燃料专业技术总结-设备部

1、编号：SJB-RL-20071226燃料专业技术总结专题报告批 准： 审 核：初 审： 编 制： 编制单位： 编制时间：2007年12月26日 燃料专业技术总结报告（设备部）一、主要设备规范（1）斗轮堆取料机技术参数设 备 型 号1200/1500取料1500t/h堆料1200t/h物料粒度300mm物料水分10.7%物料比重0.850.95t/m3堆料高度轨面上14.6m堆料宽度40m堆料长度260m总长80m轨距8m总高3m自重34t配重96t（2）翻车机技术参数：参数名称规范型号BPC21KM被卸车型（t）5020 敞车卸车数（辆/小时）203最大回转角度175回转速度（r/min）1.

2、45推车器推车速度（m/s）0.2转子滚动直径（mm）7510参数名称规范电动机型号4MTH280M10T2功率（kw）20转速（r/min）570数量2减数机型号20传动比I=50数量（台）2制动器制动力距（Nm）1200数量（台）4工况=40%开式传动装置齿型园弧齿模数（mm）4齿轮齿数（个）39齿数（个）305传动比7.82总传动比391振动器振动频率（Hz）4振动力（t）4.5形式定向作用偏心轮数量（台）2设备总重量（t）183设备外型尺寸（长宽高备数量（台）2（3）桥式抓斗卸船机技术参数设 备 型 号起重量20t轨距14m基距14m最大轮压260kN最大腿压

3、1560kN最大外伸距20m最大内伸距12m工作速度（起升机构）75m/min ，120m/min工作速度（牵引机构）80m/min工作速度（运行机构）26m/min起升高度（轨道上）15m起升高度（轨道下）10m二、存在问题及背景绥电公司燃料系统主要是由陆运输煤系统及海运输煤系统两大部分组成，其中陆运输煤系统共有皮带26条，18个段，安装有2台环式碎煤机，大型设备有2台转子式翻车机、2台斗轮堆取料机、2台螺旋卸车机等；海运输煤系统由8条皮带及2台桥式抓斗卸船机组成，具有点多，面广、线长的特点。随着双机长周期大负荷的运行及混配煤的需要，燃料系统的设备暴露出越来越多的缺陷，经过几次综合治理，燃料

4、缺陷由2006年的4222条逐渐降低到2007年的2495条，设备健康状况有所提高。虽然设备健康状态有所好转，但是一些主要设备还存在一些问题：（1）斗轮堆取料机回转平台内的动力电缆或控制电缆经常被外力折断，造成斗轮堆取料机严重故障，降低了斗轮堆取料机的安全性和可靠性。（2）原煤斗衬板经常发生变形脱落，造成给煤机括板链条卡断或落煤筒堵塞，影响磨煤机安全稳定运行。（3）桥式抓斗卸船机系列问题：卸船机抓斗运行时减速机产生摆动，与滚筒相连接的联轴器螺栓经常发生剪断现象； #2卸船机开闭、起升电动机机运行时温度偏高。（4）翻车机系统系列问题：翻车机翻车后返回到零位对轨不准，尤其#2翻车机在返回到15度后

5、动作缓慢，经常不能回零位，造成电动机堵转。（5）斜坡输煤皮带在输煤过程中突停后，容易引起倒转，造成大量洒煤，增大了运行人员的劳动强度，容易引起皮带撕裂或磨断故障。三、分析总结（1）斗轮堆取料机回转平台内电缆容易折断问题分析:煤场安装两台俄制斗轮堆取料机，担负着绥电公司两台800MW机组的供煤和煤场储煤任务，针对俄制设备电气控制思路设计落后，各个电气元件相继老化的现象，自投产以来，已经进行了PLC程序控制改造、与煤场皮带联锁无线通讯改造等，大大提高了设备的可靠性。由于斗轮堆取料机具有回转和俯仰机构，机上回转部分（包括回转平台上、悬臂上及控制室）的相关设备动力电缆及控制电缆均由尾车配电间是经过电缆

6、桥架、5W端子箱、进入回转平台内，为了适应斗轮堆取料机的悬臂的回转机构要在180度范围自由活动，在回转平台内，围绕中部落煤筒，设计了发条式的钢板作为电缆桥架，钢板的一端固定在中部落煤筒上，另一端固定在回转平台内壁上，在钢板的底部，安装了导向轮，当斗轮堆取料机向左回转时钢板涨开转动，反之钢板收缩转动安装在钢板内壁的电缆也随之转动（见示意图，原设计电缆在钢板内壁，为了便于理解，画在外壁），来完成斗轮堆取料机悬臂在180度范围内回转工作中，机下固定部分与机上回转部分的设备动力电源供应及控制联系。回转平台内电缆走向示意图在斗轮堆取料机运行初期，回转平台内电缆状况比较好，很少发生因该电缆造成设备故障，但

7、随着双机双投，生产用煤的用量增大，输煤系统的运行时间延长，斗轮堆取料机的操作次数频繁，回转平台内的电缆布置方式逐渐显现出大量问题：a.发条式钢板在中部落煤筒固定处反复回转，金属疲劳，发生数次断裂现象，开始只是局部断裂，到后期曾全部断裂，断裂后的直接后果就是在钢板弹性力的作用下，断口直接将大部分电缆切断，造成斗轮堆取料机严重故障。b.回转平台入口及活动空间狭小，且环境及其恶劣，事故抢修及日常维护均受到限制，难以在回转平台内有效的开展综合治理工作。c.设备老化严重，不确定因数增多，如：落煤筒漏煤、导向轮损坏等都有可能造成钢板折断、造成控制电缆断芯，导致斗轮堆取料机工作异常，使该设备处于不可控的状态

8、，大大降低了该设备的可靠性及安全性能。（2）原煤斗衬板脱落问题分析：我公司原煤斗所用的衬板为高分子聚乙烯衬板，就我公司目前情况来看，在运行过程中，原煤斗衬板脱落的原因如下：a. 高分子聚乙烯衬板最高承耐温度为120，而我公司燃用的神华系列煤炭挥发份比较高，极易自燃，而煤自燃的温度远超过高分子聚乙烯衬板所能承受的120。超过150后，高分子聚乙烯衬板就会发生变形，最终导致衬板脱落。如果从煤场输送的煤炭含有着火煤，进入原煤斗后燃烧；或者原煤斗内存煤时间过长，导致煤自燃；高温会使衬板发生变形，最终导致衬板脱落。高分子聚乙烯衬板高温下变形严重b.长期磨损造成螺栓脱落，衬板受煤流的冲击逐渐扩大脱离面积最

9、后导致衬板脱落。（3）卸船机系列问题原因分析：a. 我公司两台桥式抓斗卸船机基础台板设计强度不足，减速机的底座部分固定在卸船机机器室的大横梁上，一部分固定在基础台板上。卸船机抓斗装满煤重载运行时，转动机构受到重力势能的冲击很大，由于转动机构基础强度较低，因而减速机产生摆动性质的位移，使与滚筒相连接的联轴器螺栓受到剪切力的作用，长时间运行，导致螺栓发生金属性疲劳，最终被剪断。(此处可增加照片一张)b.卸船机开闭、起升电动机的技术参数：序号设备名称型号功率kW电压V电流A转速r/min接法绝缘等级防护等级重量kg1起升变频电机YP355L-8-M 200380412714FIP4416802开闭变

10、频电机YP355L-8-M 200380412714FIP441680c.高次谐波引起电动机机的效率和功率因数变差，电动机损耗增加。因为变频装置采用交-直-交控制，变频器输出的电压、电流波形均有高次谐波。当有高次谐波流过电动机绕组时，铜损增大，并引起附加损耗，从而引起绕组发热。有资料表明，变频器传动与工频电源传动相比，电流约增加10%，温升约增加20%。d.电动机设计不合理，在电动机转子上未设计散热风叶，电动机接线盒位置靠近风扇部位，正好挡住散热风道，虽然采用了有源风扇，但散热效果大打折扣。（此处可增加起升或开闭电机图片一张）e.其它不明确的原因导致起升、开闭电动机运行中温度偏高，因为同样两台

11、卸船机，温度增加明显的全部发生在#2卸船机，其发热原因还需要进一步研究和探讨。（4）翻车机系列问题分析:通常情况下，翻车机平台钢轨与地面钢轨不对中的原因主要有以下几个方面：a.制动器调整不好,导致翻车后返回制动效果不良；b.钢轨发生物理位移，导致钢轨不对中；c.平台止挡轮或挡块发生严重磨损，活动平台缓冲器弹簧被折断；d.支撑轮内积煤，经过反复碾压，煤粉板结，产生很大的摩擦力，支撑轮被卡死；e.平台四连杆内套损坏，导致活动不灵活；f.电气设备主令控制器调整不当，主令控制器零点动作提前或推后。从我公司翻车机系统的实际情况分析来看，导致钢轨不对中的主要原因有：由于四连杆机构欠维修，导致四连杆石墨内套

12、损坏严重，动作不灵活，最终导致钢轨不对中；支撑轮内长时间积煤：在夏季由于经常冲洗，支撑轮内相对比较干净；但到了冬季，由于气温很低，没有冲洗过程，如果支撑轮内煤粉沉积过多，在加上有冻煤，煤粉在支撑轮内反复碾压后板结，导致支撑轮卡涩严重，最终导致翻车机翻车后返回到15度后，加上能耗制动的反向作用力，回返过程十分缓慢，使主令控制器零位触点不能快速闭合，倾翻电动机动力回路未被切断，电动机发生堵转现象。（此处可增加四连杆及支撑轮图片）（5）输煤皮带倒转分析我公司陆运分公司输煤系统的#1AB皮带最大倾角为14.97、#3/1AB皮带最大倾角15.02、#3/2AB皮带最大倾角14.68、#6皮带最大倾角为

13、12.08；皮带停止运行时采用液压推杆制动器的方式来对皮带迅速制动。当皮带满负荷运行时，因各种原因紧急停机时，如果此时因为制动器闸瓦损坏或间隙过大、或电气回路造成制动器未能及时制动等原因，会造成满载煤炭的皮带向后倒转，大量的煤炭堆积到倒转皮带尾端，造成大量的撒煤，增大了运行人员的劳动强度；如果皮带一直倒转，煤块很容易进入皮带与滚筒的接触面，造成皮带撕裂，最终导致断裂。这种情况尤其在倾角相对较大的#1AB，#3/1AB、#3/2AB皮带发生的几率很高，而且后果最严重。四、治理方案结合燃料系统的实际情况，为了提高燃料设备的可靠性、安全性，保证燃料设备安全、可靠、经济、高效的运行，提出以下治理方案：

14、（1）将斗轮堆取料机回转平台内的动力及控制电缆移到回转平台外部，调研适应回转机构动作范围的电缆走向，取消发条式电缆桥架，除去没有用的电缆，减少电缆数量，更换为柔韧性强、抗老化能力强的进口船级电缆。（2）利用磨煤机大修及机组停机检修期间加强原煤斗衬板的检查；调研适合我公司煤种特点的衬板，进行设备改造；加强煤场管理，严禁着火煤进入原煤斗；在磨煤机大修时，尽量拉空原煤斗，避免原煤斗内长时间积煤。（3）对卸船机机器房内基础平台进行加固，减轻转动机构的摇摆现象；对于#2卸船机开闭、起升电动机运行中加强监视，利用检修机会对变频器参数重新进行自整定，申请外部技术服务支持。（4）加强对翻车机平台四连杆的检修，

15、保证其灵活可靠；定期组织人力清理支撑轮内的积煤积粉，以保证翻车机在回翻后平台钢轨与地面钢轨对中；电气专业组织配合，根据情况需要进行主令控制器的调整。（5）为了防止斜坡皮带在带负荷停机时倒转，计划在所有斜坡皮带（通过统计和分析，共计10条皮带）减速机高速轴侧安装逆止器，保证斜坡皮带不倒转，提高设备运行的可靠性，减轻运行人员的劳动强度。五、2007年燃料系统治理工作（1）斗轮机堆取料机通过2007年机组的两次停机检修，耗煤量小的有利时机，分别对#1、#2斗轮堆取料机进行了大修工作，更换了悬臂皮带及托辊，更换了煤场皮带改向滚筒，对斗轮电动机、悬臂皮带减速机及电动机、回转电动机、行走电动机、动力及控制

16、回路进行了检修，同时对#1斗轮堆取料机的挡板机械机构及回转防撞机械止挡保护回路进行了技术革新，取得了很好的效果，大大提高了设备的可靠性。同时，根据调研结果及我公司斗轮堆取料机的结构特点，经过反复论证，提出了两台斗轮堆取料机回转平台内动力及控制电缆的改造方案并得以实施：a.首先确定了电缆走向。动力及控制电缆经过5W端子箱后，直接提升到斗轮堆取料机的尾车，沿着尾车行走通道，越过落煤筒防护罩，通过悬臂皮带头部上方架构后，顺着架构分别进入悬臂皮带上的电气端子箱及控制室。b.为了配合回转机构在180度范围内回转工作，确定动力电缆及控制电缆的旋转支点位于落煤筒的防护罩正中上方。c.沿着已确定的电缆走向安装

17、耐腐蚀的铝合金材质的电缆桥架，活动部分采用电缆悬挂的安装方式，并采用优质柔韧性性极好，耐高温和腐蚀的进口船级电缆。电缆旋转支点位于落煤筒防护罩上方、活动部分采用悬挂的方式 将回转平台内的动力及控制电缆移出后，大大消除了电缆损坏的可能因数，且方便检查和维护；改造后到目前为止，还未发生一次因回转电缆造成的斗轮堆取料机的故障，回转电缆的改造极为成功，同时为以后斗轮堆取料机的程序控制的优化和技术改造提供了强有力的基础保证。（2）原煤斗结合我公司煤种的特点，参考兄弟单位的原煤斗衬板的使用状况，通过了解市场上的新产品动向，2007年公司组织人员外出调研考察，得出可采用锰钢板或市场上的产品微晶板材的初步方案

18、，目前，还未能确定衬板的改造方案及时间。为了防止衬板脱落造成给煤机过负荷，进而影响磨煤机的安全工作，我们制定了几种可行的方案并严格执行：a.每次机组检修或停备前，与值长积极沟通，最大限度的拉空相关的原煤斗，对原煤斗衬板进行最直接的检查，并及时更换损坏严重的衬板；b.磨煤机大修前，也尽量拉空原煤斗，减少在原煤斗的存煤，同时运行人员加强监控，发现自燃等异常情况立即汇报，并组织处理；c.燃料公司努力加强煤场管理，及时对煤场存煤进行置换，从根源上杜绝着火煤进入原煤斗。虽然做到了居安思危，但是要彻底根治这一隐患，从根本上消除原煤斗衬板脱的现象落，将其改造成适合我公司煤种的材质是唯一的途径，只有这样才能标

19、本兼治。（3）桥式抓斗卸船机2007年，经海运输煤系统共卸船195艘，卸煤量约197万吨，卸煤任务不是很紧张。我们利用停止来船的间歇时间，加大了对2台卸船机的维护力度；针对以前安川变频器经常出现异常的情况，总结出其故障规律，制定了新的维护方法和原则。同时，由生产技术部积极聘请外部技术专家，对卸船机的控制程序进行优化，并对检修、点检人员进行了相关的培训。针对#2卸船机的起升、开闭电动机发热问题，采用了临时措施：a.运行人员加强设备巡检，测试重要部位温度，并在调度日报中记录；点检人员加强设备点检，及时了解设备状态；b.由检修人员在两台电动机旁加装岗位式轴流风机，加强电动机的散热，尤其是在夏季的散热，运行人员根据实际情况打开或关闭轴流风机的运行；e.在卸船过程中，当起升、开闭电动机温度超过90时暂时停止设备运行，待温度降低到60后在继续卸船，应保护电动机；f.在2008年聘请有关专家对变频器及电动机的状态进行评估、研究论证，得出可行性实施方案。#1、#2卸船机机器房基础平台问题已经列入绥电利用二期建设完善燃料系统的计划项目。（4）翻车机同斗轮堆取料机一样，我们利用机组停机检修的有利时机，安排翻车机进行了大修工作：a.着重对翻车机平台四连杆机构进行了检查和维修，同时，结合迁车台对轨状况，对钢轨进行了重新调整，大大提高了平