首件墩身总结报告修改后

1、 TOC o 1-5 h z 一、 工程概况1.1、后川特大桥工程概况 1. HYPERLINK l bookmark3 o Current Document 2、首桩施工工程概况1. HYPERLINK l bookmark5 o Current Document 二、施工目的1. HYPERLINK l bookmark7 o Current Document 三、施工依据2. HYPERLINK l bookmark9 o Current Document 四、施工组织2.五、施工过程控制 5 .1、测量过程控制5. HYPERLINK l bookmark14 o Current Do

2、cument 2、钻孔过程控制5.3、钢筋笼的制彳与安装控制6 HYPERLINK l bookmark21 o Current Document 4、水下混凝土灌注过程控制7六、质量保证措施 8 .1、测量8. HYPERLINK l bookmark26 o Current Document 2、技术8. HYPERLINK l bookmark28 o Current Document 3、护筒埋设8. HYPERLINK l bookmark30 o Current Document 4、成桩9. HYPERLINK l bookmark32 o Current Document 5、

3、资料及试件9. HYPERLINK l bookmark34 o Current Document 七、数据收集及分析9.1、钻孔泥浆控制指标 .9.2、清孔泥浆控制指标1.03、钻孔速度1.04、扩孔1.05、沉磴厚度1.0 HYPERLINK l bookmark36 o Current Document 八、桩基施工过程总结10 HYPERLINK l bookmark38 o Current Document 1、测量过程总结11 HYPERLINK l bookmark40 o Current Document 2、试验过程总结11 HYPERLINK l bookmark44 o

4、Current Document 4、现场施工防护12 HYPERLINK l bookmark46 o Current Document 5、钻孔过程总结12 HYPERLINK l bookmark48 o Current Document 6、清孔总结1.3 HYPERLINK l bookmark50 o Current Document 7、钢筋笼制作及安装总结1.3 HYPERLINK l bookmark54 o Current Document 8、灌注水下混凝土总结1.6 HYPERLINK l bookmark56 o Current Document 9、内业资料总2与问

5、题分析 1.6 HYPERLINK l bookmark58 o Current Document 九、综合评价1.6、工程概况1、XX特大桥工程概况XX特大桥位于本标段XX处，左幅桥长XXm ,右幅桥长XXm ,桥位沿荫 产河河谷展布，呈南北走向。本桥平面位于分离接整体式路基上。 左幅桥上部构 造采用XXXm 一十三联预应力碎组合小箱梁，先简支后结构连续；右幅桥上部 结构采用XXX 一十三联预应力碎组合小箱梁，先简支后结构连续。下部构造桥 墩采用双柱墩配桩基础，桥台采用桩柱式台、板凳台配桩基础。桥位区地层按其 时代及成因分类，覆盖层主要为第四系全新统人工堆积层（ Qmc4）、第四系全 新统冲

6、积层（Qal4）。下伏基岩主要为第三系砾岩（N1）及震旦系兴隆山群 黑云母石英片岩（乙xn4）。据现场调查桥址区地质构造单一，未见断裂等构造 现象。桥址区河流为XX河，河水流量受季节影响变化明显。桥址区地下水的主 要类型为第四系松散岩类孔隙水，松散岩类孔隙水主要分布于河床内松散的砂砾 石层中，埋深浅，与地表流水联系紧密，互为补排，水位动态受大气降水和河水 水位双重控制，水量较丰富。钻孔灌注桩首件工程的施工桩位为：XX特大桥左幅XX号墩X号桩。设计 桩长27米，桩径1.8米。编制详细切实可行的专项施工方案和质量保证措施来 加强施工管理，确保首件施工的顺利进行。2、首桩施工工程概况我标段在XX特大

7、桥左幅XX#进行了首件桩基施工，根据设计图纸中要求， 并经现场实地地质考察确定，采用冲击钻成孔，使用导管灌注水下C30混凝土， 混凝土由天祥商品碎站提拱，采用搅拌运输车运输；桩基钢筋笼材料采用光圆钢 筋（HPB300）和带肋钢筋（HRB400）,受力主筋采用绑焊连接。左幅XX#桩基础，桩径1.8m,桩顶标高1158.455m,桩底标高1131.455m, 设计桩长27m。图纸设计要求沉淀层厚度不大于 10cm。、施工目的通过首件桩基施工，确定各项施工参数及施工工艺的可行性，来指导后续桥 梁桩基工程的施工，具体确定的数据及项目如下：1、冲击钻对于本标段桩基钻进施工工艺的可行性；2、所选用的黄土泥

8、浆性能指标是否满足本标段桩基施工需求；3、第一斗封底混凝土的数量及灌注过程中导管的埋深控制；4、混凝土导管底与孔底适宜的距离；5、最佳的机械配置和施工组织；6、钢筋加工的工艺总结；7、钢筋笼加工安装与钻孔的时间关系；三、施工依据1、公路桥涵施工技术规范(JTGF50-2011)2、公路工程质量检验评定标准(JTG F80-2004)3、钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2003)4、中华人民共和国环境保护法5、XX至XX国家高速公路(XXX XX至XX段两阶段施工图6、XX至XX段高速公路PT13标招标文件7、XX省公路建设管理集团有限公司编制的项目建设管理办法四、施工组织(一)施工准备1、施工

9、队伍进场前，项目部组织各部门负责人进行了了质量、 安全、文明施工作业的一级及二级技术交底，施工队伍进场后，现场 施工员对班组进行了三级安全、技术交底，以确保工程能保质保量的 顺利完成。2、所用商品混凝土原材料及配合比已外委送检，并经检验合格。 设计采用C30水下碎，实际施工计划提高两个标号，采用C40水下碎 进行桩基碎浇筑，以保证混凝土强度。3、设备进场前用挖机整平场地，并用压路机碾压密实，保证场 地的平整及材料运输的顺畅。4、冲击钻进场后利用挖机、汽车吊、装载机相互配合保证钻机 就位，供电采用200KW发电机发电，确保施工过程中电力供应不中断。5、泥浆池开挖，尺寸15m*8m*2.5m ,开

10、挖完成后用红白相间的 围挡进行防护，并悬挂安全警示标志，报安全监理验收。6、现场施工放样成果得到测量监理工程师的认可，埋设的护筒 中心与设计的桩位中心位置偏差值在规范允许范围内，并在以桩位中 心为圆心、距离桩基边缘2米处的范围设立十字护桩，做好标记并泥 砂浆固定好；且护筒埋设完毕后再次进行复核。7、开工前对导管进行水密性试验。（二）主要机械、人员配置表1主要机械配置表序号机械名称规格或型号数量主要功能1钻机GKL-6 型1台冲击钻2电焊机BZZ22/BX2台焊接钢筋3发电机200KW1台给系统提供备用动力4碎搅拌运输车12m33辆运输碎5吊车QY-2051辆吊装钢筋骨架6切割机QJ4012台切

11、割钢筋7钢护筒1套桩孔8挖机2201台挖泥浆池9平板拖车1辆拖运钢筋笼表2主要技术管理人员一览表厅P姓名职务主要责任备注1项目经理负责施工中进度、质量、安施工负责人第3页全等协调工作2项目总工负责施工中生产与技术上的协调工作技术负责人3生产副经理负责施工中技术指导控制工作质量负责人4工程部长辅助项目经理负责施工中进度、质量、安全、文明施工等协调工作5安全部长负责施工中安工作安全负责人6安全员负责施工中安全工作7机料部长负责施工现场机械及人员 调配工作，负责施工中物资供应 工作材料负责人8质检部长负责施工中质量检测工作质检负责人9施工员负责施工中桩基钻进、泥浆性能、碎灌注等记录工作10试验主管负

12、责施工中泥浆比重、碎拌 制、现场碎试验检测等11办公室主任负责后勤工作12财务主管负责施工中资金保障工作13测量主管负责施工中测量工作表3施工人员配备表厅P工种数量备注1电焊工4仅为单个桩基第4页2钻孔作业人员6施工人员。3技术贝14钢筋工45混凝土工4五、施工过程控制1、测量过程控制1）加密控制点和引测水准点后上报，并由测量监理工程师检验合格后将数 据用于施工中。2）复核已知点位坐标和标高无误后，由测量人员用全站仪放样桩位。在钻 机就位前，进行护筒开挖，护筒直径为2.2m,高度为2m,埋设后高出原地面30cm, 并测得护筒标高为1158.94m,护筒中心与桩位中心偏差为 5mm,可以满足设计

13、 及施工规范的要求，护筒开挖埋设后，对其四周所填的粘土进行了分层夯实。 桩 位定测后设置4个护桩，且设在施工范围以外不易破坏的地方，在护筒外2m处， 施工中由现场技术人员和施工负责人经常性检查护桩的稳定性和准确性。3）在上述工作完成后，由现场技术员和质检工程师自检后，报监理工程师 进行复核，经监理检测桩位和护筒标高无误同意后开始施工。4）在成孔之前报监理进行护筒顶标高的水准测量，并做好原始记录。2、钻孔过程控制刚开始钻进时，短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。 待钻进深度超过 钻头全高加正常冲程后以正常速度钻进。始终保持孔内水位高出地下水位1.2m2.0m,并应低于护桶顶面0.3m,出渣后应

14、及时补浆。冲击钻钻头直径不小于设计桩径 1.8m,采用重锤低击的施工工艺。浮出的 钻渣粒径小且少时，从制浆池抽取合格泥浆注入桩孔。施工中在钢丝绳上作长度 标记，准确控制钻头的冲程。每次提钻时仔细检查了钻头合金磨损情况， 如有磨 损，及时更换，保证钻进速度。开始钻孔时先轻压慢速，钻进到一定深度后再加 速冲进。钻孔连续进行，确保不中断。每钻进 2米（接近设计终孔高程时，应每 0.5m）或在地层变化处，在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明深度及日期，以供确定地质是否与设计相符。钻孔时及时填写了钻孔记录，判别土层变化，以便与地质剖面相核对。通过 测量计算，钻孔达到设计高程后，检查孔深和孔

15、径。当钻进深度达到设计孔深时， 我们及时上报了监理，监理检测认可后进行了第一次清孔。清孔采用换浆法，用 粘性好、含砂率低、比重小的泥浆逐步替换钻孔时的泥浆，将孔中的泥浆指标控 制在比重1.031.10,含砂率小于2%,沉淀层厚度不大于10cm。灌注混凝土前， 对孔内泥浆进行了试验，检测到泥浆的比重 1.05,粘度17s,含砂率1.3%,满足 本桥桩基施工碎灌注的基本要求。3、钢筋笼的制作与安装控制(1)钢筋笼的制作控制钢筋笼标准节每节长度9m,采用绑焊连接。绑焊采用单面焊，焊缝长度为 28cm,把加劲筋设在主筋的内侧，制作时按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋 的位置。焊接时，用木制直角板校正加劲

16、筋与主筋的垂直度进行点焊。在一根主 筋上焊好全部加劲筋后，用人工转动骨架，将其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架 搁于枕木平台上，套入螺旋箍筋，按设计位置布好螺旋筋并按“梅花法”点焊于 主筋上，保证钢筋笼的整体性。钢筋加工好后，将每根桩的钢筋笼按设计长度分 节并编号，保证相邻节段对应配对绑扎。(2)钢筋笼的安装控制钢筋笼安装，吊放钢筋笼入孔时对准孔心，保持垂直，慢放入孔，并严防孔 口坍塌，使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。 钢筋笼接长时，先将第一节钢筋笼利 用工字钢固定，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置，采用绑条焊焊接，在接头长 度区段内，接头间相互错开1m以上。现场使用两台电焊机及两组焊工同时焊接， 焊

17、接时上下钢筋笼的中心在同一垂直范围内， 焊接长度和焊缝的质量经过现场监 理工程师现场验收。再将钢筋笼加强箍筋内的三角支撑钢筋切割掉， 防止桩基碎 灌注过程中三脚支撑钢筋卡住导管接头； 在钢筋笼下放到设计标高后，用拉筋将 钢筋笼固定在护筒上，保证钢筋笼笼底标高；同时为保证钢筋笼的偏位在规范范 围内，在下放钢筋笼之后，利用预埋的护桩点对钢筋笼进行定位， 确保钢筋笼在 混凝土灌注全过程不会移动及浮笼。4、水下混凝土灌注过程控制桩基混凝土由天祥商品碎站集中搅拌混凝土，混凝土标号为水下C40,混凝土配合比设计已提前试配并报监理工程师批准后使用。混凝土具有良好的和易性、流动性、泵送性。通过混凝土罐车进行运

18、送至钻孔桩现场。混凝土出厂前及到现场后试验员均取样进行了检测，确保混凝土的物理性能在满足施工要求的前提下， 再进行桩基混凝土灌注。首批混凝土灌注数量满足导管首次埋置深度 （1m）和填充导管底部的需要， 首桩导管埋置深度保证了 1m,导管底部填充50cm,首盘混凝土量经计算为5m 3。混凝土灌注采用的是“拔塞法”施工。根据计算的首批混凝土方量，配备一 个6m3集中料斗，直接与导管连接，在集中料斗底口安装塞子封住。混凝土用罐 车运输至孔口，直接卸料入集中料斗，待料斗储满料后，吊车起吊拔塞，完成首 批混凝土封底，然后测量混凝土顶面标高并记录数据。V = HaD2 Hbd2 a4式中：V初浇混凝土体积

19、（m3）;d、D导管内径和桩孔设计直径分别为 0.3、1.8 （m）;a一扩孔（充盈）系数为1.15;Ha初浇混凝土高度（m）, Ha =几+h2=1.5 （m）;Hb 一孔内混凝土高度达到埋管深度时，导管内混凝土柱与导管外液柱的平衡高度（m）, Hb =&/r2HH =13.2 （m）;、上一孔内泥浆和混凝土厚度（KN/m3）分别为11、24 （KN/m3）;%一导管底端到孔底的距离（m）,取0.5m；h2导管埋入混凝土内的深度（m）,取1.0m；通过以上数据可以得知首方混凝土方量 V =5.46 （m3）。首车碎（12m3）浇筑完成后，进行导管埋深检测，第一次检测埋深为4.24m, 为保证

20、导管埋深及保证施工质量安全系数， 没有对导管进行拆除，第二车碎（12m 3）浇筑完成后，第二次检测埋深为 8.79m,拆除了 1节共3米的导管；随后连 续进行混凝土灌注，每车碎灌注完成后都要进行导管埋深检测计算，以保证导管 埋深控制在4-6米以内，防止因导管埋深浅导致影响混凝土质量。灌注完后实测 混凝土顶面标高为1157.655m,满足施工及设计要求。碎灌注从8月17日19: 10开始，到20: 50结束，耗时1时40分；实际灌 注混凝土面标高比设计标高超灌 70cm,以保证桩基顶混凝土质量。六、质量保证措施1、测量(1)复测导线点和水准点，并对导线点和水准点进行检查和必要的加密， 破坏严重的

21、要重新布设。复测的特点是：检查原有桩点的准确性，而不是重新测 设。凡是与原来的成果或点位的差异在允许限差以内时，一律以原有成果为准， 不作改动。只有经过多次复测证明与原有成果或点位确有较大差异的才能改动， 而且改动尽可能限制在局部范围内。施工复测的精度与定测相同。(2)在施工前还要熟悉设计资料，对桩基控制点位和标高进行仔细的复核。2、技术(1)对桩基图纸审核，掌握工程地质和水文地质资料；(2)具备桩基所用水、水泥、砂、石、钢筋等原材料及制品的质量检验报 告；(3)按有关规定制定安全生产、环境保护等措施；(4) 了解桩基场地及临近区内的危房等特殊建筑物分布情况基地下障碍物(旧基础、地下工程、管线

22、等)的分布；(5)准备施工用的各种报表、规范。3、护筒埋设(1)护筒内径比桩径至少大 200mm。(2)护筒中心竖直应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1%桩长且小于50mm,陆地可实测定位，水域可依靠导向架定位。(3)测量除定出桩位中心位置外，还应在护筒外围设置4个护桩，有条件可增设双重护桩，以最终校正桩位的准确性。4、泥浆制备第8页开工前准备好泥浆，泥浆性能应符合规范的要求，具体如下: 钻进过程中泥浆指标为：地层情况泥浆性能指标相对密度粘度含砂率胶体率失水量泥皮厚静切力酸碱度(S)(%（衿ml/30minmm/30min(Pa)PH地层1.05-1.2016-222-

23、4962596 1523.0-5.0810碎灌注前泥浆指标为：相对密度1.03-1. 1,粘度17-20S,含砂率小于2%测量孔深、孔径、孔位和沉淀厚度（不大于 10cnj）,确保满足设计要求并 满足规范要求后再进行下一步的工作。4、成桩采用经监理工程师验收合格的钢筋笼，桩基混凝土灌注过程中保证钢筋笼 不上浮，并确保混凝土浇筑过程的连续性， 严禁导管提出混凝土面，导致夹层或 者断桩现象的发生。控制首盘混凝土量，做到封底一次性成功。5、资料及试件认真做好现场钻机钻进、混凝土浇筑、泥浆自检等的原始记录，桩基混 凝土灌注完成后第一时间上报，并形成自检资料。碎试件抗压强度合格率达到100%七、数据收集

24、及分析1、钻孔泥浆控制指标检测次数地质情况泥浆比重泥浆粘度含砂率2圆砾1.35193.23卵石1.38203.1第9页3黑玄母石英片岩1.25192.8通过对以上数据进行分析，泥浆的比重 1.21.45,粘度1828s,含砂 率小于4%以上参数可以满足本桥桩基钻进施工时各地层泥浆护壁的要求。2、清孔泥浆控制指标灌注混凝土前，对孔内泥浆进行试验，检测到泥浆的比重1.05,粘度17s, 含砂率1.6%满足本桥桩基施工碎灌注的基本要求。3、钻孔速度根据首件桩基钻孔记录，现场的地质情况0- 6m范围为圆砾土，平均一小时进尺0.43m； 6m-16m为卵石土，平均一小时进尺 0.36米，16m-27.6

25、m为中风 化黑云母石英片岩，平均一小时进尺 0.2米左右。4、扩孔护筒标高为1158.94米，桩底设计标高为1131.455米，设计孔深27m,终 孔实测孔深为27.6米，超钻0.6米。设计混凝土量为65.08m3,混凝土实际灌 注量为67.6 m3 （包含桩顶超灌的1.0m）,扩孔系数为：实际浇注混凝土数量/ 设计混凝土数量=67.6/65.1=1.04 。5、沉磴厚度钻孔至设计标高后，验孔，测量孔底沉磴厚度为18cm,采用换浆法清除孔底沉磴，直至满足要求为止。安装钢筋笼，混凝土灌注前，再次测量沉磴厚度为14cm,不满足碎灌注的要求，再次用换浆法消除孔底沉磴，控制桩底沉渣厚度在10cm以内。

26、八、桩基施工过程总结钻孔时间：20XX年X月X日17:5020XX年X月X日21:00,用时4天3 小时10分钟。清孔时间：20XX年X月X日3:0020XX年X月X日13:00,用时10小 时。下放钢筋笼时间：20XX年X月X日16:0020XX年X月X日2:00,用时第10页10小时。灌注水下混凝土时间：20XX年X月X日19:1320XX年X月X日20:50, 用时1小时37分钟。根据施工流程对整个施工过程做出以下几方面的总结及问题分析：1、测量过程总结（1）针对后川特大桥左幅59-2#4基施工，测量工作主要如下：1）加密控制点和引测水准点后上报，并由测量监理工程师检验合格后将数 据用于

27、施工中。2）复核已知点位坐标和标高无误后，由测量人员用全站仪放样桩位。在钻 机就位前，进行护筒开挖，护筒直径为2.2m,高度为2m,埋设后高出原地面30cm, 并测得护筒标高为1158.94m,护筒中心与桩位中心偏差为 5mm,可以满足设计 及施工规范的要求，护筒开挖埋设后，对其四周所填的粘土进行了分层夯实。桩位定测后设置4个护桩，且设在施工范围以外不易破坏的地方，在护筒外2m处， 施工中由现场技术人员和施工负责人经常性检查护桩的稳定性和准确性。3）在上述工作完成后，由现场技术员和质检工程师自检后，报监理工程师 进行复核，经监理检测桩位和护筒标高无误同意后开始施工。4）在成孔之前报监理进行护筒

28、顶标高的水准测量，并做好原始记录。5）完善测量资料（监表1施工放样报样单；测表1,水准测量原始记录表； 测表2,施工放样测量记录表）（见附表）。（2）出现的问题和采取的措施：成孔前复测护筒顶面，发现其随钻机振动略有下沉；措施：在埋设护筒时，对护筒底部和外侧四周所回填土分层夯实，使护筒底口处不致漏失泥浆；如有必要，可在回填土中掺入少量水泥，增加其稳定性。2、试验过程总结（1）除桩基施工前各项实验室检测项目外，现场做的试验有：1）导管气密性试验；对导管进行拼装工作，场地开阔平整，导管下垫支撑。如图所示，在连接完 成以后进行试验工作。2）泥浆指标试验;第11页含砂率测试3)混凝土坍落度试验。4、现场

29、施工防护(1)根据桩位，定出泥浆池的位置，泥浆池以不占用耕地，不影响施工为 原则在征地范围内进行开挖，开挖后按照公路施工标准化管理指南要求采用 钢管架进行防护。(2)出现的问题和采取的措施：泥浆池稍小，流动不顺畅；泥浆池防护不完善。措施：对泥浆池进行修整，并在泥浆池四周搭设临边防护栏及防护网，防止人员意外跌落。5、钻孔过程总结(1)总结：钻孔时间为20XX年X月X日17:5020XX年X月X日21:00,用时4天 3小时10分钟，桩孔质量达到设计要求，未出现不良质量问题。左幅XX#桩基终孔深度26.8m,由测绳量测(护筒顶标高往下反算),钻孔 时泥浆指标控制如下：比重为1.35,含沙率为3.8

30、%。第12页(2)出现的问题和采取的措施：1)钻孔过程中钻孔记录不够规范。主要原因如下：记录人员对记录表格不熟悉，需填写的内容不够完整。特别是在对休整钻 机的时间内的记录或其他原因说明不祥，导致对整个钻孔过程中工作效率分析不 利。记录表中的本次进尺与累计进尺记录太潦草，数值精确度不够。措施：对工人加强思想教育和技术交底；现场技术员每天要定时、不定时的抽查原始记录，发现问题要及时处理。6、清孔总结(1)清孔采用换浆法进行清孔，目的是逐步置换孔内粗颗粒钻谓悬浮物，保证沉渣厚度。本桩基一次清孔用时 10小时。下钢筋笼前自检泥浆指标如下： 泥浆比重为1.5,含沙率为1.19%。(2)出现的问题和采取的

31、措施：因对现场试验环节不重视及受试验设备的限制， 第一次沉渣厚度未进行测定， 钢筋笼安装时间过长导致泥浆沉淀， 沉渣厚度过厚，以致清孔时间太长，耽误施 工进度。在这方面项目部应加大试验力度，注重质量，避免成渣厚度过厚。钢筋 安装必须安排专人指导，并要求熟练工人专门进行钢筋安装， 加快施工进度，以 降低沉渣厚度，缩短清孔时间，提高施工进度和效率。7、钢筋笼制作及安装总结(1)总结：1)钢筋堆放钢筋按照不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分别堆存，并设立标识牌。 钢筋存放时，垫高高度为50cm并加以遮盖，以防止锈蚀和污染。2)钢筋加工焊工持证上岗，钢筋焊接前，根据施工条件进行了试焊，经现场技术和

32、试验人员检验合格后开始正式施焊。左幅59-2#基受力主筋HRB400级钢筋接长采用绑焊连接，绑焊搭接长第13页度满足规范要求，直径12mm加强箍筋HPB300级钢筋的焊接采用闪光电弧焊。 焊接使用了 T506焊条。焊条使用前进行了烘干。焊接前经现场技术人员确认，对焊缝上下 30mm范围内的铁锈、油污、 水气和杂物清除干净。 焊接时，严格控制了电焊机电流，以防止对钢筋的烧伤。焊接后，及时敲掉了焊渣，焊缝饱满，经现场确认无漏焊，少焊。钻孔灌注桩钢筋笼的制作，采用加筋成型法。制作时，按设计做好加强 箍筋，标出主筋位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加强箍筋的位置，焊 接时，使加强箍筋上任一主筋的位

33、置标记对准主筋中部的加强箍筋标记，扶正加强箍筋，并用木制直角板校正加强箍筋与主筋的垂直度， 然后点焊；当一根主筋 上全部加强箍筋焊好后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其主筋逐一按照上述 方法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，套上螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并焊 接于主筋上，点焊牢固。钢筋笼制作完毕后，经现场技术人员自检合格后，报质检工程师自检，由 质检工程师会同监理工程师验收，经检验判定为合格，同意进入下一道工序。3）钢筋笼的吊装由于59-2#基桩长较长，钢筋笼分两节进行安装，第一节骨架放到最后一 节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上， 再起吊第 二节骨架与第一节骨架连接，在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直； 钢筋笼接长采用同轴心绑焊搭接，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠， 同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。钢筋笼接好后严格检查接头质量， 并边下沉边割掉笼内十字撑。钢筋笼安装现场第14页4）声测管的安装声测管的埋设数量及长度满足图纸要求，声测管应牢固