简支箱梁预制施工作业指导书

1、- - -目录 TOC o 1-5 h z .适用范围 - 4 -.钢筋工序 - 4 -作业准备 - 4 -技术要求 - 4 -施工程序与工艺流程 - 4 -施工工艺 - 5 -劳动组织 - 16 -材料要求 - 16 -设备机具配置 - 17 -质量控制及检验 - 17 -安全及环保要求 - 18 -.模板工序 - 19 -适用范围 - 19 -作业准备 - 19 -技术要求 - 19 -施工程序与工艺流程框图 - 19 -施工要求 - 21 -模板改装 - 26 -劳动组织 - 26 -材料要求 - 26 -设备机具配置 - 27 -质量控制和检验 - 27 -安全及环保要求 - 27 -

2、.混凝土工序 - 28 -适用范围 - 28 -作业准备 - 28 -技术要求 - 28 -施工程序和工艺流程 - 28 -施工工艺 - 29 -劳动组织 - 35 -材料要求 - 36 -设备机具配置 - 37 -质量控制和检验 - 37 -安全及环保要求 - 38 -.养护工序 - 38 -适用范围 - 38 -作业准备 - 38 -技术要求 - 39 -施工程序和工艺流程 - 39 -.2 工艺流程 - 39 -自然养护 - 39 -劳动组织 - 40 -材料要求 - 40 -资源配置 - 40 -质量控制和检验 - 40 -安全及环保要求 - 41 -.预应力作业工序 - 41 -适用

3、范围 - 41 -作业准备 - 41 -技术要求 - 41 -施工程序与工艺流程框图 - 42 -施工要求 - 42 -劳动组织 - 49 -材料要求 - 49 -质量控制及检验 - 50 -安全及环保要求 - 51 -.压浆工序 - 51 -适用范围 - 51 -作业准备 - 52 -技术要求 - 52 -施工程序与工艺流程框图 - 52 -智能压浆 - 53 -梁体封锚 - 57 -梁端防水 - 57 -劳动组织 - 58 -材料要求 - 58 -质量控制及检验 - 59 -安全及环保要求 - 59 -.起、移梁作业工序 - 60 -适用范围 - 60 -作业准备 - 60 -技术要求 -

4、 60 -施工程序和工艺流程 - 60 -施工要求 - 61 -劳动组织 - 62 -材料要求 - 63 -设备机具配置 - 63 -质量控制和检验 - 63 -安全及环保要求 - 63 - - -简支箱梁预制施工作业指导书.适用范围适用于高速铁路简支箱梁预制施工作业指导。.钢筋工序作业准备内业准备钢筋加工和安装作业指导书编制后，在开工之前工程部组织技术人员学习施工作业指导书，审核施工图纸，对其中的钢筋图进行核查，向设计单位反馈有关审核的技术问题，及时解决。熟悉规范和技术标准。对参与钢筋施工的所有人员进行技术交底。对参加施工的操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后上岗。安质部制定施工安全保证措

5、施，制定应急预案。外业准备开工之前应确保钢筋存放区、加工区、绑扎区所有设备、工装等均已准备就绪。钢筋存放区应设置支撑垫，保证钢筋垫高20cm 以上， 并用防水帆布覆盖，避免雨淋污染；钢筋原材料进场后应分类存放，明确标识，避免用错。钢筋加工区要保证有足够的作业空间，加工区内场地设置排水沟以保证排水方便；所有钢筋加工设备全部到位，并合理布置，调试完成。钢筋绑扎胎具及钢筋吊具按照技术部门提供的图纸进行加工制作，其精度、稳定性和安全性符合要求，经过安质部的安全和质量检验合格后投入使用。所有钢筋工程的原材料和构配件全部进场，并经过监理见证取样并检验合格。技术要求预制箱梁的钢筋采用“整体绑扎，整体吊装”的

6、施工工艺，即钢筋骨架在专用胎具上绑扎成型后，用专用吊具整体吊入模版内。钢筋加工制作使用专用的绑扎胎卡具并由安质部检查合格后使用，保证其尺寸的精确性。梁体钢筋布置因梁型不同而不同，施工前必须仔细确认梁型，避免出错。施工程序与工艺流程施工程序预制箱梁钢筋工程施工程序主要包括：钢筋进场检验-钢筋下料-钢筋弯制、制作预应力定位网片-绑扎梁体钢筋-定位网检查-穿入抽拔橡橡胶棒-安装垫块-钢筋 骨架整体吊装入模-安装桥面预埋钢筋及预埋件。工艺流程钢筋作业工序流程见图1钢筋作业工序流程图钢筋进场、准备钢筋(无盘螺)进场检验钢筋配料闪光对焊焊接一钢筋下料钢筋(有盘螺)进场检验钢筋弯制钢筋绑扎定位网焊接加工一抽

7、拔橡胶棒定位及预埋件安 装预埋件准备钢筋整体吊装入模侧底模板验收钢筋调整及预埋件安装预埋件准备检查验收一不通过时，继续整改况!过混凝土浇筑图1钢筋作业工序流程图施工工艺钢筋进场(1)按计划组织原材料进场，每批原材料进场后，及时通知试验室取样试样，同 时做好原材料检验、试验状态标识。未经检验或经检验不合格的原材料不允许使用。(2)钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。(3)钢筋必须具有出厂质量证明文件和试验报告，现场取样试验合格后方可使用。(4)钢筋在运输、储存过程中，防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时采用10t龙门吊和人工配合进行作业，严禁抛掷。钢筋下料钢筋加工前，作业班组

8、须作出钢筋下料单，并据此下料加工。编制钢筋下料单时根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。根据整孔箱梁施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度应考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。下料前必须先切除钢材有缺陷的部分。（ 1）钢筋调直钢筋加工弯制前应先调直，钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。1）采用钢筋调直机作业，其工艺流程为：备料 -调直机调直-截断-码放-转入 下道工序。2）调直工艺将需调直的盘条钢筋吊放在距调直机 34m处，将调直机限位器长度调至钢筋所需的长度（如长度超

9、出调直机支架范围，则需将支架延长），人工放盘，将盘条一端喂进调直机的调直筒内。开动调直机，钢筋开始自动调直并按调直机限位器所确定的长度自动截断。人工配合将支架上的钢筋取下，整齐码放。（ 1）钢筋切断2）采用钢筋切断机作业，其工艺流程为： 备料-划线（固定挡板）-试断成批切断 -钢筋堆放。2）备料钢筋切断须有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先断长料、后断短料，以减少短头。3）划线（固定挡板 ）划线时避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线活动挡板作为末端。4）切断钢筋切断机固定刀

10、片与冲切刀片间有 12mm的间隙，刀刃磨成一定的角度。将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐（如有弯折部分先将弯折部分切断再顶齐）。钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止出错，先试断一根，检查合格后，再成批切断。钢筋弯制（ 1）必须严格遵照施工图纸进行。钢筋加工大样图纸标注尺寸系指钢筋两端外边到外边的尺寸，钢筋端部弯钩，其标注尺寸指钩端直线段长度加弯曲半径之和，箍筋标注为钢筋轮廓外到外尺寸。另外，钢筋数量表中的长度为实际下料长度（已经考虑延伸率）。1）工艺流程：准备一划线一试弯一成批弯曲一堆放。准备：钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的

11、规格、形状和各部 分尺寸，以便确定弯曲操作步骤和准备机具等。试弯：施工图纸上所有 小8成型的箍筋在数控弯箍机上制作，其余钢筋在弯曲机 案子上设弯曲角度挡板及弯曲料位置挡板，在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲 钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋 的弯曲顺序、挡板、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经调整后，再进行成批生产。（2）钢筋配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度必须考虑混凝土保护 层厚度、钢筋搭接长度等。对于弯曲钢筋的下料长度调整见表1。表1弯曲钢筋下料长度调整系数表弯曲角度30456090调整值a0.15d0.3d0.5d1.25d注：

12、L = L计一a （L-下料长度，L计-图纸中计算长度，a-调整值）（3）钢筋的弯制加工必须符合设计要求。当设计无要求时，则符合下列规定：1）所有受拉热轧光圆钢筋的末端应做成 180。弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径 3倍的直线段。2）梁场采用的螺纹钢为HRB400,直钩的弯曲半径不得小于钢筋直径的 2.5倍，钩 端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋） 或14倍（螺纹钢筋）。4）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端必须有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）。详见图2钢筋加工示意图。钢筋在弯制的过程

13、中，如发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象及时反映，找出原因正 确处理。（4）钢筋快检大样为了快速检查钢筋的加工精度，在半成品堆放区制作每一编号的钢筋大样，并经质 检部门检验合格后，涂刷红油漆，并挂标识牌，作为钢筋加工及检查的依据，大样制作 应严格校核，必须准确无误，以免返工浪费。（5）加工好的钢筋根据编号在棚内的架垫上分类堆放整齐，架离地面不小于20cm,用防水帆布覆盖，并立标识牌进行标识。- - -3 5dTHRBW)i中HPBH I卯HR肥 闺用t&WW）图2钢筋加工示意图钢筋绑扎（1）钢筋绑扎工艺箱梁梁体钢筋采用人工绑扎，利用钢筋绑扎胎具整体绑扎成型。1）钢筋绑扎前先核对半成品钢筋的编号、直

14、径、形状、尺寸和数量是否与料单、技术交底相符，如有错漏，立即纠正增补。2）钢筋绑扎采用22号铁丝，铁丝长度300mm350mm,扎丝的长度能使扎丝钩 拧2-3转后，余10mm左右，25钢筋和接头密集的地方采用350mm长扎丝，其余用 300mm长扎丝。3）钢筋骨架在钢筋绑扎胎具上绑扎，为便于钢筋骨架的初步形成和下部钢筋绑扎， 并保持足够的刚度，补入辅助钢筋将某些交叉点焊牢，但不得在主筋上起焊，并尽量减 少焊点数量。4）钢筋绑扎按设计要求牢固控制钢筋位置，并满足以下要求：钢筋两端交点均绑扎牢固，中问间隔绑扎，但拐角处必须绑扎。钢筋弯折角/与纵向分布筋交点全部绑扎。下缘大小箍筋接头处交错绑扎。其余

15、各交叉点用梅花式跳绑。在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（八字形）交错扎结。绑扎钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。5）为保证顶板筋的整体绑扎刚度及稳定性，使每根顶板面筋与梁体伸入桥面的箍 筋绑扎联结。6）顶板面筋绑扎完成后，目视乎整，无剧烈起伏现象。为保证纵向受力及分布钢 筋的顺直，在绑扎过程中严格控制纵向筋的相对位置。（2）混凝土保护层垫块混凝土保护层垫块采用南昌康瑞特桥梁工程有限公司”生产的高强高性能细石混 凝土垫块，保护层厚度35mm。垫块不得横贯保护层的全部截面，必须互相错开，梅花形布置，间距按50cm布置， 数量不少于4个/m2,以克服混凝土垫块产生的质量隐患。在钢筋并筋处，必须采用平

16、垫块（35PX）进行绑扎，主要绑扎位置为梁体端部。垫块应靠近钢筋交叉点处。梁底垫块沿梁长方向布设位置在管道定位网钢筋处，以 保证管道坐标的位置正确。顶板垫块的布设以保证顶板钢筋刚度及钢筋保护层厚度为原则进行布设，并充分考虑混凝土浇筑过程中混凝土冲压及施工机具、人员负重的影响，间距不得过大。桥面内 侧及外侧翼缘板各布设垫块。垫块绑扎时使卡槽卡紧钢筋，锥面（钢筋并置处为平面）顶住模板，绑紧扎丝，使 垫块不可随意窜动。扎丝利用垫块本身的扎丝，不得使扎丝头伸入保护层内。（3）钢筋接头的布设钢筋接头避开跨中部位，且所有钢筋接头分散布置。配置在同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分

17、率，符合下列规定：1）闪光对焊的接头，在受弯构件的受拉区，不得超过50%;在轴心受拉构件中不得超过25%;在受压区中可不受限制；绑扎接头在构件的受拉区，不得超过 25%;在受 压区，不得超过50%。由于预应力混凝土梁的设计特点，无论在传力锚周阶段或在运营 阶段，都不存在轴心受拉区，因此钢筋接头的布设都按受压考虑设置。2）钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于 10d。3）两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的 中距在绑扎长度以内，均视为处于同一截面，并不得小于50cm。4）在同一根钢筋上不得配置过多接头，同一截面”内同一根钢筋上只准有一个接头。5）绑扎接头受

18、拉区域内的光圆钢筋末端做成彼此相对的弯钩 （图3）,绑扎接头的搭 接长度（由两钩端部切线算起）不小于表2规定的数值。在钢筋搭接部分的中心及两端（共 三处），使用铁丝绑扎牢固。搭接长度图3钢筋的绑扎接头图表2钢筋绑扎接头的最小搭接长度表厅P钢筋强度等级受拉区受压区1HPB300级钢筋30d20d2HRB400级车冈筋35d25d注：绑扎接头的搭接长度，除符合表5.5-1的规定外，在受拉区内不小于250mm,在受压区内不小于200mm。d为钢筋直径。6）受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋的末端不做弯 钩，但钢筋的搭接长度不小于30d。7）箍筋、镂筋、桥面横向钢筋不允许绑扎搭接

19、。预应力孔道成孔梁场预应力孔道采用 小70mm小80mm小90mn#胶抽拔管制孔，其中，跨度为23.5m 的箱梁成孔采用（14+14） m（|）80mm、小70mmt勺橡胶抽拔管制孔，跨度为31.5m的箱梁 采用（18+18） m的80mm、（|）90mm橡胶抽拔管制孔。橡胶抽拔管无表面裂口、表面热 胶粒、胶层海绵、胶层汽泡、表面杂质痕迹长度不大于3mm,深度不大于1.5mm,且每米不多于一处；外径偏差 切mm,不圆率小于20%,硬度（邵氏A型）为65i5;拉伸强 度不小于12MPa,拉断伸长率不小于 350%, 300%定伸强度不小于6MPa。（1）抽拔橡胶棒定位网制作采用 小12冈筋点焊成

20、型，误差2mm,以确保张拉管 道定位正确。绑扎时定位网片按编号及设计位置同时点焊固定好。定位网片的位置沿梁 长度方向间距500 mm,梁端最后三片间距为300mm,定位误差不得超过15mm。（2）穿绑抽拔橡胶棒前先检查，清除橡胶棒表面的残余粘浆，为增强抽拔橡胶棒 的刚度，橡胶棒内穿一根直径 小15.2勺钢绞线，并剔除其破损割裂或管径减少 3mm以 上的橡胶棒。（3）在定位网片安装好后，从胎具两端向跨中将橡胶棒穿入定位网片的设计坐标 孔，并在跨中以长30cm,厚度为0.3mm,内径略微大于橡胶棒外径的薄铁皮管，将两橡 胶棒接头套接，且用胶布缠绕密封接缝，以免梁体混凝土浇筑时水泥浆进入堵塞管道。

21、见图4。图4抽拔橡胶棒接头处理示意图（4）抽拔橡胶棒穿好后，对橡胶棒的方向，位置必须反复检查和调整，使橡胶棒 顺直，无死弯，确保橡胶棒定位准确。抽拔橡胶棒固定好后，调整梁端垫板后的螺旋筋， 并固定在设计位置。（5）抽拔橡胶棒经常进行外观检查，若发现管径减少3mm及以上时，或表面脱皮、 分层时，必须更换。- - -钢筋整体吊装入模（ 1）每孔梁在梁体钢筋绑扎完毕后，由班组质检员填写制梁工序交接卡，报现场施工检查，合格后，填写钢筋工程检查证，再报质检工程师检查合格，并经驻地监理工程师检查签认，方可吊装入模。钢筋采用专门吊具与两台75t 龙门吊进行整体吊装入模，严禁将龙门吊吊钩直接挂在钢筋上起吊，以

22、免造成钢筋大变形。（ 3）钢筋笼吊点分布均匀，为防止起吊点处绑线脱落、钢筋变形，吊点纵向布置：间距为2m,吊点横向布置13个吊点（底板3个、顶板中部4个、翼板各2个，腹板与顶板交叉点各1 个）。（ 4）钢筋笼入模前在底模板上标示出钢筋笼的边线位置及各预埋件、预埋孔道的位置， 待梁体钢筋骨架在距模板20cm 时要对位准确并且无晃动，并适当调整梁端钢筋，使钢筋不与支座板或防落梁板的锚筋、套筒产生冲突，对位有少量偏差时，保持一台龙门吊静止，另一台略作移动，确保精确对位。（ 5）钢筋笼定位后对预埋件位置、数量及尺寸进行复检，确认无误后，封闭模板。经驻地监理工程师检查合格后，方可进入下道工序施工。预埋件

23、的施工（ 1）支座预埋板、防落梁措施预埋板1）预埋板的检查预埋板尺寸采用专用的钢板尺及游标卡尺进行检查，主要检查其钢板的尺寸、套筒的尺寸和焊接情况并检查预埋板涂层有无破损等。其构件尺寸必须和设计图纸一致、套筒与钢板垂直，经检查合格后投入生产。2）预埋板的安装支座预埋板、防落梁措施预埋板采取在台座上固定，在安装前由技术人员精确放出预埋板的套筒螺栓位置，在底模上预留出螺栓孔，并且在模板上标识出每个支座板的横桥向及顺桥向的中心线；位置尺寸在检查合格并固定的箱梁模板上量出（相对尺寸），量取尺寸考虑箱梁收缩量（31.5m梁预设为14mm, 24m梁预设6mm）。采用配套的螺栓将预埋板通过套筒固定在底模上

24、，装上之后检查两者之间的密接度，用玻璃胶封死，不得有缝隙，固定用螺栓采用配套螺栓，每块预埋板不少于4 个固定。绑扎底腹板钢筋及支座板加强钢筋网时，在钢筋绑扎胎具对应的套筒位置处预留套筒范围， 并且在每个套筒位置处的底层梁体钢筋网及支座板钢筋网预留出20cm 的空间，钢筋网的钢筋数不变。支座板处设置加强钢筋网，底层钢筋网要保证钢筋的保护层厚度。四个支座板标高偏差不大于mm,相互间高差不大于2mm,单块板不平整度1mm。（ 2）梁体预留孔1）通风孔设置在箱梁两侧腹板上设计直径100mm 的通风孔，通风孔距梁底距离1.9m,间距2.8m、2m,在通风孔处增设直径170mm的螺旋钢筋（采用 小8圆钢加

25、工）。 通风孔采用小100mm勺通风孔模具，模具通过自带螺栓固定在内、侧模板肋上，混凝土 终凝后及时松动拔出，注意在混凝土浇筑过程及浇筑后不间断的转动通风孔模具，以免通风孔模具被混凝土凝结住难以拆除。2）桥面泄水孔在防护墙内侧桥面板沿纵向设置小160mmi勺PVC泄水管，泄水孔四周用小8圆钢加工的螺旋筋进行加固（螺旋直径为190mm）。泄水管固定采用蘑菇”状特制工具通过螺栓拉紧在内模上固定（在内模上于泄水管中心处钻一直径约20mm的孔）。3）梁底板泄水孔：按设计要求设置，采用直径 690mm勺PVC管成孔，泄水孔四周 用小8圆钢加工的螺旋筋进行加固（螺旋直径为 120mm）在浇筑梁底板混凝土时

26、，在底 板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。底板泄水管套于内模支撑钢管柱上，泄水管与内模支撑钢管柱间空隙均匀填充海绵以保证位置，泄水管顶部通过楔子楔紧于内模支撑架上，以防泄水管上浮。顶板泄水孔的PVC 管通过定制的工具固定在模板的设计位置，模板钻孔的位置偏差不得大于2mm， 不得采用钢筋或钢丝固定PVC 管在钢筋上，每个 PVC 管周围加设螺旋筋，另增设上下斜井字筋，螺栓上紧时保证孔道的竖直，同时保证与模板密贴防止漏 浆。在钢筋绑扎胎具上采用同位置模拟孔道，为确保孔道周围的保护层厚度，孔道周围的钢 筋进行调整，钢筋采用调顺方式而严禁剧烈弯折、烧断或减少钢筋。4）箱梁吊点箱梁吊点设在梁端腹板

27、内侧顶板上，每端吊点由4 个吊孔组成，预留孔采取同直径（6120mm）管，通过螺栓直接固定与内模上，混凝土初凝后将钢管取出形成。吊点预留孔处钢筋加设螺旋筋并加设斜井字筋，并且保证保护层厚度。吊装孔待梁体架设后采用与梁体同级别的C50 干硬性补偿无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。（ 3）防护墙、电缆槽竖墙防护墙的N1 ，电缆槽竖墙的M1 、 M2 钢筋预埋于梁体，与梁体翼板钢筋连接，预埋钢筋在钢筋绑扎胎具上绑扎完成，绑扎时严格控制预埋钢筋的高程及平面位置，采取拉线控制绑扎，钢筋与梁体钢筋进行连接固定，在预埋钢筋顶部绑扎纵向联系筋以加强整体稳定性，严格控制预埋钢筋的间距。防护墙及电缆槽

28、竖墙在梁体顶板泄水孔位置，分别预留15cm 过水孔，预埋钢筋在此进行调整以保证过水孔的保护层厚度。已浇筑桥梁预留钢筋在场内存放时应涂刷水泥浆防止锈蚀。（ 4）综合接地1）综合接地设置接地端子设在每跨梁的小里程方向，具体设置位置严格按照设计图纸进行，位置- - -偏差不大于5mm,接地端子垂直于桥面，高于预制梁面4cm,接地钢筋采用HPB300 16 的圆钢。梁体上表层设纵向接地钢筋，设于防护墙下部，并纵向贯通整片梁。纵向接地钢筋与梁端横向结构钢筋连接，实现两侧贯通地线的横连。施工时应对接地钢筋作出标示，便于检查。凡所用采用梁体钢筋代替的综合接地钢筋，必须用油漆进行标识清楚。接地钢筋焊接采用搭接

29、焊，焊接长度单面焊 200mm并且不少于焊接钢筋直径的10倍，焊接厚度4.8mm,保证焊接质量。每段防护墙内的端部设置综合接地钢筋，该综合接地钢筋用每段中心位置的防护墙钢筋代替。每个接触网支柱、拉线基础必须进行接地，采取下预埋板与防护墙纵向接地钢筋焊接的方式接入梁体接地系统。2）综合接地检测梁体内接地电阻检测采用接地电阻测试仪进行检测。要求梁体内接地钢筋在贯通地线接入处的接地电阻不大于1Q。具体指标要求参见表3。表3综合接地质量检验技术要求表厅P项 目允许偏差检查方法1接地端子位置5mm用钢卷尺测量2接地端子垂直度3mm用直角尺配合片式塞尺测量3接地端子水平局度0mm, +2mm用水平尺测量4

30、焊接长度（单面焊） 200mm用钢卷尺测量5焊接厚度 4.8mm用钢直尺测量6焊接宽度 128mm用钢卷尺测量7接地电阻值1 Q接地电阻测试仪3）成品梁综合接地检测当箱梁预制工序完成，入库后。采用电阻测试仪对梁体综合接地进行检测。要求梁 体内接地钢筋在贯通地线接入处的接地电阻不大于1Q。具体指标要求参见表5.8-1。（5）梁面徐变观测标梁体变形观测点设置在支点和跨中截面，简支梁每孔梁的测点设置6个，观测标埋设于梁顶面，高出梁面3mm,对称布置。箱梁徐变观测前 3孔，每孔都设置徐变观测 标，以后每30孔选择一孔进行观测。梁体徐变变形观测需在梁体施工时开始布置测点， 并在张拉预应力前进行首次观测，

31、各阶段观测频次要满足下表要求。观测梁体竖向变形 时，同时记录梁体荷载状态、环境温度及天气日照情况。梁体徐变观测标采用标准弯钩 形式。图5徐变观测埋设示意图表4梁体竖向变形观测频次表观测阶段观测频次备注观测期限观测周期梁体碎浇筑/设置观测点预应力张拉期间全程张拉前、后各1次预应力张拉完成3个月1次/1、3、5d,后期1次/周(6)梁端挡水台预埋筋梁两端设置挡水台预埋钢筋，每孔梁每端 2根，间距300mm布设，固定牢固，顶面距梁体顶面50mm。接触网支柱及下锚拉线基础预埋件桥顶面(部分桥梁，具体布置见制梁通知单)两侧距梁端 8m处设置接触网支柱， 距接触网支柱中心7m处设置下锚拉线基础，支柱基座中

32、心、下锚拉线基础中心及两者 的中心连线距梁体纵向中心线 5650mm,两者连线与桥面纵向中心线平行。接触网支柱螺栓与预埋钢板2饱满焊连牢固，同时通过1根4 16t圆钢筋将梁体纵 向接地钢筋与接触网支柱、拉线基础底层预埋钢板 2通过焊接而进行接地连接，焊接长 度单面焊200mm,双面焊100mm,焊接厚度4.8mm；并符合施工图要求。接触网支柱基础和下锚拉线基础预埋件严格按照要求预埋，施工过程中及施工完毕均需进行检查和校正。支柱基础顶面保持水平，预埋螺栓保持与基础水平面垂直，锚栓顶部偏离处置位置 的距离误差不大于1mm；各螺栓间距误差不大于1mm；支柱中心与梁体纵向中心线问 距误差(+50mm,

33、 0mm),即支柱位置必须保证列车限界而不能侵入列车限界之内；预 埋锚栓固定采用井字筋方式固定，严禁直接采用钢筋直接焊接螺栓而造成防腐涂层的损 坏。(8)电缆上桥槽孔在电缆上桥的两孔梁端悬臂板上设置开槽，开槽尺寸与电缆槽宽度一致，深度为 250mm,并设置250mm 50mm的倒角。在悬臂板开槽方向梁端腹板外侧应预埋电缆上- - - -桥的槽道，以固定电缆。相邻两孔梁的锯齿形槽口应对齐。采用特制模具成型，模具固定于端模上。电缆上桥槽式预埋件采用Q235B 普通碳素结构钢，其外露面采用多元合金共渗+锌铭涂层+封闭层处理，渗层厚度大于50槽内填充物采用环保低密度聚乙烯（LDPE）材料。（ 9）静载

34、试验预留孔静载试验加载精轧6423钢有四束需穿过箱梁翼板，在浇注混凝土时要预留直径300mm 孔道 4个，前 10孔成品样品梁预留，以后每隔60孔预留一孔。预留孔道钢筋设置同吊装孔，螺旋筋直径320mm采用小8圆钢加工而成。在静载试验完成后及时封堵， 封堵混凝土采用同级别的C50干硬性补偿收缩混凝土，加设 （）8100mn（向钢筋网片 三层，层间距100mm。静载试验预留孔采用PVC管成孔。2.5.9预埋套筒的施工预埋钢筋采用直径16mm 的 HRB400 螺纹钢筋，钢筋端部进行螺纹滚轧开丝。（ 2）套筒预埋施工时在端模上确定横桥向位置后，采用钢丝绳带线，逐个进行焊接。套筒预埋时应根据现场实测

35、标高控制套筒顶面高度，将套筒与梁面钢筋连接时不得直接焊接套筒，以免影响套筒质量。（3）预埋套筒顶面应低于梁面 2mm,施工允许误差为0mm, -5mm,严禁预埋套筒高出梁面。箱梁顶面预埋钢筋纵横向位置允许偏差为20mm。（ 4）钢筋下料前，应检查钢筋待加工的端部是否有弯曲，出现弯曲时应切除。钢筋下料时，采用砂轮机切平，严禁采用气割或热加工方法。钢筋端面应平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲。（ 5）钢筋丝头加工时应符合下列要求：1）丝头有效螺纹中径的圆柱度（每个螺纹的中经）误差不得超过0.20mm。2）丝头表面不得有损伤及锈蚀，丝牙表面不得出现秃牙、断牙现象；3）丝头有效螺纹不得少于21m

36、m；牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长；接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2 连接套筒长度，且允许误差为 +2P；4）加工前应调整好设备，直至钢筋丝头合格后方可批量生产；5）螺纹加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液；6）应经常对剥肋刀头和滚丝轮进行检查，当出现缺损或磨损过度导致加工成的钢筋丝牙达不到要求时，应及时更换。（ 6）加工完成后应用连接套筒将加工后的丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或污染。存放、运输过程中应妥善保护，避免雨林、沾污、遭受机械损伤。（7）接头连接使用专用扭矩扳手校准拧紧扭矩值，拧紧扭矩值应不小于100N me（ 8）滚轧直螺纹钢筋连接应符合下列

37、规定：1）在进行钢筋连接前，应检查钢筋规格与连接套筒规格是否一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损；2)钢筋连接施工时，连接套筒与钢筋丝头旋合困难时不得强行加力，应查明原因 因妥善处理；3)钢筋连接完毕后，接头连接套筒外不应有外露的螺纹；4)扭矩扳手应采用标定合格后的扭矩扳手，现场使用时应注意保护；5)已经拧紧的接头应进行标记，套筒外丝部分涂抹黄油并加盖封堵。(9)桥面预埋套筒接头技术要求详见表 5。表5桥面预埋套筒技术要求表序号项目要求备注1下料端面平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲2丝头表向外观不得有损伤及锈蚀3螺纹中径圆柱度不得超过0.2mm4丝头启效长度不得小于21mm,

38、允许误差+2P5丝头保护连接套筒进行保护6接头连接使用扭矩扳手检查不得小于100N?m7丝牙图度及外观1mm,不得启秃牙、断牙现象8螺纹精度使用专用通、止环规检查，应能顺利地旋，环止规旋 入长度不得超过3P2.6劳动组织劳动组织方式采用作业班组组织模式，施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进 行合理配置。作业队伍人员配备表表6作业队伍人员配备表班组长1人技术贝1人小组长4人钢筋工50-60 人所有管理人员、技术人员及作业人员经梁场技术部门、安全质量部门培训合格后上 岗，特种作业人员必须持有特种作业上岗证。2.7材料要求钢筋性能应分别符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件(铁科技

39、 2004120号)、钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋(GB1499.2-2007)和 钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋(GB 1499.1-2008)的有关规定，并满足 设计要求，对HRB400钢筋尚应满足碳当量不大于 0.5%的规定。钢筋进场须有生产合格证及出厂检验报告，进场实验室需对钢筋进行分批进行抽样 复查检验，每批中每组各抽取两根，分别做拉伸和弯曲试验，并且检验合格。设备机具配置钢筋切断机：4台钢筋弯曲机：4台双机头数控钢筋弯曲中心：1台钢筋对焊机：1台电焊机：7台10t桁吊：2台钢筋调直机：3台操作工须持证且经教育培训合格后上岗。质量控制及检验钢筋加工弯制成型的钢筋必须

40、经过检验合格方能进入下道工序，每种编号的钢筋抽检10%且不少于3根进行检验，检查其长度、弯曲角度、弯钩长度，钢筋加工的允许偏差不得超 过表7的规定。表7钢筋加工允许误差表序号项目名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置如3箍筋内净尺寸2.9.2后张梁预留管道及钢筋安装表8后张梁预留管道及钢筋安装允许误差表序号项目要求1橡橡胶棒在任何方向与设计位置的偏差 4mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）& 15mm3底板钢筋间距及位置偏差 8mm4箍筋间距及位置偏差& 15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）& 15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量

41、& 20mm2.9.3支座板的允许偏差表9支座板允许偏差序号项目要求1每块边缘局差 1mm2支座中心线偏离设计位置 2mm3螺栓孔垂直梁底板4螺栓中心偏差 2mm5外露底面平整无损、无飞边，防锈处理2.9.4预埋板及螺栓允许偏差表10接触网支柱基础和下锚拉线基础预埋件序号检验项目预埋误差要求1螺栓组中心距线路中心线距离+50mm/-0mm2螺栓组中心线顺线路方向偏移i50mm3基础预埋件牢固可靠，螺栓外露长度及螺栓长度+5mm/-0mm4螺栓相邻间距士mm5螺栓对角线间距士.5mm6预埋钢板与基础囿齐平或略局+5mm/-0mm7预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于预埋钢板+5mm/-0mm8预埋钢

42、板水平，高低偏差 5mm9螺栓垂直于水平面，每个螺栓中心偏差在顶端偏移 1mm10靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线，一组螺栓的整体扭转=d.5 11基础面至轨面距离；基础面高出桥梁面距离；基础平台尺寸； 预埋钢板尺寸i5mm2.9.5检验程序每孔梁在梁体钢筋绑扎完毕后，班组长填写制梁工序交接卡，报现场技术主管施工 检查，合格后，再报质检工程师检查合格，并经驻地监理工程师检查签认，方可吊装入 模。安全及环保要求安全要求(1)机械必须接地，电闸箱必须挂牌上锁，做到机一闸一漏一箱”，且有防雨措施；电线布置必须合理，不得暴露在地面上。(2)施工前，应详细检查所有电线有无破损漏电现象，漏电保护器

43、状态是否良好， 严禁电线破损和漏电保护器性能不符合要求投入使用。(3)禁止其他人员停留在调直机工作范围内，以防钢筋伤人。焊机工作范围内严禁堆放易燃、易爆物品，以免引起火灾- - - -（ 4）弯曲机、切断机工作时，操作人员严格按照操作规程作业。（ 5）焊工必须持证且经培训合格后上岗，焊接过程中，应保持焊接人员的稳定性，不得随意更换。环保要求（ 1）废弃的扎丝垫块等放置在垃圾池内，不得随地乱扔，更不得扔在排水沟内。（ 2）场地及时清扫，坚持每天洒水，避免扬尘。.模板工序适用范围适用于中铁上海工程局集团华海工程有限公司惠安制梁场31.5m、23.5m跨度的后张法预应力混凝土双线简支箱梁预制的立、拆

44、模作业。作业准备内业准备在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，并编制作业指导书，制定施工安全保证措施和应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后上岗。外业准备施工作业所涉及的各种外部技术数据收集。配置所需要施工设备、技术人员，满足施工现场技术需求。技术要求梁体模型各部位的设计形状、尺寸和相互间位置必须满足图纸设计要求，并有足够的强度、刚度和稳定性，能满足制梁需要，且能经多次反复使用而不至发生影响梁体结构性能的变形考虑到梁体的弹性压缩和徐变、梁体的上拱，底模和侧模在改装制造时必须有适当的预留长

45、度和反拱度。施工程序与工艺流程框图施工程序立模施工程序：底、侧模板拼装及验收-底、侧模板检查清理-侧模板加固-修整模板除锈、涂脱 模剂-安装支座、防落梁预埋板-钢筋骨架入模-安装端模-安装内模-安装桥面预埋 件-模板检查和验收。拆模施工程序：碎浇筑-拆端模-松内模-预张拉-拆内模-初张拉-起、移梁。工艺流程图立模工艺流程图见图6。底、侧模检查、清理加固侧模修整模板除锈、涂脱模剂安装支座、防落梁预埋板安装端模内模在胎具上整备一内模整体拖入钢筋、调整到位 加固图6立模工艺流程图混凝土浇筑拆端模松内模碎强度、弹模达到33.5MPa一预张拉碎强度、弹模达到43.5MPa一初张拉起、移梁图7拆模工艺流程

46、图施工要求进场拼装和验收模板在分扇进场后要对各分扇进行验收，保证模板强度、刚度和稳定性符合要求， 各项尺寸和质量要求符合验收标准，在验收合格后，对模板进行试拼装，对底、侧模的 反拱和压缩量进行设置，调整底模下的钢垫块和侧模的支腿，使反拱和压缩量符合设计 要求。其后，对模板的拼缝进行焊接打磨，保证模板表面平整度，然后进行试拼装，在 安装端模和内模后，查看能否满足梁体各部尺寸指标，对超出误差部分进行校对，试拼 装验收合格后模板方可投入使用。模板安装(1)底模施工过程中，由工程部对底模技术状态进行检查，每片梁检查一次，模板班根据工 程部对底模各项控制点测量，根据检查结果进行相应调整。1)模板技术状态

47、检查预制梁移出台座后，模板班及时清理底模，工程部即对底模平整度、反拱设置、四 支座板位置高差、底模长度、拼缝错台等情况进行检查，检修技术要求要符合表11要求。表11底模检修技术要求表序号项目允许偏差(mm)检查方法1底模板顶囿与设计标高差用水准仪测量2底模板全长范围内横向偏移2挂中心线，测每节底板两端3螺栓中心偏差距2用游标卡尺测量4两节台座钢底板接口处高低2用钢直尺及塞尺查接量测底模平整度采用1m靠尺检查，要求不平整度 2mm/m反拱度采用水准仪测量，反拱设置值详见表 5.2-2。四支座板位置高差采用水准仪测量，要求四支座板位置高差0 2mm并对同一支座板的四个角点、支座板范围内的平整度进行

48、测量，要求其高差及不平整度为33.5MPa梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15C,由工程部出具箱梁拆模通知单 方可进行拆模工作，气温骤变时禁止拆模。模板拆除流程为：奔群塔模指除内慢支壕、区重克套面填坂待梁H茨族二克朝日方便 运至内慎存放含座、耋各港理图11模板拆除程序图(1)拆端模拆去端模上锚垫板的连接螺栓；脱模时，禁止生拉硬撬，以免损坏梁体和模板。(2)拆内模拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上梗肋 模板。收起内模竖向支撑油缸，使得内模落在滚轮上，将内模收紧。利用卷扬机拖出内模到内模存放台座上整备 及时清理各种配件，以备下次再用。预张拉时松开模板支

49、撑丝杆及松开内模液压缸的压力阀让模板处于自由状态，不得阻碍梁体张拉过程中压缩。预张拉后，方可拆除模板。(3)保养模板拆完后，及时消除模板表面残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，同时清点、维修、保 养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次再用。模板改装由于制梁工期的安排，在预制跨度为23.5m的箱梁时，改装1套跨度为31.5m、23.5m 共用侧模，1套跨为31.5m、23.5m共用内模。改装时利用原设计的共用分节，拆装螺栓连接，严禁自行切割、施焊。所有模板改装均有厂家来完成，新增零配件必须验收合格后，方可进场改装。所有改装后模板，必须按新增模板重新组织模板验收。模板改装后多余的模板节段及配件进行

50、编号整理，集中妥善保存，防止丢失、锈蚀 损坏，以备重复利用。劳动组织劳动力组织方式：采用作业班组组织模式。施工人员应结合确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。表13作业工地人员配备表班组长1人技术主管1人专兼职安全员1人龙门吊司机4人起重工4人模板工1520人起重工、龙门吊司机须具有质量技术监督管理部门颁发的特种作业证，且经岗前培 训合格，持证上岗。立、拆模板人员均经岗前教育培训合格后方可上岗。材料要求钢模模板由面板、横向槽钢，竖向槽钢背架、侧模螺旋撑杆及侧模支架五个主要构件组 成。面板为8mm钢板；横向小肋采用槽钢12,竖肋采用双拼16槽钢，外模支架采 用工字钢I 16、角钢

51、/ 756组合成桁架。脱模齐I严禁用废机油作为脱模剂，脱模剂要涂刷均匀，不得流淌，至少刷两遍，不要漏刷,不宜涂刷过厚。设备机具配置表14机械设备配置表序号名称单位数量备注175t龙门吊台325t卷扬机台23QY10t千斤顶台2045t倒链台43.10质量控制和检验模板每次立模后，立刻检查主要尺寸，定期检查全部尺寸，以保证模型状态良好。箱梁模型安装必须严格控制各个部位固定情况及垂直度，以确保符合表9-1的要求。表15模板安装尺寸允许误差序号项目要求1模板总长士0mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差 2mm4桥面板中心线与设计位置偏差& 10mm5腹板中心线与设计位置偏差& 10

52、mm6模板倾斜度偏差 3%o7底模/、平整度2mm/m8桥面板宽士0mm9腹板厚度+10mm、010底板厚度+10mm、011顶板厚度+10mm、012端模板预留孔偏离设计位置 3mm安全及环保要求安全要求(1)注意用电安全，操作人员必须戴绝缘手套，配电箱要安装漏电保护器。(2)在模型上作业人员须穿防滑鞋，走动时需谨慎，闲散人员不得在施工现场和 攀爬模型，作业人员必须戴安全帽。(3)起重龙门吊操作前对走行轨及各运转部分进行安全检查，起重作业时须有专 人指挥，指挥人员站在醒目位置，信号明确，操作人员须加强了望，夜间施工须灯光充 足。环保要求生产中的废弃物及时处理，运到梁场指定的地点弃置。按环保要

53、求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。- - -.混凝土工序适用范围适用于中铁上海工程局集团华海工程有限公司惠安制梁场跨度为31.5m和23.5m后张法预应力混凝土双线箱梁的混凝土浇筑作业。作业准备内业准备作业指导书编制后，在开工前组织技术人员阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准，掌握各项工序质量卡控标准，对施工人员进行技术交底，并将施工技术交底下发到作业层。外业准备（ 1）取得施工配合比通知单，确认本梁浇筑混凝土的粗细骨料、水泥、矿物掺和料、外加剂、拌和水等已在混凝土搅拌站备齐。（ 2）混凝土原材料质量及检验符合铁路高性能混凝土有关规范要求，否则不使用。（ 3）对混凝土搅拌站计量系统定期

54、校核、用前复核完成。（ 4）对混凝土搅拌站运输设备进行认真检查使之处于良好状态。（ 5）振捣器、输送泵、布料机、龙门吊等设备确认其状态良好。（ 6）水电供应系统正常，意外停水停电的备用措施已经落实。（ 7）模板、钢筋、预埋构件等工序的检查签证已经完成。（ 8）混凝土运输采用混凝土输送泵泵送，布料机在使用前用水冲刷干净。（ 9）适应季节及气象预报的施工措施完备。技术要求物设部按材料计划要求供料，并及时送检，检测合格后方可使用。搅拌站配置洗石机，对进场的石子进行清洗，保证石子的质量。工程部、安质部对整个砼浇筑过程进行旁站，包括收光作业，把控砼浇筑质量，做好旁站记录，对施工过程中出现的问题及时进行解

55、决和记录。混凝土班、搅拌站负责配置人员、设备，机械设备的正常运转及检修，并按要求实施。施工程序和工艺流程施工程序混凝土浇筑工序流程为：质检工程师签发混凝土浇筑令 -试验室出具施工配合比- 主管工程师签认搅拌站根据施工配合比搅拌混凝土 -布料机泵送入模f浇筑成型。工艺流程混凝土浇筑工序流程见图12。质检工程师签发混凝土浇筑令试验室检测砂石料含水量试验室出具施工配合比监理签认搅拌站按施工配合比拌制混凝土检测混凝土性能指标输送泵泵送布料入模浇筑成型图12混凝土浇筑工序流程图施工工艺4.5.1混凝土搅拌预制梁采用C50高性能混凝土，跨度23.5m箱梁混凝土数量246.5m3;跨度31.5m箱 梁混凝土

56、数量316.1m3。(1)箱梁模板、钢筋经质检工程师及监理工程师检查合格并签认后，由质检工程 师根据签认后的检查证，发出混凝土浇筑令。(2)混凝土拌合设备及投料计量装置，保持良好工作状态，所用的投料计量装置 每半年检定一次，使用过程中，骨料计量每月自校一次，水泥、粉煤灰、矿粉计量每周自 校一次，水、外加剂计量每次班前进行自校；如发现混凝土坍落度、颜色突变或有其它 不正常情况时，及时检查原因，加以调整、校核。(3)试验室根据骨料含水率，按照已选定的理论配合比，换算为施工配合比，经 试验监理确认后发放给搅拌站，并准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水率变化， 以便及时调整施工配合比，含水率每班抽测

57、 2次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调 整混凝土施工配合比。(4)混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差符 合下列规定(按重量计)：胶凝材料(水泥、掺合料等) 虫;外加剂土;骨料受; 拌合用水土。(5)搅拌前将搅拌机和混凝土存运设备用水湿润，检查卸料闸门是否灵活，开动 搅拌机空车运转23min,确认正常后排尽积水，再投料搅拌。（ 6）搅拌采用强制式搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。先投入骨料、水泥和矿物掺合料，搅拌均匀后，加水和液体外加剂，直至搅拌均匀为止；冬季施工的搅拌顺序见冬季施工作业指导书。搅拌时间以自全部材料装入搅拌机开始搅拌至搅拌结束开始卸料所

58、用时计，混凝土连续搅拌时间根据配合比和搅拌设备情况通过试验确定，总搅拌时间控制不小于120s。（7）搅拌设备停用时间不得超过 30min；最长不得超过混凝土的初凝时间。否则，将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。（ 8）炎热季节搅拌混凝土时，水泥入搅拌机温度不大于40。在骨料堆场搭设遮阳篷、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，尽可能在傍晚或晚上搅拌混凝土,以保证混凝土的入模温度在 530c之间（ 9）混凝土的拌制速度和浇筑速度密切配合，拌制服从浇筑。（ 10）混凝土浇筑完后，搅拌机及时冲刷清洗干净,并进行维修保养。（ 11）试验室前三盘每盘做混凝土坍落度试验，首盘测定含气量、温度

59、，正常施工后底板、腹板、顶板每5盘（每车）检查坍落度，坍落度控制在 180220mm。每50m3 检查含气量、温度一次，含气量控制在 24%,混凝土入模温度控制在530C,模板 温度535C。4.5.2混凝土运输采用 4 台 12m3 混凝土罐车将混凝土运至浇筑现场，通过 2 台输送泵和2 台布料机输送混凝土入模，混凝土运输时间不超过20min。（ 2）保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、 不漏浆， 并具有满足要求的坍落度和含气量等工作性能。（ 3）严禁在运输过程中向混凝土内加水。（4）输送泵设置在箱梁两端，泵送时输送管路的起始水平段长

60、度不小于15m,除出口处采用软管外，输送管路其它部分不采用软管或锥形管。输送管路固定牢固，且不与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。输送管道支撑牢固，并尽量缩短距离，减少弯管数。所有管道接头连接牢固，密封可靠，严防漏浆漏水。输送混凝土之前，必须先润滑管道，以防堵塞。输送混凝土时，操作人员必须与生产指挥者取得密切联系。泵在工作过程中，不能使装料吸空，料斗内要保持一定存料，否则空气进入泵缸或管道，会引起堵塞事故。（ 5）混凝土在搅拌后60min 内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。全部混凝土须在初凝前浇筑完毕。（ 6）保持连续