环球金融中心施工工艺概述

1、 . . 67/68环球金融中心施工工艺概述 日期：一、概述1、工程概况1.1工程名称 ：环球金融中心新建工程1.2建设单位 ：环球金融中心1.3设计单位 ：华东建筑设计研究院1.4设计协助 ：森大厦株式会社一级建筑师事务所KPF建筑师事务所 L E R A入江三宅设计事务所株式会社构造计划研究所株式会社 建筑设备设计研究所1.5监理机构 ：市建设工程监理1.6施工单位 ：中国建筑工程总公司建工（集团）总公司共同企业体1.7建设场所 ：市浦东新区陆家嘴金融贸易中心区Z4-11.8制作围 ：部分材料准备，加工，组装，焊接，矫正，后期加工，测试，检查，喷漆，运输2、结构特点环球金融中心位于市浦东新

2、区陆家嘴金融贸易中心区Z4-1街区，总建筑面积377,300m2，主楼建筑总高度492m，地上101层，地下3层，为钢骨钢筋混凝土结构、钢结构。 地面部分分为塔楼部和裙房部2部分。塔楼部分的平面示意图如下。 立面示意图见下图。二、编制依据1、采用的标准和规1.1应用标准1.1.1钢结构施工图与合同技术规。1.1.2现场说明书与质疑回答书1.1.3钢结构工程施工质量验收规 （GB502052001）1.1.4高层民用建筑钢结构技术规（JGJ9998）1.1.5建筑钢结构焊接规程 （JGJ812002）1.1.6钢结构手工超声波探伤方法与缺陷评定 （GB11345）1.2参考标准1.2.1 日本建

3、筑学会钢结构工程标准制作要领书JASS 6 (2002)1.2.2钢结构焊接规AWS D1.1-2000。1.2.3 日本建筑学会钢结构工程技术指南-工厂制作篇 19961.2.4 日本建筑学会高强螺栓连接设计施工指南 19931.3本要领书钢结构制作标准优先顺序：1.3.1钢结构工程施工质量验收规 （GB502052001）高层民用建筑钢结构技术规（JGJ9998）1.3.2日本建筑学会钢结构工程标准制作要领书JASS 6 (2002)2、本文件编制是按的正式施工图纸、并结合本公司原则工艺要求与多年的施工经验等进行编制的，在施工过程中除应遵循本工艺外，还应满足规与其相关文件的要求，该工艺作为

4、该工程在厂施工与拼装的技术指导性文件。三、材料1、钢材1.1用于本工程的所有钢材必须是根据规与设计图要求进行选用。1.2所有的钢材除另有说明外必须按对应的GB标准、ASTM标准、JIS标准的要求，并随带各自的材料证明。1.3原材料管理与检验1.3.1材料流转或驳运时，应采取必要的措施避免损伤母材。1.3.2原材料进库必须由专职材料检验员核对材质保证书，材料入库前我公司原则上按所提供的材料的标准核对质保书，材料入库前技监部门对材料的牌号、规格、表面质量等进行检验,如有疑义应与时与材料工程师联系，同时作好记录和编号,并依据我公司质保体系对构件的主体材料进行跟踪。1.3.3本工程主材有甲方提供，材料

5、堆放按公司有关规定进行，堆放后记录堆放位置、生产厂家和钢板编号，使用时按甲方要求排板。1.4材料标识材料应有序堆放并进行标识，避免与其它工程的材料相混。材料标识如下表所示：钢材牌号识别色标识别要领Q235B 红、绿红1道、绿1道Q345B蓝、绿蓝1道、绿1道A572 Gr50蓝、绿蓝2道、绿1道STKN490B橙、绿橙1道、绿1道SN490C橙、绿橙2道、绿1道DI-MC460黄、绿黄1道、绿1道1.5、材料堆放为防止变形，材料应平放垫平，吊运操作时应规。若发现钢板平整度或翘曲超差，应进行矫正处理。经切割下料后所剩的余料应按材料的牌号、规格堆放好，并标识。1.6材料试验按合同要求做材料复验,

6、材料试验报告，其中包括结构钢的化学、物理以与其它相应的试验数据报告提交给需方。2. 焊接材料2.1焊接材料规要求2.1.1用于本工程的焊接材料应符合JIS标准的产品材料标准规或等同。 2.1.2使用低氢焊材进行焊接,焊接材料必须存储于防潮包装，施行烘干必须符合材料说明书规定或AWSD1.1-2000的要求。2.1.3保护气的证明：用于本工程的焊接保护气须为焊接等级且露点为-40或更低。2.1.4未列入此规中的事项必须遵从AWS D1.1-2000。 2.2焊接材料的选用焊接材料的品种、规格、性能等应符合要求并附有质量保证书，焊接材料入库前应进行抽样复验，复验结果应符合相应的标准和要求。2.3焊

7、接材料的选择2.3.1手工电弧焊用焊接材料(SMAW)钢材牌号焊材型号焊材牌号直径生产厂家使用场所A572Gr50Q345SN490BSN490CGB E5015AWS E7015CHE5073.2 mm大西洋定位焊返修补焊焊接GB E5015AWS E7015CHE5072.3.2CO2气保焊与药芯焊丝CO2气保焊用焊接材料(GMAW、FCAW)钢材牌号焊材型号焊材牌号直径生产厂家使用场所A500 GrBA36，Q235SS400GB ER50-GBH-5031.2mm宝冶定位焊返修补焊焊接E501T1TWE-711天泰A572Gr50Q345SN490BSN490CGB ER50-GBH-

8、503宝冶E501T1TWE-711天泰2.3.3埋弧焊用焊接材料(SAW)钢材牌号焊材型号焊材牌号直径生产厂家使用场所A572Gr50Q345SN490BSN490CGB H10Mn2AWS EH14 H10Mn2SJ1016mm宝冶焊丝厂合力焊剂厂BH与BOX纵缝焊接2.3.4 MC460同种钢材间接头的焊接材料选择钢材焊接场所手弧焊条规CO2焊丝规埋弧焊材规焊条牌号CO2焊丝牌号埋弧焊材牌号MC460+MC460对接，角接 /AWS E81T1-GAWS F8A4EA3/牌号：LW81Ni1焊剂牌号：SJ105焊丝牌号CJ.GNH-1定位焊/生产厂家/林肯铁锚 注： CO2焊丝LW-81

9、Ni1采购时要求焊材厂家保证抗拉强度在590N/mm2以上。 当有异种钢进行焊接时焊材的选用采用低强匹配。2.4焊条领用2.4.1手工电弧焊焊条要保持干燥，损坏的和变质的焊条不得使用。2.4.2焊前手工电弧焊焊条按有关标准要求烘干。2.4.3采用上面的方式烘干后的焊条，领用时保存120的保温筒，随用随取。3. 剪力钉本工程用焊钉与焊钉用瓷环如下表所示：公称直径mm焊钉长度mm符合标准厂 家19100GB10433高强螺栓厂申光高强螺栓厂泽恩高强螺栓厂191504. 防腐涂料本工程用防腐涂料如下表所示：品种用途制造厂家一般防锈底漆防腐涂装立邦可焊防锈漆工地坡口防护待定四、放样与下料1、场要求1.

10、1放样与号料应根据图纸与施工要求，予留焊接收缩余量与切割、刨边和端面铣平等的加工余量。1.2工厂放样、下料、测量所用的尺和验收单位用尺核对一致，10米以测量紧力为5kg拉力，大于10米长度的测量紧力均为10kg拉力。1.3 所有构件均应放样，核对构件几何尺寸，如发现差错应与时反馈。1.4放样检验合格后，按工艺要求制作必要的下料、加工样板。1.5为提高材料的利用率，所有构件下料时，应与放样提供的套料图相符，不得乱用规格。1.6对于同一规格、不同长度的材料，下料时应核对长度，并进行套料提高材料利用率，严禁长料短用，造成不必要的浪费。对于超厚钢板，不得随意套料，应根据甲方提供套料草图进行套料，以防材

11、料规格用错。1.7下料前应核对材料品种，规格，专材专用，不得任意进行代用。1.8钢板拼接缝距加劲位置距离200mm（除图纸表明外）。1.9当材料需要代用时，应征得原设计的同意方可代用。 2、余量的设定：2.1、箱形柱2.1.1. 箱形柱腹板是整块板的箱形柱：腹板宽度加放2mm下料，面、腹板长度方向加放1焊接收缩余量，每挡隔板或牛腿面板加放0.5mm焊接收缩余量，柱顶放10mm端铣余量。2.1.2箱形柱腹板是小方块的箱形柱：小方块高度加放2mm下料，面板长度方向加放1焊接收缩余量，柱顶放10mm端铣余量，每条面板对接缝加放2mm焊接收缩余量。2.1.2、箱形结构牛腿：牛腿腹板宽度加放2mm下料，

12、牛腿面、腹长度方向沿钢柱牛腿中心方向加放1焊收余量。2.2、三角形柱：外侧板长度方向加放1焊接收缩余量，柱顶加放10mm端铣余量。 2.3、拼制H型钢柱：拼制H型钢柱面、腹板长度方向加放1焊接收缩余量，毎挡加劲加放0.5mm焊接收缩量，上口另加放15mm铣头余量。腹板宽度加放2mm焊接收缩余量。2.4、扎制H型钢柱：长度方向毎挡加劲加放0.5mm焊接收缩余量2.5、H型钢钢梁2.5.1轧制H型钢梁:长度方向正作下料，另根据每对连接板（加强劲）梁长度加放0.5mm焊接收缩余量。根据每只牛腿梁长度加放1mm焊接收缩余量。 2.5.2拼焊H型钢梁2.5.2.1当长度L5m时，根据每对连接板或加强劲梁

13、长度加放0.5mm焊接收缩余量，根据梁上每只牛腿在梁长度加放2mm焊接收缩余量。2.5.2.2当长度L5m时，长度方向加放0.8焊接收缩余量，根据每挡强劲板与在长度方向分别加放0.5mm焊接收缩余量，每只开孔在长度方向加放1mm焊接收缩余量,根据梁上每只牛腿在长度方向加放2mm焊接收缩余量。2.5.2.3H型支撑:其制作要求与H型钢梁制作要求一样。但支撑不要求起拱。2.6、BH型牛腿：腹板高度加放2mm下料，其长度方向加放1焊收余量。2.7、桁架 2.7.1 桁架水平弦杆两端与钢柱牛腿连接处各加放50mm拼装余量，此余量待在预拼装时进行切割，另外在所有弦杆中间的分段上一端均加放20mm余量。

14、2.7.2桁架高度方向须加放焊接收缩余量，即上弦杆与下弦杆间高度，刚接时加放5mm收缩余量；栓接时加放3mm收缩余量。2.7.3 桁架水平弦杆与腹杆是箱形构件，在节点区域外侧各250mm围均为熔深焊缝（比其它部位大，具体见施工详图），其余也为熔深焊缝（比节点部位小）。A、水平弦杆是箱形的，腹板宽度加放2mm下料，其长度方向加放1收缩余量，每挡肋板放0.5mm收缩量。再根据前面的2.7.1点要求来加放其拼装余量。B、腹杆是箱形的，腹板宽度加放2mm下料，其长度方向加放1收缩余量，每档肋板放0.5mm收缩量, 2.7.4.一榀桁架分几份杆件分图的，应将这几份杆件分图组成整榀桁架。确定该分图杆件在整

15、榀桁架中的位置，再根据前面的2.7.1、2.7.2两条来确定其拼装余量的位置。2.7.5如桁架设计有起拱要求，为保证桁架组装后的起拱值，则放样时须在实际拱高的基础上再加放一反变形量（此反变形量将根据桁架的自重、荷载进行位移计算确定），并在下料时就直接按放大后的拱度值进行下料。3、坡口形式：3.1本工程焊接符号说明：3.2所有标现场焊的部位坡口按图施工。3.3、三角形柱三条棱角焊缝坡口形式：3.4、三角形柱现场对接坡口形式 熔深焊缝 熔透焊3.5、箱形柱顶封板、与耳板焊接坡口形式3.6箱形柱现场对接焊缝坡口形式：3.7箱形柱直（斜）牛腿腹板与牛腿面板焊接坡口形式：3.8腹板是小方块的箱形柱，小方

16、块与顶底部与中间部分柱面板焊接坡口形式（腹板厚参见3.9）3.9焊接箱形构件（箱形柱）腹板与面板焊接坡口形式：3.10折角箱形柱面板折角处与面腹板焊缝坡口形式（腹板厚参见3.9）：3.11厂垫板焊坡口形式：3.12焊接H形钢面腹板焊接要求3.13焊接H形钢柱面腹板焊接要求（腹板厚参见3.12）3.14外围箱形柱棱角焊缝坡口形式（t40mm）牛腿节点区域上下面板外侧各500mm,现场接头处上下各250mm为熔透焊缝，其余部位为熔深焊缝。 焊透焊缝 熔深焊缝3.15桁架箱形构件的焊接坡口形式（上下面板厚度参见4.9）：桁架箱形构件的坡口位置见施工详图3.16桁架分段间的对接坡口形式：3.17厚、薄

17、板对接坡口形式t1-t4mm（气体保护焊）3.18厚、薄板对接坡口形式t1-t4mm（埋弧自动焊）3.19气体保护焊 对接焊缝坡口形式：3.20自动焊对接坡口形式：3.21坡口方向：3.21.1钢柱、桁架方向朝上的牛腿接口不设置坡口，钢柱、桁架方向朝下的牛腿均设置坡口。3.21.2 桁架间直撑、斜撑接口方向朝上不设置坡口，接口方向朝下设置坡口。3.21.3具体参见施工详图，如有疑问与时向工艺所反馈。3.22其余未尽事宜参阅焊缝标准图。4、材料的拼接4.1、 所有主要构件，除非详图注明否则一律不得随意拼接。4.2、所有零件尽可能按最大长度下料，同时注意材料的利用率。图上有注明断头时，按图施工,但

18、断头必须避开构架或开孔边缘200mm以上。图上无注明断头时，拼接位置应留在力较小处，一般可留在节间长度1/3附近。亦即断头应避开距中1/3处。4.3、H形钢翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且钢板长度最短不得小于800mm。腹板拼接长度600mm。 接缝与节点位置、高强螺栓连接板边缘、开孔距离必须200mm。翼缘板与腹板接缝需错开200mm以上。4.4、三角形柱三块外侧板均须相互错开200mm以上。4.5、当材料需要代用时，应征得原设计部门的同意方可代用。5、放样与质量控制：本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度，为现场拼装与安装创造条件。5.1、放样前，放样人员必须熟悉施工图和

19、工艺要求，核对构件与构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施工图有遗漏或错误，以与其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。5.2、放样均以计算机进行放样,以保证所有尺寸的精确。5.3、放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。5.4放样楼需制作三角形柱、折角形柱端部截面样板提供给装焊车间装配用。6、号料6.1、号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、配料卡和零件草图进行号料。6.2、号料的母材必须平直无损伤与其它缺陷，否则应先矫正或剔除。6.3、划线公差要求：6.3.1、板两边不平行度

20、1.5mm6.3.2、长宽尺寸误差 1.5mm6.3.3、长边直线度 2mm6.3.4、端面不垂直度 1mm6.4、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。6.5、划线号料后应按本公司质保手册的规定做好材质标记的移植工作。6.6、划线（号料）的质量控制：6.6.1、号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号与标记等要求，核对材 料牌号与规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计 划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。 6.6.2、号料时，针对本工程的使用材料特

21、点，复核所使用材料的规格，检查材料外观质量，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须与时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。6.6.4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割与加工余量和焊接收缩量。6.6.5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。6.6.6、下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。五、切割与加工1、切割1.1、切割工具的选用：项 目工 具NC火

22、焰切割机半自动火焰切割机剪板机圆盘锯，冷锯角钢冲剪机t9mm的零件板t9mm的零件板矩型钢、角钢、1.2、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹、熔渣和飞测物。剪切边应打磨。1.3、气割的检验公差要求：项 目允 许 偏 差零件的长度长度1.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度1.0mm另件板：宽度1.0mm切割面不垂直度et20mm，e1mm;t20，et/20且2mm板边直线度不大于3mm割纹深度0.2mm局部缺口深度对2mm打磨且圆滑过度。对2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡切割缺棱不大于1mm坡口角度2.5度1.4、切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表

23、面，如弧形锁口表面，应在组装前进行处理。所有构件自由端必须进行R1倒角。1.5、火焰切割后须自检另件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。1.6、切割的质量控制：1.6.1、根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、等离子、光电、自动或半自动气割，减少手工切割，以保证切割精度。1.6.2、钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。1.6.3、切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。1.6.4、切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。1.6.5、切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清

24、除干净.1.6.6、切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。1.6.7、切割精度要求： 不平度2级 50 上边缘熔化度1级 25 表面光洁度2级 50 当切割质量达不到上述要求时，应用砂轮打磨直至满足要求。2、加工2.1钢材矫正2.1.1钢板下料切割后对不平的零件用矫平机进行矫平,对于超宽的零件可用2000t或800t油压机进行压平,BH梁的焊后翼板变形可采用翼缘矫正机矫平,矫正后的钢材表面上不应有凹陷，凹痕与其他损伤。2.1.2、矫正方法可用冷加工，亦可用加热方法进行矫正，但加热后温度不超过800且绝对不可用水冷却。熟练工人根据目测观看加热时钢板的颜色已确定温度，必要时用测温笔测量温度。2.

25、1.3材料允许偏差简图允许偏差1.0(T14)1.5(T14)L/1000,且5.02.2、拼制H型钢反变形的设置2.2.1、当拼制H型钢翼缘板宽度B200mm或腹板高度H 300mm时，其翼缘板压制反变形。2.2.2、腹板与翼缘板非全熔透的BH型梁、牛腿，其翼缘板压制反变形179。2.2.3、H形巨形柱其翼缘板压制反变形179.52.3柱的支承端面必须进行铣削加工，设备采用端面铣床。端部铣平的允许偏差：项目允许偏差两端铣平时构件长度2.0mm两端铣平时零件长度0.5mm加工面平面度0.3mm加工平面对轴线的垂直度1/1500表面粗糙度12.5m2.4.坡口加工2.4.1坡口加工用半自动仿形切

26、割机和半自动火焰切割机。2.4.2坡口加工允许偏差a+aaa+aa+aa+a1坡口角度aa=2.5a+a1a+a22坡口角度aa1=5a2=2.5a+a3坡口钝边aa=1.0mm2.5、制孔2.5.1、梁、柱上的高强度螺栓孔原则上采用AMADA钻孔或制作钻模板钻孔，连接板和底板的孔用数控平面钻床(S-COM)钻孔。受构件外形尺寸限制无法用AMADA钻孔、且难以制作钻模时，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔后应用砂轮将孔周边的毛刺、污物等清除干净。2.5.2制孔允许偏差：项目直径圆度垂直度允许偏差0+1.0mm15mm0.03t且不大于2.0

27、mm2.5.3孔位的允许偏差LL项次名称示意图允许偏差（mm）1孔中心偏移L-1.0L+1.0P2+P2P1+P12孔间距偏移P-1.0P1+1.0 2.0P2+2.0e3孔的错位ee1.0L+dL+4孔边距-2.0L应不小于1.7d或满足设计要求六、构件组装1、构件组装准备1.1、组装前必须熟悉图纸，仔细核对零件的几何尺寸和零件之间的连接尺寸；核对零件的编号、材质、数量等，熟悉相应的制造工艺和焊接工艺，以便明确各构件的加工精度和焊接要求。1.2、组装用的工具（卷尺，角尺等）必须事先检验合格，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求（胎具的水平应在02mm之间）并具有足够的强度和刚度。2、构

28、件组装前注意事项2.1、 构件组装要按照工艺流程进行，零件连接处的焊缝两则各3050mm围以的毛刺、水份、氧化皮、油污和垃圾等应清理干净。2.2、 零、部件在装配前的加工中发生了变形时，如该变形量不能确保所定的制品精度，要在无损于材质的情况下用加热法进行矫正。常温加压矫正可用翼缘矫正机或800t、2000t油压机：加热矫正可采用火焰矫或电加热，但加热温度不得超过650,加力矫正应避开蓝脆区温度（200400）。2.3、 BH型钢的组装应优先在BH组焊生产线上进行，构件的外形尺寸超出BH生产线围时，在组装胎架上进行组装，组装后按焊接工艺进行焊接和矫正，然后在翼板上标出中心线的位置作为构件组装时的

29、基准。2.4、 箱形构件的组装优先在BOX生产线上进行，构件的外形尺寸超出BOX生产线围时，在组装胎架上进行组装，组装后按焊接工艺进行焊接和矫正，然后在翼板上标出中心线的位置作为构件组装时的基准。2.5、 柱接头承压面（现场对接接头处）应在构件零部件焊接完成后铣削加工，以保证柱长与顶紧接触面面积，柱的铣削加工面应垂直于柱的轴心线。2.6、 构件钻孔后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应与时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。3、装配精度项次项 目简 图允许偏差(mm)e1T型接头的间隙ee1.5ee2对接接头的错位eet/10且3.0ee3对接接头的间隙

30、e（无衬垫板时）0e1.0e+ee+e4根部开口间隙e(背部加衬垫板) 埋弧焊、-2.0e2.0手工焊、半自动气焊-2.0e梁腹缘t2et1隔板柱柱柱翼缘5接头的错位偏差et 1t2情况下et1/6, 且e3t1 t2情况下et1/5, 且e4aahL+L10001000haahL+L10001000h6焊接组装件端部偏差a-2.0a+2.07封头板与H 梁端边倾斜h/500,且2mm8 箱柱中心线至连接板孔中心距LL3.0 mm9腹板局部平面度T14 = 5.0 mmT14 =4.0 mm10翼板中线偏移2.011翼缘对腹板的垂直度b/100,且3.0接口处1.5LZGNLZGN12梁的长度

31、LL/2500-5.0拱度G要求起拱：G/5000未要求起拱：+10-5.0端部高度2000320002侧弯矢高ZZ /2000且10.0扭曲NN /250且10.04、H型钢柱、钢梁的组装、焊接4.1、工艺流程 翼缘板、腹板各自拼接焊接拼接缝焊缝验收（或经返修合格后） 在专用胎架上（或在H型钢拼装流水线上）拼接H 型钢构件 自检 焊接 测量矫正 验收。4.2、翼缘板拼接4.2.1、板材沿焊缝两边各50mm围的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。4.2.2、按板材两端实测宽度分中划出中心线。4.2.3、进行拼接并满足下表所示各项要求。项目示意图允许偏差（mm）间隙（d）0d1.5错边（s）4t8；

32、S0.5820；S 1.5坡口角度（）5钝边（a）1中心线对接焊缝对齐偏差0.5弯曲度L/2000不大于2焊后不大于3板面平直度局部1/1000全长34.2.4、焊缝两端必须设置引熄弧板，引熄弧板坡口与材质与母材一样，长度不小于100mm。且须在焊缝外端80mm已外引熄弧，焊缝焊后并经验收合格将其割去，边沿磨光。4.2.5、焊缝以手工焊（CO2焊）为主，当拼接缝800mm时应采用埋弧自动焊。4.2.6、焊缝焊后必须经验收合格后方可转至下道工序。4.2.7、焊后必须矫正平直，中心线弯曲度不大于3mm，板面平直度不大于3mm。4.3、腹板拼接4.3.1、腹板拼接后两边直线度偏差小于L/2000，但

33、不大于3mm（L-腹板长度）。4.3.2、两边平行度偏差不大于2mm。4.3.3、两端边与底边垂直度偏差小于H/1000，但不大于2mm（H-腹板高度）。4.3.4、腹板拼接缝大于800mm应用埋弧自动焊,届时弧熄板长度为2倍板厚不小于100mm。4.3.5、其余要求参照翼缘板拼接要求施行。4.4、H型构件组装H型构件的组装可在H型钢拼装流水线上进行，但应满足下列要求。 BH梁腹板高度300mm,面板压制反变形179，BH柱面板压制反变形179.5，面板与腹板拼接后两侧角度必须相等。4.4.1、腹板中心线与翼缘板中心线必须对齐偏差2mm。4.4.2、临时加强用料可采用t=2050板条，连接焊固

34、，装焊位置应尽可能与加劲肋位置重合，且不得损伤翼缘板的切割自由边。4.4.3、翼缘板两侧面在装焊过程中不允许有任何焊疤，碰电等现象发生，以保持两侧面切割面的光洁度与平整度。4.4.4、定位焊应焊在无坡口一侧且保证有一定强度。4.4.5、焊缝两端应设置长度不小于100mm的引熄弧板。4.5、H型构件焊接H型构件的焊接工作在H型钢焊接流水线上进行。4.5.1、H型梁的焊接顺序按下图所示进行焊接4.5.2、H型柱的焊接顺序按下图所示进行焊接。4.5.3、对有坡口的焊缝在流水线上构件倾斜角度以=2535为宜，无坡口的焊缝以3545为宜。4.5.4焊缝要求见本工艺焊接部分。4.6、测量、矫正、验收H型钢

35、柱焊后应对外形尺寸按要求进行检验，不合格处应进行矫正或给予调整，直至合格。检验要求见下表。H型钢梁焊后应对外形尺寸按下表所示要求进行检验，不合格处应进行矫正或给予调整，直至合格单位（mm）序号检查项目允许偏差1长度-1+22端部高度2.03两端最外侧安装孔距离3.04拱度（设计要求起拱）l/50005拱度（设计未要求起拱）-5.010.06侧弯矢高l/2000,且5.07扭曲h/250,且5.08腹板局部平面度（t14）5.09腹板局部平面度（t14）4.010翼缘板对腹板垂直度b/100,且311连接板与两端（端孔）距离2.05、三角形柱的组装、焊接5.1、工艺流程：外侧板各自拼接焊接拼接缝

36、焊缝验收（或经返修合格后）设置专用组装胎架安装定位垫块吊装定位件1外侧板吊装定位件2外侧板安装部三角形隔板隔板与外侧板焊接吊装定位盖板件3提交专职质检员进行验收合格后进行定位焊用自动焊机焊接焊后校正、探伤划出余量线做好标记进行铣头。5.2、胎架设置与要求：5.2.1按三角形柱端部截面尺寸搭设胎架模板，以直角朝向地面、两角尺面为胎架面进行制作胎架5.2.2，两胎架模板需互相垂直偏差不大于0.5，模板的上口平面度误差不大于1mm，胎架设置后不得有明显的恍动状，胎架模板如下图所示：5.2.3胎架设置后进行自检自查，然后提交专职质检员进行验收，合格后方可使用。5.2.4由于三角柱的方向有2种，角度不同

37、，上下面的结构也不同。注意示意图中件号、和的装配方向和位置。故必需制作不同的胎架以免混淆。5.2.5 定位垫块的装配应准确，可沿长度方向拉直线，按线装配偏差1mm。5.3、装焊细则：5.3.1外侧板的拼接要求与H型钢柱（梁）一样。5.3.2吊装外侧板件1，以坡口端（下端）为基准向另一端进行定位。使侧板与定位垫板、胎架模板密贴，使其平面度、直线度偏差2mm。5.3.3吊装外侧板件2，以坡口端（下端）为基准向另一端进行定位。使侧板与定位垫板、胎架模板与件1密贴，使其平面度、直线度偏差2mm。5.3.4安装部形状保持板，距底端200mm处与中间部位各安装一块，间断焊接。5.3.5吊装件3使其与部隔板

38、密贴，用放样提供的端部截面样板对两端进行校核，如有偏差与时校正直至吻合为止。5.3.6检查三角形柱外形尺寸、直线度符合要求后提交专职质检员进行验收，合格后进行定位焊，定位焊长度大于100mm、间距为600mm、焊脚12mm。5.3.7焊接顺序：利用埋弧自动焊同步、对称、同向焊接，在焊接过程中不断翻身以降低焊后变形。5.3.8焊后直线度，扭曲如超差进行火工校正已达到合格标准，然后划出端部余量线进行端部铣头。5.3.9公差要求参见“柱外形尺寸允许偏差”6、箱形柱的制作、焊接6.1、工艺流程面板拼接焊接矫正底板在水平平台（胎架）上定位隔板定位安装左右面板 自检与抽验临时加强焊接焊缝检查、验收（含修正

39、）安装顶板自检焊接 测量矫正端铣验收6.2胎架设置：在水平胎架上制作，胎架利用车间平台上原有水平胎架。6.3装焊细则：6.3.1面板拼接时每只零件均须划出中心线、牛腿角度线与两线的的交点，检查交点到端口的水平、垂直距离控制在2mm以。6.3.2把所有零件以中心线为基准进行拼接，拼后检查中心线直线度，偏差不大于1mm。每条对接缝加放2mm焊接收缩余量。6.3.3拼接时严格控制中心线交点到牛腿中心端点距离,偏差为0+2mm，控制牛腿中心到牛腿中心间的距离偏差为1mm(不包括拼缝所放余量)。6.3.4其余拼接要求与H型钢柱（梁）相类似。6.3.5划出底板上构件的位置线，把底板吊上平台定位或箱形柱拼装

40、流水线上进行拼装。6.3.6隔板在底板上定位前必须对底板上所划安装位置线按图进行校核，有偏差时进行修正。隔板在底板上定位时必须对准底板上的安装位置线与中心线且保持其垂直，偏差1mm。6.3.7左、右面板定位时，应将其隔板位置线对准底板上相应位置线，与隔板侧面紧贴，间隙1mm。6.3.8左、右面板与底板与隔板组装结束后必须按下列要求进行自检与抽验，合格后方可进行焊接。长度（含收缩余量） 偏差 3 宽度 偏差 高度 偏差 四角直线度偏差3mm。各隔板顶平面必须在同一水平面上，偏差2mm。左、右面板与底板保持垂直，偏差2mm。各板底端面必须在同一垂直面,偏差1mm。接口处箱形截面对角线差2mm。6.

41、3.9经自检合格后对构件进行适当加强 , 即可进行焊接。焊接顺序应遵循先垂直 , 后水平 , 由中向两端逐一焊接 , 相邻两隔板的水平焊的起弧点应按左右交叉等原则进行焊接 , 详见下图所示。6.3.9.1凡溶透的角焊缝必须选择有经验的优秀焊工进行打底焊 , 一般打底焊缝的厚度必须大于10mm。6.3.9.2以上溶透焊缝完工后必须经超声波检验合格后才可安装顶平板。6.3.10安装顶板6.3.10.1顶板与隔板必须紧贴，同时保证上下翼缘板的端口错位不大于2mm。6.3.10.2其余要求参照左右面板定位要求施工检验。6.3.11箱型柱面板焊接6.3.11.1箱型柱同一表面的两条角接缝必须同时施焊。

42、6.3.11.2溶透区的焊缝的打底焊必须严格控制质量。6.3.11.3严格按本工艺焊缝外观质量要求控制焊缝外观质量。6.3.12箱型柱焊接完工后按下列要求进行测量矫正，验收。钢柱外形尺寸允许偏差单位：（mm）项目偏差箱型截面高度 b2箱型截面宽度 a2垂直度 ha/200且不大于3两端截面对角线差 l1-l23长度(含余量)+3+5四角直线度(弯曲度)L/1000且不大于5平面扭曲b/250且不大于56.3.13划出顶底端余量线进行端面机加工。6.4腹板是小方块的箱形柱，面板拼接后侧面先碰栓钉后再进行组装，装焊结束后再碰外侧面的栓钉。7、折角形箱形钢柱的组装7.1箱形的组装与箱形柱相类似。7.

43、2组装胎架设置见下图（模板的折角度数与柱折角度数相等）划出钢柱平面投影线并设置胎架7.3把制作好的箱形柱侧面安装垫板，吊上胎架定位使之与地脚线吻合。7.4上表面加适量排固定，以防止焊接时的折角发生变形，同时利用放样提供的端部截面样板检验端部外形尺寸，用角度样板检验折角角度。7.5焊接顺序：焊接时做三次翻身 以控制变形。8、桁架组装、焊接8.1 带状桁架（以6667层间28TBB桁架为例）此桁架在带状桁架中较具典型，桁架长*高*宽约为30.583米*5米*0.52米，本体重约110吨(Y3、Y12轴线的柱不计入)，弦杆箱体的截面有440*800*60、480*800*80、520*800*100

44、等，翼板的板厚最大为100mm。8.2带状桁架分段 带状桁架根据设计要求在厂分段制作，大致分成3类，第一类为柱附带上(下)弦杆、斜腹杆牛腿的节点；第二类为上弦杆或下弦杆带腹杆牛腿节点；第三类为腹杆的中间段节。8.3 带状桁架的制作8.3.1桁架箱形分段的工艺流程与制作要求参见箱形柱箱体的制作要求。8.3.2桁架上、下弦杆分段一端余量中合拢时不割，待预拼装时吊上预拼装胎架定对底线时割除余量，与巨型柱相接的弦杆分段50mm余量最后割除。8.4构件检验2222检查容公差mm1构件长度22牛腿长度23立柱轴线与弦杆轴线的垂直度24箱体的长、宽尺寸25箱体的对角线36弦杆中心线与弦杆轴线偏差+L/100

45、07弦杆的旁弯L/10008构件的扭曲49、桁架整体预拼装9.1工厂预拼装目的预拼装目的在于检验工厂加工的构件能否保证现场拼装、安装的质量要求，确保下道工序的正常运转和安装质量达到规、设计要求，能满足现场一次吊装成功率，减少现场安装误差。9.2 工厂预拼装要求 构件进行预拼装时，要求在保证构件外形尺寸的前提下，将主要的拼接接口进行试组装，检查所有连接接口的板边差、坡口间隙尺寸、截面的错位、划出构件预拼装后的现场组拼对合标记线、定位中心线，水平检验线等以此作为现场拼装的基准。 9.3预拼装围：桁架与桁架两端的巨型柱整体预拼装。9.4桁架工厂整体预拼装细则9.4.1 整体预拼装胎架面的选择与胎架的

46、设置桁架整体预拼装以桁架与巨型柱一立面为胎架面进行卧造，由于桁架重量较大，必须在重型平台上进行组拼，以防止组装变形。胎架设置如下图所示，根据桁架与巨型柱各构件的投影位置线、分段位置线、拱度等划出底脚线来，(考虑到焊接收缩，各分段间的定位尺寸应均加放2mm焊接收缩余量。)并根据地脚线与各点标高设置胎架模板并保证其上口平面度必须保证控制在1mm以。9.4.2先将两端巨型柱吊上胎架进行定位，定位时定对平台上的巨型柱地脚线（中心线、分段线、端面企口线）和端面垂直度。9.4.3巨型柱安装定位后，接着安装桁架上下弦杆分段，桁架弦杆分段定位时先定中间分段（拱度最大处），依次向两边进行定位，定对平台上的地脚线

47、，调整分段间的焊接坡口间隙尺寸后与胎架进行固定。 9.4.4桁架上下弦杆安装定位后，进行安装上下弦杆之间的连接腹杆，定对坡口间隙尺寸和调整板边差后与桁架牛腿固定。9.4.5所有杆件全部安装完成后，将组合桁架分段间的分段对合标记线、水平标高标记、桁架中心线驳至桁架上，并用洋冲进行标记，作为现场预拼装的定位基准线。9.4.6提交检查员和监理进行测量验收，并填写整体拼装测量记录, 然后将桁架拆开。9.4.7整榀桁架的检验要求序号容公差1在保证现场焊接间隙前提下，长度5mm2宽度（除接口处）3mm3接口处截面错位2mm4大对角线（巨型柱之间）10mm5小对角线（轴线之间）7mm5立柱的垂直度2mm6拱

48、度0mm+10mm7桁架的扭曲在卧放时以平面度替代5mm10、注意事项：11.1构件的标记与编号方法参见后面的“发运”章节。11.2连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件同时发运。所有现场焊的零件都带在构件本体上发运11.3埋件上的连接板须带在相对应的钢梁上发运，连接板宽度放50mm余量现场割除。11.4钢柱高度尺寸标8393（-2），实际制作尺寸为8391。七、焊接1.一般要求本工程焊接按照施工图纸的焊接要求和规定的接头焊接尺寸和坡口要求进行焊接施工。2. 焊材管理2.1焊材储存：对于焊接材料进行集中管理，建立专用仓库，专人领取、发放严格按规定实施。2.2焊材保管，焊剂在使用前按产品说明书

49、规定的烘培温度和时间进行烘培。烘焙均按照要求进行，必须有记录备查。2.3焊材发放，手工焊条不超过4天用量，药芯焊丝当天用不完，要返回焊条库或包扎好以免受潮。焊接时不得使用焊芯生锈的焊丝。2.4考虑到钢材强度级别高，板厚、结构复杂，刚性大，所以选焊材的指导思想除满足强度要求外，高塑性、韧性应予相当要求。2.5焊材按不同牌号钢材选用，见材料部分所述。3.焊接方法和焊接设备焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械手工电弧焊（SMAW)直流电源直流反接单弧手工CO2气保焊(GMAW/FCAW)直流电源直流反接单弧半自动埋弧自动焊(SAW)直流电源直流反接单弧/双弧机械栓钉焊（SW）直流电源直流正

50、接单弧半自动4.焊工资格4.1参与本工程制作的焊工、焊接操作工与定位焊工，须按总包单位或用户要求取得相应焊接资格，并且连续工作时间超过6个月。4.2所有从事全焊透焊接的焊工应通过JGJ81-2002（建筑钢结构焊接技术规程）规定的考试。5.焊接施工控制5.1 准备工作5.1.1开工前，对焊接材料、设备、焊接工艺、焊工合格证进行确认。5.1.2引弧板和熄弧板应按焊接工艺指导书的要求在焊缝的两端设置。5.1.3 采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的检查和粗糙度应符合工艺规定的要求。5.2结构的焊接接缝必须在装配或焊接前进行清理，其清理要求如下：5.2.1

51、接缝清理围为拼接端面和沿接缝两侧各宽20-30mm的表面。在接缝的焊前清理围，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰、毛刺与熔渣，如果有影响焊接质量的涂料，也应进行清理。5.2.2 焊接拼制件待焊金属表面的轧制铁鳞应用砂轮打磨清除。5.2.3重要构件的接缝应用风动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理，直至呈现金属光泽。5.2.4采用碳弧气刨加工坡口的焊缝，如坡口中有粘碳，则应将粘碳处刨净。5.2.5接缝的间隙、坡口尺寸与碳弧气刨加工坡口的槽形和深度，必须符合工艺规定。对影响焊接操作和焊接质量的严重超差，应在焊前进行修正。焊前按照焊接接头装配质量所规定要求检查接头装配质量，合格后方能施焊。5.2.6焊接接头

52、装配质量表序号项目名称示意简图允 许公差1坡口角度（+1）+1-51 +5+1-2.51 +2.52坡口钝边（f+f1）f+f1有衬板时：-1.0 f1 +1.0mm无衬板时：-2.0 f1 +2.0mm3根部间隙（R+R1）3-1 无衬垫板时：R+R11) 手工焊或CO2气体保护焊： 0 R1 2.0mm2) 埋弧自动焊： 0 R1 1.0mm3-2 有衬垫板时：R+R1 -1.0 R1 3.0mm4搭接长度（L+L1）搭接间隙（e） L+L1 eL15.0mme 1.5mm5对接错边量（S） t t St S4t8mm; S1.0mm8t20mm; S2.0mm2040mm; St/10,

53、但4.0mm6装配间隙（e）6-1 衬垫板间隙 e0 e 1.5mm6-2 T接装配间隙ee 1.5mm，当e 1.5mm时，采用填片或封底焊，并增加焊高尺寸e-1.5mm。(有顶紧要求者除外)6.焊前预热和焊后后热：6.1、焊前预热6.1.1、热源：预热采用红外线电加热板加热。6.1.2、预热温度：按下表4钢材材质环境温度4060mm6080mm80130mmQ2350以上406080Q345BA572GR500以上 6080100MC4600以上801001206.1.3、预热围：预热区在焊道两侧，焊前应对焊缝两侧均匀进行预热，每侧宽度应大于焊件厚度的两倍，且不应小于150MM，当环境温度

54、低于0 时，预热温度应增加50。6.1.4、厚板焊接预热必须由专人负责管理，并按附表容如实填写预热温度、时间、操作者，焊接结束后预热记录表回收归档管理。6.1.5、采用红外线测温仪测量预热温度。6.2、焊后后热：当环境温度低于5时，焊后用保温棉对焊缝进行保温；必要时对焊缝进行后热。后热按以下要求进行。6.2.1、对接焊缝焊接后立即进行后热处理。6.2.2、后热采用红外线电加热板加热，后热温度为200250。恒温时间为2小时。当钢板厚度100mm时，每增加25mm后热时间增加半小时。6.2.3、后热过程采用红外线测温仪测量后热温度，当温度升至200250时应通过加热板数量调节温度，以便控制后热恒

55、温温度。6.2.4、必要时应采用石棉布对焊缝进行保温。6.2.5、后热必须由专人负责管理、操作，并按附表容如实填写后热温度、时间、操作者，焊接结束后后热记录表回收归档管理。7. 焊接环境控制焊接工作宜在室进行，当焊接处于下述情况时，不应进行焊接，应采取有效措施进行改善：7.1当环境温度低于0时；7.2被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下；7.3焊接操作人员处于恶劣条件下时；7.4当空气的相对湿度大于80%时。8.焊接 焊接按照审批过的焊接工艺执行，“焊接工艺指导书”将复印给焊工用于指导施工，并将与工作区域的装配图放在一起以便在任何时候都能说明此工艺。 工段长要详细地对他的焊工讲解

56、诸如焊条型号、电流、电压、预热等事项，焊工应当带按AWS鉴定过的的安全帽，以便检查员检查并证明他的身份。 焊工在自己焊的焊缝附近敲上焊工钢印，让工段长检查焊缝和焊工。工段长发现不合格的焊缝，焊接该焊缝的焊工将撤换或重新培训。质量管理部门要制定再培训计划并执行。项目工程师在开始焊接前将要求工程监理来检查。 以下方面应当注意：8.1工艺的选用8.1.1不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。8.1.2不同材质间的接头，焊接材料按较低强度材料要求选用。8.1.3不同材质间的接头，在焊接时按强度较高材料要求选用焊接工艺。8.2定位焊8.2.1 定位焊缝所采用的焊接材料与焊接工艺要求应与正式

57、焊缝的要求一样；8.2.2 定位焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；不熔入最终焊缝的定位焊缝必须清除，清除时不得使母材产生缺口或切槽；8.2.3 当定位焊焊缝最后被埋弧焊缝重新熔合时，该定位焊焊缝在定位焊焊接时，须预热。8.2.4 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷；对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊；8.2.5 定位焊缝距设计焊缝端部10mm以上；定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，不宜小于4mm；定位焊缝间距与长度按下表规定执行：母材厚度定位焊焊缝长度（ mm

58、 ）焊缝间距（ mm ）手工焊自动焊、半自动（ mm ）t2050606070300-5002036708070100300-400t80不允许120300-4008.2.6引弧板和熄弧板焊在关键焊缝的端部，手工焊引板长度不应小于60mm，埋弧自动焊引板长度不应小于150 mm，待焊缝完全冷却后焊后切除或用气割割除，焊缝端部应光滑并与相邻部件的边缘平齐。8.2.7根部间隙、坡口角度以与一些关键尺寸在焊前要检查，坡口表面要求无水、油、灰尘与其它杂物。8.2.8焊前要先检测焊接电流，在焊接过程中采用电流表和电压表以维持最合适的焊接条件。8.2.9焊接时，采用最合适的电弧长度、焊接角度和焊接速度以避

59、免产生焊接缺陷并满足焊接热输入要求。8.2.10对于手工焊时换焊条或埋弧自动焊临时停止产生的弧坑要填满并除去焊渣。8.2.11如果是多层焊，焊渣和飞溅物在每层焊完后都要清除，然后再开始下道焊接。焊接时，严禁在焊接区以外的母材上随意打弧和熄弧。8.2.12焊缝转角处宜连续施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10MM，角焊缝端部不需要设置引熄弧板的焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10MM，弧坑应填满。8.2.13多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊后清理检查后再焊。8.2.14焊接工艺参数：严格按评定后许可的焊接工艺文件执行。表5、6、7为正常情况下焊接施工时选用的焊接规参数围表5 CO2气保焊参考规焊丝直径

60、填角焊参数规气体保护焊1.2电流A电压V速度cm/min气体流量l/min200-28028-3415-2510-25表 6 船形位置T型接头单道埋弧焊参数焊材焊丝直径焊接电流电弧电压速度埋弧自动焊6600-75026-322628M/H表 7 对接焊缝埋弧焊参数：焊丝直径焊道焊接电流A电弧电压V焊接速度M/H6正1-5道60070026322628正6-1670075026322628反160070026322628反2-2470075026322628正17-30650700263226289. 焊接顺序与注意事项9.1对接焊缝焊接顺序：（1） （2） （3）9.1.1先焊大坡口一侧，焊至