1.1焊接工程使用的母材和焊材应具有出厂质量证明书。5.6.1.2 管道焊接前，对管道焊接进行焊接试验，提出可靠的焊

18、接工艺技术参数，出具符合设计要求的焊接工艺试验数据，保证焊接质量。 （焊接工艺评定和焊接工艺评定方案附后）5.6.1.4 施工现场配备专业焊接工程师，为焊接人员提供全程技术监督服务，确保焊接质量。5.6.1.5 焊工应持有锅炉压力容器压力管道特种设备操作工焊工证，在有效期内，经我公司焊接公司为本项目专项培训合格后，方可参与液压管道施工.焊接应严格按照项目工艺评价进行。每个焊工焊接的焊缝必须加盖钢印，并做好检查准备。5.6.1.6 管道内壁焊接时不允许飞溅，故采用钨极惰性气体保护焊。5.6.1.7手工钨极电弧焊应使用铈钨棒或钍钨棒；所用氩气纯度应在99.9%以上。二氧化碳气体保护焊所用气体纯度不

19、低于99.5%，使用前应预热干燥，瓶内压力低于10公斤不得使用。5.6.1.8 焊接前，20mm应将坡口和大范围的内外管壁清洗干净，去除油、水、油漆、锈迹和毛刺。5.6.1. 9 、焊丝、坡口及坡口周围10-20mm范围必须保持清洁，不得有锈、油、水、油漆等影响焊接质量的异物。5.6.1.10.焊接过程中应注意防止未熔合缺陷。5.6.1.11管道点焊时，其工艺措施和焊接材料应与正式焊接一致。点焊后应仔细检查焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。5.6.2管道焊接方法手动TIG焊接(1)手工钨极氩弧焊应使用交流电源，熔化极氩弧焊电源应使用直流反接。(2)当钨极氩弧焊与钨接触时，应停止焊接，并清理钨

20、极、焊丝及熔池后，方可继续焊接。(3)焊接预制管时，管内必须用氩气保护，焊接工艺必须严格遵守焊接速度。焊接在线固定焊缝时的局部氩气冲洗保护。(4)焊接完成后，焊工和质检人员首先检查焊缝的外观质量。焊工应在焊接的焊缝上加盖钢印编号，并将CO 2焊接机器人和坡口机安装到位。进入指定容器，专人保管。5.6.3管道预热及焊后热处理(1)为减少或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织和性能，焊接时应根据钢材的淬透性、焊件的厚度和服务条件。预热和焊后热处理。(2)管道焊接时，管道应按下表规定进行焊前预热和焊后热处理。焊前预热和焊后热处理均采用电加热措施。焊前预热和焊后热处理，专

21、业团队派热处理工程师对焊前焊前和焊后热处理人员进行全程技术服务，确保焊前预热质量和焊后热处理。(4)预热时，焊缝两侧及内外壁温度要均匀，防止局部过热，加热区要保温，减少热损失。 (5)焊前预热的加热范围以焊缝中心为基准，每边不小于壁厚的3倍。(6)管道焊接接头的焊后热处理总则应在焊后及时进行。容易产生焊接延迟裂纹的焊接接头应冷却至300350 （或通过加热），保持温暖和缓慢冷却。如果采用加热方式，加热范围与热处理条件相同。(7)焊后热处理的加热范围应以焊缝中心为基准，每边不得小于焊缝宽度的3倍。(8)热处理后的返工或硬度超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。5.7 管道探伤(1)液压管道焊缝的内

22、部质量应按设计文件的规定进行射线或超声波检查。射线探伤和超声波探伤的方法和质量分级标准应符合我国现行国家标准冶金机械液压润滑气动设备工程安装及验收规范GB50387-2006 。（2）探伤工作由专业团队在探伤工程师的指导下进行。(3)当抽检未发现需要修补的焊缝缺陷时，应认为抽检所代表的该批焊缝全部合格；此外，应按下列规定采用原方法作进一步检验。（4）对每条不合格焊缝，焊工焊接的同批次焊缝应进行复检(5)当两道焊缝均合格时，应考虑检验所代表的焊缝批次。(6)当两次焊缝再次不合格时，每条不合格焊缝均应检查同一焊工的同批次焊缝。(7)当复检的焊缝全部合格时，可以考虑检验所代表的该批焊缝网格。(8)复

23、检不合格时，对焊工焊接的同批次焊缝全部进行检查。(9)退膜时，用超声波检测缺陷的深度和定位。根据具体情况，先用角磨机和坡口机去除焊缝缺陷，再用超声波探伤。清除缺陷后，清理杂物进行维修。焊接后拍照进行探伤。 5.8 液压管路循环酸洗洗油该系统的管道安装精度和排油精度高。为保证工程质量和设备的正常运行，管道安装完毕后，需进行循环酸洗和洗油，且环酸洗和洗油的间隔时间不得超过3天，循环酸洗和冲洗油在串联管道中进行。5.8.1 管道循环酸洗洗油工艺流程 图 55.8.2酸洗方法（1）循环酸洗液配方，设计有明确规定时，按规定执行；如无明确规定，按表6选择时间。循环酸洗法脱脂酸洗中和钝化液配比表6(2)循环

24、酸洗法的总则操作程序为：漏水检测脱脂水洗酸洗中和钝化水洗空气吹扫喷防锈油（剂）。（3）管道形成循环酸洗回路时，各种不应参与酸洗的正式设备不得串联。如：油箱、油泵、阀门、液压马达等。短接的临时管道可选用公称压力不低于酸洗或油品最高压力的金属管道或耐酸耐油橡胶软管。冲洗。(4)管道回路的长度可根据管径、酸洗泵扬程和管道的安装布置情况确定，但不应超过300m；(5)在管路回路的最高处应设置排气点；最低处应设置排液点。酸洗初期应排尽回路中的空气，酸洗完成后应排尽回路中的溶液。(6)循环酸洗开始时，应仔细检查电路，漏电应及时处理。(7)酸洗过程中，应定期检查设定的基准试片或管内壁，不得造成过冲。(8)酸

25、洗钝化后，必须用干燥的压缩空气吹扫管道，排出钝化残留物。所有酸洗废水必须在废液池中处理，经检测合格后方可排放。5.8.2 管道油冲洗冲洗管道的路径根据现场情况确定。一方面，应尽量减少使用法兰和直接封头，以减少隐藏的泄漏点，使管道最短。另一方面，它应该是美丽和大方的。冲洗液压站中间管路时可使用液压执行器（阀台） 以组合方式冲洗装置。冲洗中间管路时，必须拆下控制机构上的比例阀和伺服阀，换上冲洗板。待整个系统冲洗达到要求后，拆下冲洗板，安装比例阀和伺服阀。洗油时，要求273管道内流体达到湍流状态（ 1m/s），当计算流量达到191m/h时，满足以上要求，所以两套132m洗油设备的流量为/h 被选择用

26、于并行冲洗。5.8.2.1 管道系统油冲洗的总则规定(1)液压系统管路酸洗合格后，使用业主提供的冲洗油或工作油进行油冲洗。(2)管道系统的冲洗采用在线循环冲洗的方式进行。(3)液压管路在安装位置形成循环冲洗回路。回路形成时，应将液压缸、液压马达和蓄能器与冲洗回路断开；管路系统中的伺服阀、比例阀及各种液压元件必须用冲洗板代替。(4)管道与设备分离后，应立即对各种设备上的连接管口进行适当包扎，防止污染。(5)循环冲洗回路形成后，冲洗前应试压合格。压力试验介质应为洁净的压缩空气。(6)在油箱内加冲洗油前，应彻底清洗油箱内部，检查合格后方可加冲洗油。加油时，使用机油滤清器机油滤清器选择5（ 3 ）滤芯

27、。(7)管路系统冲洗合格标准为：油样经清洁度经验符合规定要求：总则液压主油路系统清洁度为NASA 8级，独立控制油路清洁度系统需要 NAS 5 级。5.8.2.2 管道系统冲洗操作要点(1)管道系统的冲洗应使用专用冲洗设施进行。液压系统通过中间管路后，经制造厂认可后，用系统的油箱、油泵和过滤器冲洗。如果制造商不同意，我们将使用我们自己的油冲洗设备进行系统冲洗。(2)当系统冲洗的清洁度满足要求时，允许更换设备的正规滤芯。(3) 冲洗回路的组成根据冲洗油泵的扬程和流量、管径的大小和管道的布置方式确定。每个回路由直径相同或相近的管子串联组成，以保证回路冲洗时所有管段的油（液）流都能处于湍流状态；单路

28、串联长度可参考下表7，但不宜短。长。冲洗回路参考长度表7序列号管径 (mm)长度（米）评论160250(4)冲洗单路或多路同时冲洗，应根据冲洗油泵的能力、冲洗回路的组成和冲洗油箱的有效容积来确定。（5）冲洗油（液）的冲洗流量应使油（液）流呈湍流状态，并应尽可能高。在光滑壁管中形成湍流的最小流速 V (m/s) 可计算如下：V=0.2/d中： 冲洗油（液）的运动粘度，mm 2 /s；d冲洗管内径，cm。冲洗泵的最小额定流量Q（l/min）可按下式计算：Q=6VA式中：V存在湍流时冲洗回路中较大管路中油（液）流的流速，m/s；A冲洗管道的截面积，cm 2 ；注：管道串联冲洗时，A为最大管道截面积；

29、当管道平行冲洗时，A为平行管道截面积之和。用冲洗设施冲洗时，其油箱容积Q 1 (m 3 )可按下式计算：Q 1 =5Q 2式中： Q 2 冲洗回路管道的体积，m 3 。(6)用于形成回路的临时管道可用金属管道或耐油橡胶软管。临时管的内径不得小于连接管的内径。耐油软管的承压能力必须大于冲洗压力。用于形成电路的金属管必须经过酸洗合格；应清洁耐油软管的内部。(7) 冲洗油（液）温：冲洗时，冲洗油的温度不应超过 0.00 60。如果温度不超过上述温度，则冲洗油（液）的温度应高不低。(8)在回路冲洗过程中，用木锤轻轻敲击和振动管道，使可能残留在法兰、接头、变径等处的污染物颗粒在作用下顺利冲离管道。的振动

30、。敲击的顺序应与冲洗液的方向一致。(9) 冲洗管道油时，取油点设置在主回油路上。5.9.2.3 冲洗滤芯更换时间、油样检验及冲洗合格时间冲洗滤芯更换时间、油样检查次数和时间、合格冲洗时间根据系统清洁度要求有高有低；冲厕设施的功能有大有小；冲洗回路的数量不同；总之，管径也有大小。因此它们不能被整齐地计时。根据经验，参考时间见表 8滤芯更换、油样检查和冲洗鉴定的参考时间表 8项目清洁等级过滤器更换 (h)油样检验（h）冲洗合格（h）第一次第二次第一次第二次第三次高洁净度系统8147081470140140中度清洁系统8148144848通用清洁系统8142424(10)液压系统冲洗完毕后，更换冲洗

31、板，将比例阀装在阀块上。5.8.3 管道试压5.8.3.1 系统的试压应在洗油合格后进行，试压采用我公司自有的60Mpa液压试压泵。系统的压力试验应符合表9的要求。系统压力测试表 表 9系统工作压力 Ps (M p a)31.5测试压力1.5Ps1.25Ps1.15Ps5.8.3.2 试压时应先进行低压循环，并排系统内空气。5.8.3.3 试验压力应逐步增加，每次增加压力应稳定23分钟。达到试验压力后，保压十分钟，然后降到工作压力进行全面检查，确保检查系统的所有焊缝和连接。口无漏油、管道无永久变形为合格。5.8.3.4 测试完成后，填写系统压力测试记录。5.9 润滑管道安装规定(1)系统管道的

32、支管从主管的顶部引出。(2)润滑油系统的回油管路应向油箱方向以12.5/1000 25/1000的坡度向下倾斜。当润滑油粘度较高时，回油管的倾斜度取较大值；当润滑油粘度较低时，回油管的倾斜度取较小值。(3)润滑管路脱脂时，应完全断开分配器进口，并派专人看管。干油清洗干净后，应连接分配器。(4)管子螺纹切割或加工后，必须清除管口带屑的油脂，并补充干净的油脂。(5)两线润滑脂系统的主管接上给油器和调压阀后，系统内所有给油器的指示杆和调压阀的接触杆都应加长或加长。同时在同一个润滑周期。也缩进。5.10 燃气供热管道试压吹扫5.10.1 试压技术要求气体介质管道采用氮气或干燥的无油压缩空气作为试验介质

33、，气体试验压力为设计压力的1.15倍。用于压力试验的压力表必须合格，并在检验期内，其精度不得低于1.5，压力表满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表应不少于 2 件。在系统的头部和尾部安装a、强度测试应缓慢增加压力。达到试验压力后，保压10分钟，然后将试验压力降至设计压力，停压30分钟。如果压力不下降，没有泄漏，则为合格。管道系统临时挡板采用=20钢板（Q235B），保证试压时的安全。管道系统强度试验曲线图如下：5.10.2 试压步骤（1）检查临时设施和管道系统是否准备就绪，如盲板是否堵塞，临时管道是否固定牢固，安全措施是否到位，水压管道系统是否有被设置在最高点。排气阀、排水阀设置在最低

34、点等；(2) 试压时先给管路系统充气。充气时要随时注意管路系统的压力。当系统压力上升到气源管路压力的60%时，停止充气。(3)用增压泵给水压系统增压或用氮气瓶组给气压系统增压。压力应逐渐缓慢增加。当系统压力升到50%P（0.3MPa）时，停止升压，检查无泄漏及异常现象后，继续以试验压力的10%逐渐升压，每级3min，直至达到达到试验压力；(4)稳定10分钟后，确认系统压力没有变化后，减压至设计压力，检查焊缝、法兰等连接部位，发泡剂检验合格如果没有泄漏；5.10.3吹扫技术要求(1) 吹扫介质应为氮气或干燥的无油压缩空气。(2)在管道末端的出料口安装大小头。原则上，大、小封头的关闭为待吹扫管道管

35、径的三分之二，采用爆破吹扫。(3)从高到低吹扫，直到吹出的空气没有水分和杂质。(4)准备一根木棍。在吹扫过程中，用木棍敲打管道焊缝和容易堆积的地方。5.10.4 吹扫步骤（1）管道吹扫前，所有与设备、仪表连接的部位都应安装盲板，堵住或拆除设备前端的法兰口、流量孔、法兰调节阀、安全阀和法兰仪表，等全部拆除，并做一条相同直径的临时管道连接。焊接调节阀、节流阀和仪表应采用旁通管路吹扫。拉起警戒绳，派专人监视危险区域，防止人员进入造成危险。（2）吹扫前应检查管架、支架的牢固性，必要时进行加固。吹扫顺序为先主管，后支管，再排排水管。5.11 管道涂装5.10.1施工环境要求5.10.1.1 总则情况下，

36、涂装施工环境不得低于5 。 C、相对湿度不应大于85%。5.10.1.2 雨天、雾天及风力超过4级时，禁止在室外施工。如果被涂物表面有结晶，则不允许施工。5.10.1.3 在涂装和干燥过程中，漆膜不应暴露在烈日下。涂层部分的表面温度不得超过 60 0 c、5.10.1.4施工区域必须通风良好。涂装和干燥过程中应禁止灰尘等异物飞扬。5.10.2施工要求5.10.2.1 涂装时，必须严格遵守各种涂料对温度、湿度、重涂间隔、部署方法的有关规定。5.10.2.2 漆膜应均匀，不得漏涂。5.10.2.3 焊接后和组装后不能涂漆的零件或零件可以在焊接前和组装前涂漆。5.10.2.4 两种不同颜色涂层的交界

37、处，边界必须清晰、整齐。5.10.2.5 对于经常拆装的两件，其接合处的油漆接触面必须整齐，拼接明显，不允许有塌陷、分界不清或漆成一体的现象。涂料种类和涂层厚度表 表 10管道类别底漆面漆油漆厚度范围颜色漆颜色漆底漆厚度总涂层厚度液压供油管红丹C06-1铁红醇酸底漆暗黄色C54-1耐醇酸漆255080160液压回油管红丹C06-1铁红醇酸底漆柠檬黄C54-1耐醇酸漆255080160干管红丹C06-1铁红醇酸底漆棕色的C54-1耐醇酸漆255080160热（压缩空气）红丹C06-1铁红醇酸底漆铂灰色C54-1耐醇酸漆255080160气体（氧气）红丹C06-1铁红醇酸浅蓝C54-1耐醇酸漆25

38、50801606 建设网络规划液压管路安装方案注：如受设备、场地条件等因素影响，进度将根据实际情况调整。7 劳动力计划为保证工程的顺利进行和工程的按时完工，根据工程进度和施工情况，对施工队伍人员数量进行过程控制，避免用工短缺或劳动力浪费。劳动力和峰值表 8 组织管理体系9 工期保障措施由于图纸和设备迟到，设备和管道的安装工期被压缩。为确保工程顺利完成，项目部根据实际情况制定了工期保障措施，确保安装工程顺利完成。工期保障的具体措施如下：制定管道预制施工面积；根据现场施工情况，在施工高峰期延长施工时间，增加施工人员；如设备未到，根据现场情况配置设备单元旁的主管；10 质量保证措施10.1 质量指标

39、子项目一次性验收合格率为100%。10.2 质量保证体系在质量保证方面，项目实行“项目质量管理与公司级专项检查”相结合。根据公司实行的“谁负责、谁负责”的质量责任原则和“工程质量终身负责制”，项目部负责项目的质量管理工作，项目经理为工程质量管理负责人。项目质量第一责任人。 工程项目质量终身责任书 。为保证项目部质量管理体系的正常有效运行，项目部建立了项目质量保证体系。工程项目部质量保证体系质量功能框图如下：10.3 保障措施（1）施工前熟悉图纸，施工前尽可能解决图纸难点问题。开工前，向全体人员进行技术交底，正确掌握设备和管道安装施工程序、技术要求和质量检验标准。（2）所有从事焊接施工的人员均应

40、经过培训，考试合格后方可发证。施工时，焊工必须自己对焊缝进行冲压。(3) 施工中的计量器具必须经过校准、检验并在有效期内。（4）设备和材料（管件、管道、阀门、法兰等）的规格、材料、型号和质量符合设计要求。设备要有合格证，材料要有质量保证。各种材料的使用应严格按照施工图进行。在下一道工序之前，必须对上一道工序进行严格检查，对不符合规范要求的要立即整改。（五）施工过程中做好施工自检记录，随时接受现场监理和甲方相关人员的监督检查，加强自检、互检和专项检查。（6）管道焊接做好焊接记录，绘制焊缝布置图，并标出应遵循的规则。管道焊接必须具有可追溯性，在单线图上准确标注焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测

41、方法及位置、现场补焊位置。（7）管道安装完成的区域应有专人保护，禁止踩踏和污染。11 安全措施坚持“安全第一，预防为主”的方针；坚持“管生产必管安全”的原则；采取“条块结合、块块为主”的管理方式；加强项目部安全生产管理，层层落实安全生产责任制，建立健全安全生产保障体系，积极推动施工现场安全生产保障体系正常有效运行和落实；坚决落实宝钢安全生产相关各项安全管理制度，确保本项目安全生产。11.1 安全目标1、防止环境污染，噪声、尘毒、三废达标率100%；2、确保不发生火灾事故；3、零伤亡；11.2 安全管理体系11.3 安全管理管理措施（1）项目开工前，项目部将根据施工现场实际建立施工现场安全制度，

42、加强项目安全管理。（2）项目部安全生产领导小组每周召开一次由李建明部长主持的安全会议。会议主要讨论制定项目安全生产目标规划、重大安全技术措施、安全奖惩制度方案、重大伤亡事故处理等。（3）项目部经理每周组织一次重大安全检查，重点检查安全设施、设备、文明施工、施工用电、消防；专职安全人员进行日常巡查，对发现的各类问题进行严格检查。按照“三个确定”的原则进行整改，实行复核淘汰制。（4）确保施工现场各项安全防护设施齐全、完好。为员工创造良好的工作环境。安全检查中，发现事故隐患的，及时发布隐患通报，督促责任单位严格按照“三个确定”的原则整改。对违反安全操作规程的行为，经教育劝阻无效的，有权越级举报，并给

43、予经济处罚。11.4 工程安全技术措施（一）安全部根据项目建设特点和工艺流程运行环境，制定具体、合理、有针对性的安全技术措施，并报有关部门审核批准。开工前必须进行安全技术交底，并办理交底和被交底人签字手续。（2）进入现场的施工人员必须遵守国家颁布的安全技术和施工规程，认真执行冶金施工安装工人技术操作规程。（三）施工现场临时用电设施必须符合施工现场供电和用电安全规范和施工现场临时用电安全技术规范的规定。各种电器和设备应定期检查和维护，以确保安全运行。脚手架工程应当按规定搭设，地基和基础的设置和处理应当按规定办理。脚手架搭设必须经专职安全员检查验收，并在展示铭牌后投入使用。脚手架一经验收，不得随意

44、更改。如需变更，须经专职安全员批准后方可执行。改变的脚手架系统必须立即恢复。（四）场地出入口设置安全纪律标志。主要施工现场、作业点和危险区域以及主要通道应当设置醒目的安全标志和警示标志。（5）施工火热时，遵守火热监测制度，填写火热申请表，经有关部门批准后方可火热。11.5 危险源分析确定序列号风险来源控制措施1走（1）土建坑洞保护措施齐全，有盖有盖，有栏杆有栏杆。（2）施工危险区域有标志，现场有步行通道。（3）元器件、材料堆放整齐，设置标牌作为标牌。(4)设备安装人员与土建人员协同工作，地面区域划分明确。(5)高空行走，必须有行走平台，拉动安全绳。2吊装(1)起重吊索具符合要求，每班检查使用情

45、况。(2)构件的吊装和绑扎点准确，绑扎牢固。(3)指挥、吊装人员有操作证，指挥信号统一。3电(1)电源设有两级漏电保护，一机一闸一保险，电源照明分开，配电采用三相五线制。（2）供电线路的架设、拆除和维修工作应由持双证的电工进行。(3)配备灭火设备。(4) 电焊作业时，地线和火线应跟随，防止烧坏设备。4从高处坠落(1) 操作人员必须正确穿戴和使用劳动防护用品。(2)施工作业平台搭建牢固，吊架、索具点牢固。(3)工作台面上设置安全绳。5坠落的物体(1) 操作者将工具和零星物品放在工具包中。(2) 操作人员正确穿戴和使用劳动防护用品。（3）严禁站在被吊起的重物下方和升降杆下方。(4)高空作业平台上堆

46、积的物料必须有防坠落保护措施。(5) 严禁从高处抛下工具和材料。6火(1)准备足够的消防器材。（二）严格热点审批制度。(3)动火作业应有专人监督，配备消防器材。（4）专人对重点防火部位进行监督。（5）管道冲洗油应放置在指定区域，并由专人保管和分发。7吹扫、压力测试（一）严格按照施工计划。（2）拉动试压区安全绳，设置警示标志。(3)关键试压部位有专人监督。8材料堆垛材料堆放在指定区域，由专人保管和分发。管道必须堆放在架子上，两端密封，相同规格的管子堆放在同一个架子上。9其他管道酸洗药品放置在指定区域，由专人保管和分发。管道探伤在夜间进行。在探伤区域内，拉绳并悬挂警示牌，禁止无关人员进入。11.6

47、 安全工作要点(1)、防火、防触电、防高空坠落、防物体撞击。(2)电焊机必须有防震装置、独立的开关和漏电保护装置，外壳应接零保护。电焊一次线长度不超过5米，二次线长度不超过5米，30米两边接线要压紧。焊接把手线和回路零线必须用双线到位，金属管、脚手架、铁轨等不得作为回路。(3)在密闭场所焊接时，必须有排气措施。(4)氧气瓶、乙炔瓶与焊点之间的距离必须在5m以上。(5) 施工现场严禁吸烟和明火。（6）现场施工人员雨天必须穿工作服，戴安全帽，穿防滑胶鞋。(7) 高空作业人员必须系好安全带，搭建脚手架。必须在施工现场的所有坑洼和边缘设置防护设施。(8)施工材料吊装时，应采用集装箱装运，钢管两端用铁丝扎牢，防止吊装时滑出空中。各施工队应设置专业的安全监督员，负责对高空、地下的施工情况进行监控。安装范围内的施工人员