石料场开采施工方案资料

1、石料场开采施工方案 TOC o 1-5 h z 1、工程概况1.2、工程特点、难点及措施 1.3、施工布置1.4、开采分层规划 2.开采范围确定2.开采分层2.开采施工程序2.料场开采方式35、施工准备及场地清理.4.6、开采施工4.7、开采质量控制 8.8、爆破安全控制 9.炸药用量控制 9.飞石控制10安全防护10 石料场开采施工方案1、工程概况国道318线林芝至拉萨公路改造工程拉萨段第一合同起于墨竹工卡县城以 东(k4554+800)经过墨竹工卡县城、甲玛乡、达孜县章多乡、终于达孜县塔杰 乡(k4590+000),路线全长35.2公里。我部因施工料源不足，需在 k4581+000 (章多

2、乡章多村)增设石料场一处，该料场储存量约30万方，面积约1.5万平米，原设计中无，已开采约1.5万方。根据有关部门要求，该石料场开采有用料 只能为13万方。k4581+000石料场位于章多乡章多村，往拉萨方向 318国道左侧约2500m 料场北面有少量残留砂岩盖顶，东南面有大片基岩裸露，山坡基本无生长植被。 上石料场施工临时道路从料场东面经过，开采运输条件好。岩性分析：颗粒密度p P=2.64g/cm3,饱和块体密度 p S=2.60g/cm3,天然块体密度 p 0=2.60g/cm3, 烘干块体密度p d=2.58g/cm3,自然吸水率 Wa=0.44%孔隙率n=2.31% 饱和单 轴抗压强

3、度RS=155MPa烘干单轴抗压强度 Rd=176MPa软化系数0.87, SO的 量 QS=0.016% 2、工程特点、难点及措施该料场在318国道旁边，露天进行开采，开采时存在以下几个难点：(1)料场位于318国道旁边，为避免山体大面积破坏，保护当地环境，开 采施工较困难。前期开采临时道路均已修通，拟定从采石场背面即从318国道进 入采石场，绕道山体背面，从背面进行采石，避免了从318国道正面开采施工，影响当地环境。(2)爆破作业较困难：因西藏地区炸药管理严格，使用困难；且山体爆破 区域距山脚碎石加工厂、山下居民区较近，存在安全隐患。为保证碎石加工厂、 营地及邻近建筑物的安全，采用多打孔、

4、孔外分段、孔内微差、孔口保护等措施 进行爆破。3、施工布置石料场内梯段爆破采用900mms孔钻机、270mmt孔钻机钻孔，采用13m3/7 空压机二台供风。孤石解炮拟采用 YT-26手风钻钻孔破解。4、开采分层规划开采范围确定根据现场所定，石场开采范围主要为该山体背面，避免破坏正对318国道一 侧山体，影响当地环境。具体布置见附图。开采区开采分层石料场开采边坡分层放坡，最高一层开采层基本为覆盖层，坡比为 1:0.5 , 下面采层边坡坡比为1:0.3 ,分层开采设计高度为1075m先修通通上山顶的道 路，从山顶打开开采面，从上往下分层爆破开采。开采施工程序石料场开采按“分区、分块，自上而下”的原

5、则开采，每个台阶规划前、后 2个作业面，每个工作面按50.0mX 10.014.0m （长X宽）。采场分区同步下降。 台阶高度按10m-15m控制（局部岩层较薄部位视岩层厚度适当调整）。工作面爆 破梯段台阶与场内临时道路相结合。石料钻爆开采施工程序为：施工准备一修筑施工便道一基础设施安装一覆盖 层剥离（挖运、弃渣）一工作面清理一台阶钻爆一石料挖运。因道路高差过大，为保障石料能顺利外运，拟采用石料爆破与道路修筑结合 进行，及按预订的马道高程控制爆破后，石料先不外运，用于道路填筑，从西向 东推进，待道路填筑至各级马道高程后， 料场自上而下进行梯段爆破，随台阶高 程降低，相应石料运输及道路挖除、外运

6、随之同步进行。道路随石场边采边降，直至降到设计开采高程开挖程序示意图料场开采方式为了保证开采石料粒经的均匀性，和爆破施工的安全、当地环境的保护考虑， 同时满足长时间高强度开采，主爆孔以较大孔径的高风压潜孔钻机为主， 靠近边 坡部位的爆破孔辅以中大孔径造孔， 采取大孔距，小排距的钻孔方式，采用人工 装药，微差爆破，既降低作业人员的劳动强度和生产成本， 又可提高工作效率和 机械化作业程度，且可大幅度地减少二次解炮率和加快开采施工进度。石料场分层开采程序及方法见下图：5、施工准备及场地清理石料场北面有少量残留砂岩盖顶，东南面有大片基岩裸露，仅顶部剥离层较 厚。在料场相应采层开采施工前，需进行剥离施工

7、。(1)测量放样安排具有丰富经验的测量人员，负责本标段的测量放样任务。现场放样采用 放样单进行放样交底，计算机校核测量网点，对现场测控网加密。边坡钻爆前，均需进行边线检查，合格后方进行下一台阶施工。(2)场地清理开挖区边线放样后，采用人工对开挖范围内的无用料、杂草、弃料、有害物 等进行全面清理，至少清理至开采边线以外 3.0m范围，并按指定的方法进行处 理。施工准备：设备进场后，用人工配合反铲分段清理表层植被，再形成主 干道至各层开采的施工便道，准备工作完成后开始石料的开采。植被清理：目前杂草等植被清理在前期施工时已基本完成。6、开采施工(1)覆盖层剥离首先将开采范围的轮廓线由测量定位，在上开

8、口轮廓线以上清出3m宽范围内的覆盖层形成平台，并将2m以外山坡上的危石清除。由上而下采用人工配合 1.6m反铲和手风钻爆破，挖掘机进行表土和覆盖层剥离。开挖施工过程中，在边坡地质条件较差部位设置变形观测点， 定时观测边坡 变形情况，如出现异常，立即采取应急处理措施。(2)石料开采料场边坡设计坡比为1:0.3 ,每1055m设一个台阶，中间设3m宽马道，根据 工程特点，结合进度要求和资源配置等因素，采取按台阶高度分层开挖的施工方 案，施工中主爆孔采用深孔微差爆破技术，边坡采取密集型钻预裂孔及缓冲孔。由于料场山脚处东边距离50m左右为碎石加工区，为了保证附近建筑物的安全， 山顶从上至下采用5m左右

9、预留保护层的两级边坡防护，设计边坡线采用预裂爆 破技术，主爆孔采用同排同段炮孔外等间隔控制延时起爆技术， 单孔单向，严格 控制爆破振速，为了预防爆破飞石，同时对预裂爆孔采取孔外表面覆盖防护， 确 保周围建筑物的安全。钻孔施工钻孔施工前，应定准开孔的位置。测量人员认真配合，及时准确的给出开口 线的位置、坡度。钻机要调整好角度，做一个同坡度相同的木制三角架，控制钻 机的大架。钻孔施工人员在测量人员的配合下，按照设计所确定的预裂孔孔网参 数沿设计预裂线精确的标出孔位，要求按设计钻出“平” “直” “齐”高质量的 孔。 预裂钻孔参数 料场的前期属常规开采，根据现场的资源配置，以及岩石 的坚硬，选择高性

10、能钻机，钻孔孔径 d=115mm预裂孔距a= (812) d炮孔布置预裂孔按孔距为1m沿边坡设计开口线钻孔，钻孔角度为73 ,为了减少消 除主爆孔对预裂面的损伤，采用缓冲爆破技术。缓冲孔布置与预裂孔平行，排距 为2m钻预裂孔时孔的方向同台阶坡面倾向要保持一致。孔口的位置要落在本台阶设计外轮廓线上，孔底的位置应落在下一个台阶平面的设计轮廓线上。主爆孔参数如下:台阶高度(m)钻孔直径(mrm孔深(项孔网(m)单耗(kg/m3)堵塞长度(项装药结构10-151153-83.5 X20.52.5-3.5间隔装约炮孔平面布置见下图:边检里 一辑裂孔.。1._ 4 _._._/ - v_._一V嫂孔飞/

11、临空而深孔预裂爆破炮孔平面布置示意图（单位：mj）深孔预裂爆破炮孔剖面示意图（4）装药施工预裂（光面）爆破单位体积耗药量 q= 0.25kg/rnr0.35kg/m线装药密度 应该进行严格控制，以防药量过大而损伤边坡。为了克服孔底较大的夹制作用，确保孔底预裂缝的形成和贯通，适当地加大孔底装药量，孔底1米采取并排装2节，药径为？32mm勺乳化炸药，孔的其余部分采用不偶合连续装药，孔口 1.5米 不装药，用钻孔时排出的岩屑充填，装药前，首先用黑胶布捆扎在竹片上，同时 把导爆索捆扎在其上，捆扎时必须注意，放入孔底端的竹片上末端及导爆索末端 都不允许超过此处的炸药，以保证炸药与孔底的密切接触，捆扎好后

12、，慢慢地把 炸药放入孔内，并尽量使炸药紧贴主爆孔一侧，以尽可能减少炸药爆炸能量，对 预留壁面的影响。为了防止充填的岩屑落入孔的下部， 在充填岩屑之前，预先在 回填区域内用编织袋塞实。导爆索的长度要超过孔的长度，并且在孔口之上有一 定的长度。主爆孔采用间隔装药结构，控制同段起爆药量。主爆孔、预裂孔装药结构示意图见图3回填物图3主爆孔、预裂孔装药结构图(5)网络连接起爆精心设计主爆孔的网络及引爆顺序和延发时间， 使预裂面的第二次损伤减少 到最低程度。预裂孔超前与主爆孔起爆，为了确保主爆孔对预裂面的降震作用， 预裂孔起爆的超前时间不得小于100ms但是不许超前太长时间，以免出现预裂缝被充填，降低了降

13、震效果。炮孔外等间隔控制延时起爆网路，是指炮孔外用同一段别的毫秒管先把附近 的3个炮孔的导爆管并联(9段)，然后再用9段管串联起来，使各个炮孔按一定 的顺序先后起爆，而且每个炮孔的起爆间隔时间都在 90ms以上，达到单孔单响, 而且每个孔的起爆时间不重叠，爆破振动不叠加。爆破起爆网路如下图：预裂孔61040 0 730 420Q 1240 q930 q 620 Q 310炮孔外串联 段雷管击发雷管 (起爆)1105延时:DE同排同段炮工外等同建控制延时起爆网路(6)预裂孔爆破覆盖为了保护爆破区域周围建筑物的安全， 施工中采用两层编织袋覆盖，先在编 织袋内装入砂土，覆盖后将排间的编织袋用绳子连成

14、一片， 编织袋覆盖时要注意 保护好起爆网络。7、开采质量控制施工方法控制(1)严格按爆破设计进行钻爆作业，以满足要求。(2)安排专人现场监督挖装设备装料上车，保证有次有序，顺利进行。(3)有用料和弃料分开装运，运输车辆相对固定并编号，做上明显的标志。(4)严格按风化土和完全弃料分开来堆放，以便采石场达到终采平台后，及时恢复场地进行绿化。各类渣料的堆渣范围和高程严格按照规范要求实施。(5)作好料场的边坡保护和排水工作，保持渣料堆体周边的边坡稳定。(6)作好料场照明工作。减少超径石的控制(1)在保证挖掘机械设备作业面安全施工的基础上，选择高梯段进行装药 爆破，梯段高度10-1501(2)通过爆破试

15、验获取满足石料级配要求的最佳爆破参数，采用孔间微差 挤压爆破施工技术，增加爆破块体相互碰撞和挤压，降低超径石百分率。(3)用钻孔岩粉填塞孔口，确保堵塞质量，防止冲孔。(4)严格按爆破设计进行钻孔施工，露天液压钻机孔位误差土20cni孔深误差 20CR(5)适当增加钻爆规模，减少临空面产生的超径石。(6)对少量超径石，在挖装过程中用挖掘机械分选集中，采用啄木鸟进行 二次解炮破碎后进行装运。8、爆破安全控制8.1炸药用量控制同段起爆最大药量计算 设计根据爆破安全规范将爆破震动速度严格控 制在2.5cm/s ,根据中华人民共和国“爆破安全规程” GB67222003中爆破安全震 动速度 V =K(Q

16、m/R)a推导出 Qmax=R3(V/K)3/a :式中：R爆破振动安全允许距离，单位为米，本工程 R取43MQ炸药量，齐发爆破为总药量，延时爆破为最大一段药量，单位为千克V保护对象所在地质点振动安全允许速度，单位为厘米每秒，对本工程取2.5cm。K、a与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指 数。表二爆区不同岩性的K、a值岩性Ka坚硬岩石50-1501.3-1.5中硬岩石150-2501.5-1.8软岩石250-3501.8-2.0取V=2.5cm/s k=250 a=1.8经计算单孔最大起爆药为 Q=36.9Kg飞石控制按钻孔爆破施工的飞石距离公式计算：R=40d （nj

17、）;R=100K1 K2 （r/w） , （ rr）。SmaXB =260X D2/3式中：r安全距离（项；d一孔径（m,）;K1深孔密集系数（取1）;r深孔半径（cm）;K2-炸药爆能与抵抗线相关的系数（取0.91.1）;W-第一排炮孔的最小抵抗线（n） o计算出露天深孔的爆破飞石距离在60150m （钻孔直径为115mm。在考虑 减少爆破飞石的同时，还考虑到为了达到爆破石料的充分破碎， 拟在爆破台阶的 前沿，预留一定厚度的爆磴，用来进行微差挤压爆破，这样即可防止飞石，又可 达到岩石充分破碎的效果。由于爆破工程本身的诸多不确定性，飞石的可能性总是存在的，对爆破区域 附近必须严加防范，设置警戒

18、标志和信号，不留死角，人员必须撤离到 300m以 外，机械必须撤离到200m以外，对不能撤离的设备，必须进行遮盖防护。安全防护本项目施工中主要安全防护对象有：进场道路以及附近设施等。为保障炸药库、营地、变压器等重要建筑物及人身安全，拟定采用主动防护与被动防护措施进行预防;(1)主动防护与被动防护主动防护主要以控制爆破规模，调整起爆方向(临空面背向营地方向)， 减少爆破次数，设计合理的爆破方案，保证爆破孔堵塞质量等。为确保起爆顺序按事先设计的起爆，应加强连线的检查和设计合理起爆段 位。预裂爆破时在爆破孔上采用编织带装砂进行覆盖，减少冲孔飞石危害。对于附近的碎石场、变压器等设施以采取被动防护为辅，

19、主要设施的迎炮 面采取搭设高排架(采用脚手架钢管及竹排搭设 6.0m高的排架)，并在高排架 前沿采用编织带装粘土筑一道1.0m高的防冲击柔性堤，以确保设备的安全，同 时在炸药库内雷管存储箱上设置多层纸盒，以确保炸药库安全。严格控制爆破震动速度，确保邻近建筑物的安全。(2)坡脚道路滚石防护措施采石场外侧爆破采用浅孔减弱爆破，同时精心安排爆破顺序，控制爆破 方向，以最大限度减少爆破后落向山下的滚石。靠外侧边坡开挖以液压反铲为主，由外向内开挖，尽可能减少滚石。加强爆破警戒，每次爆破均根据实际情况对爆破飞石、滚落石、冲击波 可能危及到的范围进行预测并实施警戒， 各道口设置警戒哨卡，派专人值守，警 戒区线内人员、设备及时撤离，对无法撤离的设施设置保护屏障。尤其是在雨后，爆破前后全面对料场山体坡面进行检查， 及时清理浮石。必要时，马道带一定坡度向内倾斜，当开采达到