检验工培训课堂笔记

1、检验工培训课堂笔记第一次课质量管理基础质量的概念 产品产品的定义过程或服务的结果。产品的分类产品的分类硬件 软件 流程性材料服务 软件 定义: 由信息组成，通常是无形产品并可以方法、论文或程序的形式存在。 流程性材料 定义：是指通过将原材料转化成某一预定状态形成的有形产品。 如石油化工产品，电线电缆，具有连续的计量性特征，如吨、升、米等 流程性材料的状态可以是液体、气体、粒状材料、块状、线状和板状等。流程性材料通常以桶、袋、罐、瓶、管道或卷筒的形式交付。一般具有再加工的性质。质量包括：产品质量、服务质量、过程质量、工作质量质量的定义 p6 产品、体系、或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要

2、求的能力。 注：1、“质量”可用形容词如：差、好或优秀来修饰。 2、“固有”指永久的特性。 质量特性：内在质量特性：产品的特性、性能、强度、精度 外在质量特性：产品外形、包装、色泽、味道 经济质量特性：产品的寿命、成本、价格、运营费 商业质量特性：产品的保质期、保修期、售后服务水平 环保质量特性：有害物、回收率机械产品的质量特性1）零件金属材料的化学成分 2）金属材料的显微组织 3）主要结构尺寸、位置工差及表面粗糙度4）材料的机械力学性能 5）运动部件的灵活性6）配合部件的互换性电工、电子产品的质量特性1）电气绝缘强度2）电压、电流、功率、频率、温升等3）工作性能4）电磁兼容性5）工作环境条件

3、流程性材料的质量特性（1）定量特性 物理性能：密度、粘度、熔点、燃点、电传导性能化学性能：耐腐蚀性、抗氧化性力学性能：强度、弹性、硬度 （2）定性特性 外观色泽、形态、色彩、质地、气味等服务的质量特性 功能性、经济性、安全性、时间性、舒适性和文明性。 软件的质量特性 功能性、效率、可靠性、安全性、可维护性、可扩充性、 可移植性、重用性 注：软件寿命是无限的，软件没有物理磨耗或耗散。 常见的产品特性：尺寸、外观、强度、性能、寿命、可靠性等。常见的过程特性：温度、压力、湿度、电流、电压等。要求： 明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。 合格：满足要求 不合格：未满足要求 质量管理发展的三个阶段

4、 p1-21、质量检验阶段2、统计质量控制阶段3、全面质量管理阶段全面质量管理与ISO9000标准ISO9000标准简介核心标准ISO 9000：2005 - 质量管理体系：基础和术语ISO 9001：2008 - 质量管理体系：要求ISO 9004：2000 - 质量管理体系：业绩改进指南ISO 19011：2002 - 质量和/或环境管理体系审核指南八大质量管理原则原则一：以顾客为关注焦点原则二：领导作用原则三：全员参与原则四：过程方法原则五：管理的系统方法原则六：持续改进原则七：基于事实的决策方法原则八：互利的供方关系ISO9000在企业的应用长虹质量管理按照ISO9001标准建立完整的

5、质量管理体系，以先进的设备手段作支撑，从设计研发、原材料采购、生产制造、售后服务全过程对产品实施质量控制，确保产品质量。经营业绩的改善市场占有率的增加 顾客回头率的提高 成本降低 周期降低 缺陷率降低 产品/服务开发加快 企业文化改变 主要产品质量指标产品一次交验合格率日抽样批次合格率库存产品抽查开箱合格率产品销售开箱合格率废品损失率质量成本率质量成本：指的是与质量有关的一切成本的总称，它包括不符合质量要求而造成的人财物浪费所花的成本，及为了预防这些浪费发生所花的钱。质量成本：预防成本（5-15%） 鉴定成本（10-20%） 内部损失成本（25-35%）外部损失成本（20-35% ）预防成本为

6、了保证产品质量的稳定和提高，控制工序质量，减少故障损失而事先采取的预防措施所发生的各项费用.包括下列项目 质量策划费用 过程控制费用 顾客调查费用 质量培训费 产品设计鉴定/生产前预评审费用 质量体系的研究和管理费用 供应商评价费用 其他预防费用 (零缺陷计划、厂房设备维护) 鉴定成本用于试验和检验，以评定产品是否符合所规定的质量水平所支付的费用 包括下列项目 外购材料的试验和检验费用 实验室或其他计量服务费用 检验费 试验费 核对工作费 试验、检验装置的调整费 质量审核费用 顾客满意调查费 现场试验费内部损失成本交货前因产品不能满足质量要求所造成的损失，如返工、复检、报废等等。也就是指产品在

7、出厂前由于发生质量缺陷而造成的损失，以及为处理质量故障所发生的费用之和。 包括下列项目 报废损失费 返工或返修损失费 降级损失费 停工损失费 产品质量事故处理费 内审、外审等的纠正措施费 其他内部故障费用 (输入延迟、重新设计、资源闲置等) 外部损失成本交货后因产品不能满足质量要求所造成的损失，如保修、保换、保退、撤销合同及有关质量的赔偿、诉讼费用等。也就是指产品在用户使用中发现质量缺陷而产生的一切费用和损失总和。它同内部损失成本的区别，在于产品质量问题是发生在发货之后。 包括下列项目 投诉费 产品售后服务及保修费 产品责任费 (法律诉讼、仲裁)其他外部损失费 (成交机会丧失、信誉损失） IS

8、O9001对检验员的要求一、文件控制 p361、应使用文件的有效版本，不能用非受控的复印文件。2、及时撤出失效和作废文件，交文件管理部门统一处理。3、保持文件清晰，不被损坏。二、记录控制 p371、检验记录应使用规范的表格体现检验文件的要求2、检验记录填写应准确、清晰、易于识别，不能随意更改，当发生更改时，应按记录更改要求执行。3、检验记录按规定的要求保管（标识、保护、贮存等）三、职责和权限 p371、严格按质量检验依据进行检验。2、按生产计划进度要求，按期完成检验任务。3、配合和指导自检、互检，发挥专检作用。4、协助工艺技术部门检查工艺纪律，督促工人按工艺生产，对违规行为制止并报告。5、及时

9、反馈质量信息，参加质量分析会，协助发现与解决产品质量问题，做到把关与预防相结合。四、内部沟通 p38应认真做好检验记录，汇总检验信息并传递到相关部门。如检验报告、检验报表、不合格反馈单等。五、人力资源 p38检验员应具备检验岗位必须的质量意识、知识和技能，按规定考核合格后持证上岗，并不断学习新的知识和技能。六、采购产品的验证 p391、按检验卡片、检验文件、合同和技术协议的要求实施进货检验。2、根据检验要求对检验结果作出判断，保证不合格的产品不入厂。3、当顾客要求对供方提供产品进行验证时，配合顾客对进货产品的验证。七、标识和可追溯性 p401、明确所在岗位的职责和权限2、监督产品标识及用于追溯

10、性的标识的使用和记录的填写。3、作好检验状态的标识。标识区分不同产品或加工状态，防止混用或误用。如：标记、标牌、工序过程卡、颜色、区域等。分类1、产品标识（如：产品名称、规格、型号、生产企业、生产批次等） ；2、检验和试验状态标识 （如：待验、合格、不合格、待处理等）。3、可追溯性标识最终产品（包括库存、用户手中的）产品型号、出厂编号（包括生产线代号、顺序号和生产日期）最终产品使用的关键、重要配套件保持原有配套件的产品标识、进货验收记录、上线登记记录八、顾客财产 p41顾客财产顾客提供的构成产品的零部件、组件或原材料； 顾客提供的用于修理、维护的产品，如送修机器；顾客的知识产权：规范、图样及软

11、件。 控制活动（验证、保管、维护、报告）1、对其按要求进行入厂验收2、在检验中作好标识，明确其为顾客提供的产品3、当发现不合格或短少、丢失等现象时，应记录并及时通知顾客。九、监视和测量装置的控制 p421、检验时需使用在检定有效期内的计量仪器，按规定对计量仪器进行校准。2、在使用搬运、贮存中防止其损坏。3、当发现仪器偏离校准状态或损坏时，应及时送修或送检。4、参与对使用偏离校准状态的仪器检测结果的有效性评价，必要时进行产品复测。十、产品的监视和测量 p431、对产品特性进行监视和测量，验证产品的符合性。（采购产品、过程产品和成品）2、对监视和测量应策划：规定监控点、监测的特性、文件、设备和工具

12、、人员验收准则等。3、符合验收准则的结果要形成记录，如：检验报告、材料放行通知、合格证等。4、质量记录应有授权者签名。5、当检验结果表明产品符合要求时，方可放行。在检验策划的安排未完成前，不得放行和交付，除非得到授权人批准。十一、不合格品控制 p441、熟悉不合格品的处理程序，做好记录和出具相应报告。2、对不合格品进行标识、隔离，及时通知相关部门，参与不合格品的评审。3、对不合格品的让步放行，应获得并保存授权人批准的书面记录。4、对纠正后的产品重新检验，做好检验记录。十二、数据分析 p45产品质量有关的信息产品生产过程的修理日报、元器件失效报警、器件不良品特征日报、产品测试记录等；生产过程质量

13、问题通知单、异常质量信息反馈等；成品检验记录和报告（日抽样批次合格记录、成品验收记录等）；产品销售的商业开箱合格率、早期失效率异常信息等。 根据数据分析的目的和范围，收集并采用适当的方法对检验数据进行分析，将分析结果传递到相关部门。收集数据的范围（1）与产品质量符合性有关的数据 ，如产品的检验记录，不合格信息等； （2）来自顾客的数据 ，包括顾客满意度调查、顾客抱怨的处理； （3）过程和产品特性及趋势 ，如对一定时期内的的交验合格率进行分析，或采用控制图对过程质量进行监控等； （4）与运行能力有关的数据 ，如过程运行的测量监控信息、产品实现过程的能力、内外部审核的结论、管理评审输出、生产率、服

14、务交付的及时性等。 （5）来自供方的数据 ，如供方以往供货的经验，提供的检验试验数据等。工序能力和工序能力指数工序能力（过程能力）B 定义：指处于稳定、标准状态下，工序的实际加工能力。 工序处于稳定状态：是指工序的分布状态不随时间的变化而变化，或称工序处于 受控状态 工序处于标准状态：是指设备、材料、工艺、环境、测量均处于标准作业条件， 人员的操作正确 工序的实际加工能力：指工序质量特性的分散(或波动)程度。加工能力强或弱 的区分关键是质量特性的分布范围大小，或集中程度。由于均方差是描述随机变量分散的数字特征 ，而且，当产品质量特性服从正态分布N(，2)时，以 3原则确定其分布范围(3 )，处

15、于该范围外的产品仅占产品总数的0.27%，常以6描述工序的实际加工能力 表达式：B=6 或 B6S 工序能力指数（过程能力指数）Cp 定义： 是衡量工序能力对产品规格要求满足程度的数量值，记为Cp。通常以规格范围T与工序能力B的比 值来表示。 即： T=规格上限TU - 规格下限TL。 工序能力与工序能力指数的区别 工序能力是工序具有的实 际加工能力，而工序能力指数是指工序能力对规格要求满足的程度。 当质量特性服从正态分布，而且其 布中心与规格中心Tm重合时，一定的工序能力指数 将与一定的不合格品率相对应。工序能力指数越大， 说明工序能力的贮备越充足，质量保证能力越强，潜力越大，不合格品率 越

16、低。 过程能力评价和分析Cp 1.67 （特级）过程能力过高（视具体情况而定）1.67 Cp 1.33 （一级）过程能力充分，技术管理能力已很好，应继续维持1.33 Cp 1.0 （二级）过程能力尚可，技术管理能力较勉强，应设法提高为级1.0 Cp 0.67 （三级） 过程能力不足，技术管理能力已很差，应采取措施立即改善0.67 Cp （四级） 过程能力严重不足，应采取紧急措施和全数检查、必要时停工整顿质量检验实务质量检验的定义和分类 质量检验定义 p6根据产品图样或检验操作规程测量原材料、半成品、成品，并把所测量的特性值和规定的值作比较，判定出各个物品的好与坏或成批产品合格与不合格的方法。检

17、验工作的内容 1、熟悉与掌握“规定要求”：质量标准，工艺要求 2、检测 ：依规定的方法，使用检测工具3、比较：检验结果与规定要求4、判定：合格与否5、处理：颁发质量证明文件，合格证或不合格标识 6、记录：规定的格式、检测和判定记录 按生产过程分进货检验 对象：原材料、外购件、外协件、客户提供产品等过程检验（制程检验） 对象：加工过程（工序）半成品 三种方式首件检验：巡回检验：一定的时间间隔、产品的质量特性完工检验：零件加工完成后 最终检验（成品检验） 对象：已完工的产品按检验人员分自检互检专检设置原则1、进货检验、关键质控点、成品检验应设专检。2、生产过程的一般工序则以自检、互检为主。按检验目

18、的分验收性质的检验 判断产品是否合格，决定是否接收。如：整机产品的日抽查检验。 监控性质的检验 检查生产过程是否处于稳定状态的检验，如：波峰焊后的焊点疵点率检验。按检验场所分固定检验 在指定的检验场所或固定工位检验 巡回检验 巡回于生产现场，对制造过程进行了随机、流动、及时的抽样检验。 现场检验在生产现场、产品存放地检验。 按检验对象的数量分全数检验 对产品逐件按标准规定进行检验。 抽样检验 按预先确定的方案，从检验批中随机抽取规定数量的样品进行检验，将检验结果与判据比较，作出此检验批合格与否的决定。按检验的方法分 感观检验（官能检验） 依靠感觉器官进行检验如目测检抛光、烤漆、电镀等 器具检验

19、（理化检验） 依靠量具、仪器或测量设备或物理化学方法进行的检验 质量检验的依据 质量法律和法规技术标准 技术文件（设计、工艺文件）采购标准（ 订货合同与技术协议）管理标准（手册、程序文件、规章制度）中华人民共和国产品质量法 中华人民共和国消费者权益保护法 工业产品质量责任条例 产品质量国家监督抽查管理办法 中华人民共和国进出口商品检验法 中华人民共和国计量法 中华人民共和国计量法细则 中华人民共和国进出口计量器具监督管理办法 集贸市场计量监督管理办法“五不准”（工业产品质量责任条例）p231、不合格的产品不准出厂和销售；2、不合格的原材料、零部件不准投料、组装；3、国家已明令淘汰的产品不准生产

20、和销售；4、没有产品质量标准，未经质量检验机构检验的产品不准生产和销售；5、不准弄虚作假，以次充好，伪造商标，冒充名牌。质量检验机构的职责 质量检验的目的 p9判定产品或零部件的质量合格与否产品质量评定考核过程质量获取质量信息仲裁质量纠纷质量检验的职能 p10预防职能把关职能评价职能报告职能 质检机构的主要任务 p17代表企业，代表用户对产品质量实行检验监督。独立行使检验和把关职能。编写质量检验程序文件，备齐现行有效的质量检验文件。检测设备的配备和管理。检验印章的管理质量记录的收集、整理、编目和保存。对不合格品进行隔离、统计和管理。 质量检验机构的职责p18对检验工作中，未认真执行产品质量标准

21、，致使产品质量低劣和出现产品事故负责。对由于错、漏、误检造成的损失、影响负责。对因组织管理不善，造成压检而影响生产进度负责。对因未执行首件必检和及时进行流动检验，造成批质量事故负责。对不合格品管理不善，对废品未按要求及时隔离存放，造成生产混乱或影响产品质量负责。对编报的质量报表、质量信息的正确性、及时性负责。对忽视产品质量的行为隐瞒不报或参与作假造成的影响和损失负责。质量检验员要求 质量检验人员的类别 p25-28质量管理人员调度、检验技术、检验统计试验室检验人员例行试验、理化检验一线检验人员进货、过程、成品检验人员质量检验员的基本要求 p291）具有良好的素质（身体、意识、责任感、原则性）。

22、2）具有一定科学文化知识。具有完成有关测量的能力，记录和分析数据的基本数学技巧。3）掌握质量管理基础知识，深刻认识质量检验重要性。 4）了解国家法律、法规和方针政策。5）掌握生产技术知识（工艺流程、产品质量特性等）6）经过培训取得上岗资格。 质量检验员培训内容 p301、产品质量法律法规；2、ISO9000系列标准；3、企业质量手册、程序文件及相关的管理制度；4、数理统计技术；5、产品标准；6、产品工艺流程；7、检验、试验设备、仪器的操作使用、维护；8、质量检验技术、方法；9、计算机应用进货检验员职责 p271、根据图纸、技术文件、协议对原材料、外购件进行质量检验及元器件筛选，办理质量证明文件

23、；2、对库存物资定期检查，按技术要求进行必要的复验；3、对不合格品进行隔离、统计和管理；4、做好进货检验记录和质量统计，开展质量分析，反馈质量信息。过程检验员职责 p27-281、按设计、工艺文件对半成品、在制品进行检验；2、参与车间工艺纪律监查；3、对不合格品隔离、统计和管理，参与制定纠正与预防措施；4、做好检验记录和质量统计，参与质量分析会，提供质量信息；5、及时掌握质量动态，发现产品质量异常波动，应及时汇报；6、发现跨车间质量问题，及时通报并协助处理问题。7、协助开展自/互检工作，提出质量奖惩建议；8、参与测算工序能力指数。 成品检验员的职责 p281）按检验文件对成品的质量情况、齐套性

24、及包装进行 检验，判定合格与否，并办理质量证明。2）做好检验记录和质量统计，参与质量分析会，提出质量改进和奖惩建议。3）参与车间工艺纪律和文明生产情况的监查4）对不合格品进行隔离、统计和管理，参与拟定纠正和预防措施。5）发现产品质量有异常波动时，及时通报。6）检查产品包装质量，监查产品防护及贮存条件。质量检验人员的工作考核 1、检验人员上岗前，必须经过培训、考核合格，取得资格证书，方可发给检验印章，上岗独立工作。 2、依据检验工作量、检验准确性（错检率和漏检率）和数据记录正确性、及时性对检验员进行业绩考核。 3、质量检验人员的工作业绩不应同企业的产品质量指标的完成情况挂钩。 检验的工作质量指标

25、误判率 = 100% 误收率 = 100% 准确性百分率= 100% 错检百分率= 100% 其中：n-复检的产品数 d-检验员检出的不合格品数 b-复核时从合格品中检出的不合格品数，即漏检数。 k-复核时从不合格品中检出的合格品数，即错检数。质量检验的策划检验的策划 p13确定检验和试验活动编写检验文件文件内容：依据和检验方法实施的阶段检验人员检验类型和接收准则检验、试验的记录检验指导书(1)检测对象:受检产品名称、型号、图号、工序及编号； (2)质量特性值:技术要求、检验的项目； (3)检验方法：检测的基准、程序和方法、计算方法、检测频次、 抽样检验方案； (4)检测手段：检测使用的计量器

26、具、仪器、仪表名称和编号(5)检验判定：数据处理、判定比较的方法（准则）； (6)记录和报告：记录的事项、方法和表格，报告的内容与方式、程序与时间 检验和试验记录 p15-16检验和试验记录的作用质量管理体系有效运行的重要证实性文件最终产品符合质量要求的证据。检验和试验记录的规范化、管理和建档1、每一种检验都应有记录。 2、检验记录要规范化。 3、检验记录要准确、清楚、客观，不能随意涂改，应记录实测数据。 4、检验记录应标明负责产品放行的授权检验者，应标明不合格项目数据及检验结果。 5、检验记录的保存期限应考虑产品的寿命周期。检验记录应建立并执行标识、收集、编目、查阅、归档、贮存、保管和处理的

27、规定。保管方式应便于存取和检索。保管设施应提供适宜环境，防损坏、丢失。合同要求时，可提供顾客查阅。 6、检验记录可使用任何媒体形式。 检验印章的控制 p16 制定检验印章使用、管理的规定。检验印章专人专用，职责落实，编号注册。检验人员免职或调离，应将印章交回。质量检验的实施及要求 进货检验与试验 p13 目的：防止不符合质量要求的物资进入生产过程。 注意事项： 1、对未经检验/未验证合格的产品不投入使用。 2、每种物资都应有检验规范和要求，并规定检验方法，提供验证的证据和相关资料。 3、对企业不具备检验能力的，可采用验证方法,但应对验证方法和程序做出规定。 4、对检验不合格的物资，应按不合格程

28、序进行处置。紧急放行、让步接受均应经过严格审批，以不影响产品质量为前提。过程检验与试验 p14目的：1、避免不合格品流入下道工序； 2、 防止出现批量不合格品； 3、验证工艺和保证工艺规程贯彻执行。 注意事项： 1、关键过程应设置检验点。 2、对需用首件来确定工艺参数的过程，应进行首件检验， 并做好记录和标识。 3、必要时，进行过程流动检验，以监测加工产品质量。4、过程检验、首件检验、流动检验通常为专检。 5、过程检验中每一种检验都应规定文件化的检验方法和要求 6、不合格品在不影响产品质量的前提下，可按 不合格程序经审批后予以放行。 7、对不适宜用器具测量的产品特性，可以样件或图示，规定技艺评

29、定准则，作为检验依据。现场质量管理定义：对产品加工制造和服务提供过程的质量管理“三自”1、自我检验2、自己区分合格与不合格3、自做标识 “一控”控制自检合格率最终检验与试验 p14目的：防止不合格的零件入库和不合格的产品出厂。 注意事项 1、应制定产品最终检验的规范，进行全部最终检验和试验。 2、最终检验/试验应在所有规定的进货检验和过程检验均已完成，结果满足规定要求后才能进行。 3、最终产品的入库检验（入库前的包装检验）：按技术要求对包装的质量、标识、产品合格证明及附件、说明书等进行检验。 4、只有在规定的各项检验、试验全部完成，且检验结果符合要求，数据、文件得到审批认可后，产品才能交付。不

30、合格品的控制1、不合格品的定义 未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和期望的产品.2、不合格品的控制要求标识记录评审隔离处置3、不合格品评审和处置的方法返工;让步接受;降级拒收或报废.分类按不合格程度分类:轻度不合格品、严重不合格品按不合格项目分类：外观、尺寸、结构、功能、安全检验、可靠性试验不合格等。按对不合格品的利用程度分类返工品、返修品、可利用品、废品。记录（标识、原因分析）隔离处理：返工修复、降级使用、变形利用、废品处理不合格管理原则“三不放过”原则不找出不合格原因不放过不查清出现不合格品责任人不放过不落实防止重复出现不合格品措施不放过 “三不准”原则不合格原材料不准替代合格品生

31、产不合格零部件不准替代零部件而投产组装不合格品不准冒充合格品出厂 经济原则做好“适用性判断” ：该报废的要报废，该回用的要回用，该返工的要返工第二次课检验技术基础知识计量基础知识一、定义计量：实现单位统一和量值准确可靠的测量，保证测量准确一致的学科。 二、基本特点统一性、准确性、法制性、社会性三、计量在质量检验中的作用计量是质量检验的技术保证和基础检验、试验设备在使用前应确保其测量不确定度已知，并与所要求的测量能力一致。四、名词术语 1、量值 由一个数乘计量单位所表示的特定量的大小2、测量以确定量值为目的的一组操作。手段：测量设备（仪器、量具）、测量方法、测量环境分类：直接、间接测量方法静态、

32、动态测量状态手动、自动测量的操作方式3.校准在规定条件下，为确定测量仪器或测量系统所指示的量值，或实物量具、标淮物质所代表的量值，与对应的由计量标准所复现的量值之间关系的一组操作。 4.检定由法定计量技术机构按正式颁发的计量规程，为确定测量器具是否完全满足要求而做的工作。其结果将出具检定证书或检定结果通知书。 校准 检定 目的 自下而上量值溯源,评定示值误差。 自上而下的量值传递，评定符合规定要求 对象 除强制检定之外的计量器具和测量装置 国家强检：计量基准器;计量标准器;用于贸易结算、安全防护、医疗卫生、环境监测的计量七类共59种 依据 校准规范/方法, 国家统一规定/组织自己制定 国家授权

33、的计量部门统一制定的检定规程 性质自愿的溯源行为 强制性执法行为 周期 自行确定, 定期/不定期/使用前 强制检定周期 方式 自校、外校或二者结合 法定检定部门/经法定授权具备资格的组织 内容 评定示值误差 计量特性全面评定,包括量值误差 结论 只评定示值误差.发校准标识或校准报告。 给出合格与否判定.发检定合格证书。 法律效力 没有法律效力的技术文件 具有法律效力, 计量器具或测量装置检定的法律依据 法定计量单位 p91 1定义 法定计量单位是指国家以法令的形式，明确规定并在全国范围内统一实行的计量单位。3. 国际单位制a）国际单位制（SI）基本单位 b）具有专门名称的SI导出单位检验误差及

34、数据处理检验测量误差一、误差的有关术语 p71-721被测量 定义：受测量的被测量。 2测量结果 定义：由测量所得的赋予被测量的值。 包括示值；未修正测量结果；已修正的测量结果。(完整的测量结果的表述应包括测量不确定度和关于影响量的值)。 3测量误差 定义：测量结果减去被测量的真值。或测量结果与被测量的真值之差。 绝对误差： 绝对误差给出值-真值 （有大小和符号，有单位） 相对误差： 相对误差绝对误差真值 （无量纲，只有大小和符号） 4量的真值 某些量能被完善地确定并能排除所有测量上的缺陷时，通过测量所得到的量值。理论真值、约定真值、相对真值5修正值 定义：以代数法相加于未修正测量结果，用于补

35、偿系统误差的值。6(测量设备的)最大允许误差定义：技术规范，规程等文件对测量设备、仪器所规定的允许误差的极限值。 7、重复性、复现性、稳定性（1）（测量结果的）重复性 在相同测量条件（测量程序、观测者、设备、地点相同）下，对同一被测量进行多次连续测量所得结果之间的一致性。（2）（测量结果的）复现性 在测量条件变化下，同一被测量的测量结果之间的一致性。（3）稳定性 测量设备（仪器）和器具保持其计量特性持续恒定的能力。二、测量误差种类1随机误差 定义：在相同条件下，多次测量同一量值时，误差的绝对值和符号的变化，时大时小，时正时负，以不可预定的方式变化的误差。随机误差测量结果总体均值 它是许多不相关

36、的独立因素综合作用的结果，无法控制，不能修正。但有统计规律，可用统计学的数学方法估计，可用增加测量次数的方法减小。 2系统误差 定义：在同条件下，多次测量同一量时，误差的绝对值和符号保持恒定。系统误差总体均值真值 部分系统误差可修正或消除。 准确度、精密度和正确度 p74 1、准确度（精确度）测量结果与被测量的真值之间的一致程度，反映随机误差和系统误差合成大小的程度。（以合成不确定度表示） 2、精密度在同一条件下进行多次测量时，所得结果之间的分散程度。（以随机不准确度表示） 3、正确度在规定条件下，在测量中所有系统误差的综合（系统误差大小程度）。(a)正确度较高、精密度较差 (b)精密度较高、

37、正确度较差 (c)精确度(准确度)较高，即精密度和正确度都较高三、检验误差产生的原因 p76主要表现在以下方面： 1计量设备、仪器、器具和试剂的误差2环境条件误差 3方法误差 4检验人员误差 5. 受检产品误差 测量不确定度 p77指测量结果准确性的可疑程度，用以评定测量结果的质量。不确定度越小，测量结果的质量越高，其使用价值越高不确定度越大，测量结果的质量越低，其使用价值越低如何提高检验结果的准确度一、提高结果准确度的措施 p78-80 1、系统误差的消除 a)对照检验 b)校准仪器 c)检验结果的校正 d)选择适当的测量方法2、检验环境与检验过程测量条件的控制3、设备和计量器具的选择控制检

38、验选用计量器具的原则准确度按被测零件的加工方法、批量和数量按被测产品所处的状态和条件。4、检验方法的选择5、对检验员的要求质量检验员的检验误差的类型a）技术性误差；b）粗心大意误差；c）程序性误差。防止措施（P8182） 二、发现检验人员误差的方法 p801重复检验检验人员对自己检验过的产品重复检验一至二次。 2循环检验由几名检验人员对同一批产品进行检验。 3复核检验由技术较高的检验员或技术人员，复核检验员已经检验过产品。 4改变检验条件检验员再采用精度较高或可靠性更好的检测手段，重新检测。 5建立标准品(标准样品或标准器、件)经常用标准品作比较，以便发现有缺陷的产品。 检验数据处理结果的表示

39、 p83 一、 测量结果的有效位数的意义 有效数字指实际能测得的数字,反映测量的准确程度。 有效数字保留的位数，应根据分析方法与仪器的准确度来决定，一般使测得的数值中只有最后一位是可疑的。例:在分析天平上称取试样0.5000g，这不仅表明试样的质量0.5000g，还表明称量的误差在0.0002g以内。如将其质量记录成0.50g，则表明该试样是在台称上称量的，其称量误差为0.02g，故记录数据的位数不能任意增加或减少。 有效数字中0的意义“0”在有效数字中有两种意义：1、作为数字定值（数字前面所有的“0” ）2、是有效数字（数字中间的“0”和末尾的“0” ） 二、有效位数的选择 p831.测量结

40、果的有效位数的选取 2.算术平均值的有效位数 3.评定测量结果精确度的不确定度值的有效位数 4.常数的有效位数 三、数据修约规则 p84四舍六入五考虑， 五后非零则进一， 五后皆零视奇偶， 五前为偶应舍去， 五前为奇则进一。 四、检验记录和检验结果(一)检验记录的基本内容 p85 1检验产品的名称(制造单位型号规格编号数量) 2检验环境条件(温度、湿度、压力等影响检验精度的特定条件） 3检验依据（技术、检验规范检验项目)。 4检验用的设备、仪器、标准计量器具的名称、型号及编号 5检验的年、月、日。 6检验的额定特性和参数(标准值、实测值计算公式等)7检验结果的数据处理(平均值，测量误差，修正值

41、, 是否合格的结论)8检验异常情况和处理情况记录。9检验员和校核人员签名。l0及时更正检验记录错误。(在错误的数字上划水平线，将正确的数字填写在其上方或下方，并加盖更改人印章) (二)检验报告的基本要求 p86完整、准确、清晰、结论正确，易于理解。 1检验报告的封面格式应统一。 2检验报告编制、审核、批准。 (1)编制人员：应做到填写的项日齐全，准确，判断结论正确。 (2)审核人员：检查内容与检测记录相符，数据运算正确，检验依据适用，环境条件满足，判定结论正确。 3)批准人：检验报告的依据、判定结论的正确性 (4) 报告有错误时，应复查更改，重新履行审批手续。 3检验报告中，如有分包给外部单位

42、检验的项目，其检验结果应注明分包单位的名称或加以说明。 4对已发出的检验报告需要修改更正时，应由原报告编制人员提出更改报告，履行审批手续，经批准后发放，同时收回原报告，作废处理。 5检验记录和检验报告应编目归档，妥善保管。抽样检验抽样检验的基本概念一、全数检验与抽样检验（一）全数检验（百分之百检验） p471定义对交验批的每一件产品进行检验，根据检验的结果对每件产品作出合格与否的判定。2缺点 下列情况不适合全数检验： 1）当检验具有破坏性。 2）交验批量很大。 3）被检产品是大批量连续体时。 4）交验产品结构复杂，检验项目多，而又希望检验费用少时。 （二）抽样检验p471定义抽样检验是按照规定

43、的抽样方案，随机从交检批中抽取个体作为样本进行检验，根据样本检验的结果判定一批产品是否接收。2优点1）节省人力、物力，节约检验费用。2）对于散装的产品或连续体绝大多数只能实施抽样检验。3）加强质量管理保证产品质量。4）在进货检验时，可促使供货方提供高质量产品。5）抽样检验所用时间少，得出结论快，便于及时发现质量异常现象，采取纠正措施。6）可以集中力量抓住主要质量特性进行检验。 二、选择检验方法的原则（P49）1、无法采用全数检验的场合，如检验是破坏性的，或被检验产品是大批量连续体时，应采用抽样检验。2、产品的主要质量特性已实现自动化检验时，应采用全数检验。3、产品批量小且为非破坏性检验时，可全

44、数检验；产品批量大时，可抽样检验。4、生产过程失控，产品质量低或波动大时，可全数检验（非破坏性）；生产过程受控，产品质量高且稳定时，可抽样检验。5、关键、重要件的关键、重要特性，若不合格转入下道工序或在使用中将导致致命后果或会造成重大损失等的产品应全数检验；一般件、一般特性，可抽样检验。6、检验项目少、检验费用低的检验，可用全数检验；检验项目多、检验费用高，可抽样检验。 抽样检验的两种风险（P49）风险（生产方风险）将合格批判为不合格批。风险（使用方风险）将不合格批判为合格批。三、抽样方案的分类 p50-521 按判定基准分类 1）计数抽样方案 2）计量抽样方案2按检验的实施方式分类 1）标准

45、型抽样方案； 2）挑选型抽样方案； 3）调整型抽样方案； 4）连续生产型抽样方案。 3. 按抽样的次数分类 1）一次抽样方案； 2）二次抽样方案；3）多次抽样方案； 4）序贯抽样方案。 4.按检验的目的分类1）逐批抽样检验2）周期抽样检验3）控制性抽样检验4）监督性抽样检验选择抽样检验标准的依据：p52 检验的性质，是否为破坏性试验；检验产品的复杂程度；检验费用的多少；对判断力的要求；产品数量情况，（产品批、连续批、孤立批）检验阶段（进货、过程、最终）平均样本大小风险控制要求产品及检验项目的重要程度。样本的抽取方法 p54 正确的抽样方法应该是随机抽样，即每次抽取样本时，批中所有单位产品被抽到

46、的可能性都相等。1 简单随机抽样。2分层随机抽样。3分段随机抽样。4系统随机抽样。符号和缩略语 p59Ac：接收数；Re：拒收数；AQL：接收质量限（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）；d：从批中抽取的样本中发现的不合格品数或不合格数D：批中的不合格品数或不合格数；N：批量；n：样本量；IL：检验水平。CL：样本量字码抽样检验的基本术语 1、【单位产品 】可单独描述和考察的事物 如：一个有形的实体；一定量的材料；一项服务、一次活动或一个过程；一个组织或个人以及上述项目的任何组合。 有很多单位产品是自然形成的，如一个零件、一台机床。 2、【批lot】检验批 提交进行检验的一批产品，通常

47、应由同型号、同等级和同种类，且生产条件和生产时间基本相同的单位产品组成。 根据生产方式或组批方式的不同，检验批又分为孤立批和连续批。 连续批：待检批可利用最近已检批可提供的质量信息，连续递交的检验批。孤立批：脱离已生产或者汇集的批系统不属于当前检验批系列的批。3、【批量 】 指检验批中单位产品的数量，用符号 N 表示。 在GB2828抽样系统中，规定的是批量范围，由“18”、 、 “ 500000”等15档组成。 4、【样本 】取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品。 5、【样本量 】样本中产品的数量。 6、【不合格品 】具有一个或一个以上不合格的产品。 注：不合格指单位产品的任何一

48、个质量特性不符合规定要求。通常根据不合格的严重程度进行分类。 不合格品的分类不合格分类：A类不合格：极重要的质量特性不符合规定；B类不合格：重要的质量特性不符合规定；C类不合格：一般质量特性不符合规定。不合格品分类：A类不合格品：包括1个或1个以上A类不合格，可能有B类和（或）C类不合格的产品。B类不合格品：包括1个或1个以上B类不合格，可能有C类不合格，但不包含A类不合格C类不合格品：包括1个或1个以上C类不合格，不包含A、B类不合格。不合格数不合格品数7、 【批质量 】（过程平均） 指单个提交检验批产品的质量，通常用 p 表示。在计数抽样检验中衡量批质量的方法有： (1)批不合格品率p常用

49、于计件抽样检验 批的不合格品数 D 除以批量 N，即: P= D/N (2)批不合格品百分数 常用于计件抽样检验 批的不合格品数除以批量，再乘以 100，即: 100P=D/N 100 (3)批每百单位产品不合格数 常用于计点检验 批的不合格数 C 除以批量，再乘以 100，即: C/N100 , 注：过程平均指过程处于统计控制状态期间的质量水平（不合格品百分数或每百单位产品不合格数）。 8、 【接收质量限（AQL）】 当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。 AQL是对生产过程的要求，是描述过程平均质量的参数，不能与描述制程的作业水平混淆 AQL是可接收和不可接收的过

50、程平均的分界线。只要对生产方的过程平均质量要求控制在等于或小于AQL上，从长远看，使用方会得到平均质量等于或优于AQL的产品批。 在GB/T 2828.1中， AQL还作为一个检索工具。 给出AQL值，并不意味着生产方有权提供已知的不合格品。无论是抽样检验中或其他场合发现的不合格品，都应该逐个剔除。9.【检验水平 （IL）】检验水平规定了批量与样本量之间的关系。GB/T 2828.1的表1给出了三个一般检验水平，、，四个特殊检验水平S-1、S-2、S-3、S-4。检验水平的比较相同N下分别采用、水平n的大致比例关系：检验水平比例关系0.411.6没有特殊规定，一般选择。辨别能力： ；S-1S-

51、2S-3S4一般检查水平特殊检查水平 抽样风险：一般检验水平 ； 特殊检验水平 S-4S-3S-2S-1。批量相同时，样本量大小： ；S-1S-2S-3S4 7.【抽样方案 】定义：确定样本容量n和判定如何接收和拒收产品的规则。它包括样本量n和判定数Ac和Re。在抽样检验过程中，允许抽取样本的个数，分为一次、二次、多次和序贯等抽样方案。抽样方案的参数：样本容量(n）合格判定数（Ac）不合格判定数（Re）检验方案的形式（n， Ac ， Re ）OC曲线 批接收概率L(p)随批质量p变化的曲线称为抽检特性曲线或OC曲线。OC曲线表示了一个抽样方案对一个产品的批质量的辨别能力。横坐标为批质量水平p，

52、纵坐标为接收概率L（p）。GB/T2828.1-2003计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 特点1、GB/T2828.1-2003是调整型抽样检验标准，是用于计数检验的，它包括以接收质量限（AQL）检索的的一次、二次和多次抽样检验方案。 2、该标准的最大特点是抽样方案的宽严度可以随交验批产品质量不同而进行调整，把抽样检验和质量变化联系在一起形成了一个动态过程。检验状态（四种） ： 正常、放宽、加严、暂停转移规则：从一种检验状态转移到另一种检验状态的规定。GB/T 2828.1-2003适用范围抽样计划可用于（但不限于）下述检验： a最终产品； b零部件和原材

53、料； c操作； d在制品； e库存品； f维修操作； g数据或记录； h管理程序。 接收质量限 AQL 用不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示，当以不合格品百分数表示质 量水平时，AQL 值不超过 10%，当以每百单位不合格数表示时，可使用的 AQL 值最高可达每百单位 产品中有 1000 个不合格。 GB/T2828.1 的使用程序（一）基本要求实施抽样检验应遵守以下规则：正确地组批；随机抽取样本；明确地表达和正确地判定不合格和不合格品；严格执行抽样方案和转移规则（孤立批应执行有关规定）；使用的检测仪器、量具和有关设备必须准确无误，并适时地进行检验校对；严格执行提交、检验和不合格品的处理

54、程序；质量标准的解释和检验试验方法应该相同或基本相同。（二）实施程序规定产品质量标准（技术标准、图纸）确定批量（N）规定检验水平（、）规定接收质量限（AQL）确定方案类型（一次、二次、多次）确定抽样方案（正常、加严）批的提交检验判定批的再提交及不合格品处理（三）具体步骤1、规定产品质量标准 产品质量标准，就是对产品质量的具体要求，即明确区分单位产品合格不合格或每个质量特性构成不合格的标准。2、确定批量组批原则：同一批内的产品应当是在同样制造条件下生产的。一般按包装条件及贸易习惯组成的批，不能直接作为检验批。批量越大，单位产品所占的检验费用的比例就越小。 产品应汇集成可识别的批、子批或可交付的其

55、他形式。就实用而言，每个批应由同型号、同等级、同类、同尺寸和同成分，在基本相同的时段和一致的条件下制造的产品组成。批的组成、批量及由供方提出和识别的每个批的方式，应经负责部门指定或批准。 3、检验水平（IL）的确定IL选择的原则：a）没有特别规定时，首先采用一般检验水平；b）比较检验费用。若单个样品的检验费用为a,判批不合格时处理一个样品的费用为 b,检验水平选择应遵循： ab 选择检验水平 ab 选择检验水平 ab 选择检验水平c)为保证AQL，使得劣于AQL的产品批尽可能少漏过去，宜选择高的检验水平；d)检查费用（人力、物力、时间）较低时，选用高的检验水平；e)产品质量不稳定，波动大时，选

56、用高的检验水平；f)破坏性检验或严重降低产品性能的检验，选用低的检验水平；g)检验费用高时，选用低的检验水平；h)产品质量稳定，差异小时，选用低的检验水平；i)历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检验水平必须选择高些；间断生产的产品，检验水平选择的要高些。4. AQL的制定AQL的确定方法AQL 是对生产方过程平均的要求，应以产品为核心，RPV产品特性的重要度、产品的不合格分类，分别规定不同的 AQL 值。 对于同一类不合格类的多个项目可规定一个 AQL 值，项目越多，AQL 值应大一些。 1.重要程度：AQL（A类）AQL（B类）AQL（C类） 2.检验项目：AQL（少） AQL（多）

57、3.AQL（军用产品）AQL（民用产品） 4.AQL（电器性能）AQL（机械性能）AQL（外观）5、检验严格程度的规定GB/T2828.1 规定了三种严格程度不同的检验，分别是正常检验、加严检验和放宽检验。正常检验是指过程平均优于 AQL 时使用的抽样方案；加严检验是当连续批的检验结果已表明过程平均可能劣于 AQL 值时，应进行加严检验，以更好的保护使用方的利益；放宽检验的样本量比正常检验小，其鉴别能力小于正常检验，当系列批的检验结果表明过程平均好于可接收质量限时，可使用放宽检验，以节省样本量。在检验开始时，一般采用正常检验，加严检验和放宽检验应根据已检信息和转移规则选择使用。6、抽样方案类型

58、的选取GB/T 2828.1 中分别规定了一次、二次和五次抽样方案类型，选择抽样方案类型主要考虑的因素有：产品的检验和抽样的费用。 一次抽样方案的平均样本量是固定的，而二次（和五次） 的平均样本量低，与一次抽样方案相比节省样本量，但二次（和五次）抽样方案所需的时间、检验知识和复杂性都要比一次抽样高。7、抽样方案的查取一般在产品技术标准或订货合同中已确定了交验产品的合格质量水平(AQL)、检验水平、抽样方案类型以及抽样检验的严格度。 根据样本大小字码和合格质量水平，在抽样方案表中检索抽样方案。抽样方案“同行原则”P68跟着箭头走，见数就停留，同行是方案，千万别回头。例1某电器件的出厂检验中采用

59、GB/T2828.1，规定 AQL=1.5(%)，检验水平=， 求:N=2000 时正常检验一次抽样方案。 解:从样本量字码表中（见附表 3-1），在 N=2000 检验水平的交汇处找到字码字码 K； 用 GB/T2828.1 一次抽样表（附表 3-2）检索出的一次正常抽样方案为： n=125，Ac=5，Re=6例 2某零件的检验中采用加严检验，规定 AQL=0.25%，检验水平为 I，求 N=1000 时的一次加严抽样方案。 解：由样本字码表查出样本量字码为 G； 利用 GB/T2828.1 的一次加严抽样表查得样本量字码 G 对应的 n=32，但是 AQL 与样本量字码处为向下的箭头，此时

60、应使用箭头下面的第一个抽样方案，沿箭头所指方向读出第一个判定树组为 （0，1），此时应采用同行原则，使用相应的样本量 n=80。因此得到一次加严抽样方案（n=80， Ac=0 ，Re=1 ）。 8.样本的抽取 p61 样本抽取的关键是尽量做到“随机化”。 随机抽样：每次抽取样本时，批中所有的单位产品都具有同等被抽到的机会的一种抽样方法。常用的抽样方法 简单随机抽样法 系统抽样法 分层抽样法 整群抽样法 一般应按简单随机抽样从批中抽取样本，但当批是由子批或层组成时，应使用分层抽样。 样本应在批生产出来以后或批生产期间抽取，当使用二次或多次抽样时，每个后继样本应从同一批剩余部分中抽取。9.抽样方案