压铸机安全操作课件

1、压铸机应用 安全 操作 主讲：天津力劲技术支援部A 压铸机应用 一、压铸的特点及用途 压力铸造最初是在铸造铅字的基础上发展起来的, 从1849年英国发明第一台热室压铸机起，已有150余年的历史 压铸（又称为压力铸造）是将熔化的金属，在高压作用下，高速填充到模具型腔内，并使金属在此压力下凝固而形成铸件的一种加工方法。高压、高速是压铸与其它铸造方法的根本区别，也是最重要的特点。 热室压铸机 冷室压铸机 压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机。主要区别是，热室压铸机压室与坩锅炉连在一起。而冷室压铸机压室与坩锅是分开的。 冷室压铸机用途 适应于压铸各种有色金属。如铝合金、铜合金等。压射比压大。使用最多的合金

2、种类是铝合金。主要应用于结构件或需要一定的抗冲击或耐磨性要求的产品。如电机端盖、电熨斗、手电筒外壳、玩具行业如车仔，汽车行业如汽车轮毂、发动机的一些结构件等。 热室压铸机用途 其主要特点是操作简单，生产率高，材料利用率高，温度波动小，铸件质量比较好。主要适用于压铸锌合金、铅合金、锡合金等低熔点合金。使用最多的合金种类是锌合金。主要应用于装饰品方面，如玩具、卫浴、徽章、家具零配件、钮扣、拉手、手表壳、钥匙链、皮带扣等。 压铸应用的行业 家用电器、玩具行业、轻工产品、服装、工艺品、电信通信、汽车工业等等。 压铸行业作为一种不切削，或少切削的一种加工方法，正在被越来越多的厂家所采用，它的高效、优质已

3、被大家所认可，在加工行业，压铸将会占据越来越重要的地位。B 压铸机安全 一、 压铸生产的安全隐患 1、锁模速度快 压铸机机械动作速度快，尤其是小吨位热室压铸机锁模速度可达到数米/秒，操作不当可导致设备及人身安全事故。 2、环境 压铸生产环境管理不当，例如地面液压油多可能造成滑倒跌伤。 3、飞料 压铸机射料压力大，速度快，调整不当或模具未锁紧可能飞料造成烫伤。 4、热作件 热作件温度高可能造成烫伤。 5、熔炼 合金液温度高当液体内部混入气体、水分时，剧烈膨胀可能造成爆炸。6、储能器 储能器内可储存高压气体及压力油，拆卸不当可造成伤害。 7、火灾 合金液体的飞溅及液压油喷射可能造成火灾。8、电击

4、接触裸露导体及漏电可能造成电击。 9、起重 起吊模具或机器部件时，操作不当可能造成坠物伤人。 10、燃烧机 燃烧机使用维修不当可能造成气体污染、火灾、烧伤。11、爆炸 储能器使用不当（如错误加入氧气，撞击）、瓦斯使用不当可能造成爆炸。二、安全措施及注意事项 1、环境 1.1保持压铸机及其周围环境清洁。 1.2压铸机周围留出足够空间，机器周围距墙壁至少1米，两台机间距至少1.5米。通风及换气设备必须完好。 1.3工具定位，建议设置专用的工具架，物料堆放应设立专门区域。1.4地面保持清洁，尤其不能有润滑油液压油，防止滑倒。添加润滑油液压油后 ，应将漏出的油用碎布或锯木屑清理干净。 1.5劳保 操作

5、者应着耐热手套，面罩，防护眼镜，防护鞋、袜。 1.6操作区 无关人员不能进入操作区。 1.7安全通道保持畅通。1.8根据现场及消防要求，准备合适足够的灭火器。1.9急救药品箱应放在适当的位置。 2、操作 2.1吉制 开机前检查安全门吉制、急停按钮是否有效。 2.2总压力应符合工作要求。 2.3参数调节 检查扣咀吉制、开模、扣咀时间等参数。更换模具后重新调整扣前吉制压块。 2.4锁模吉制 检查锁模到位及锁模确认吉制。 2.5模具区 开机时严禁进入或将手伸入模具区。取产品使用专用夹钳。 2.6调整参数 由专人调整参数，机器正在生产时严禁调整参数。 2.7模具 对未使用过的模具要仔细检查，初次压铸时

6、必须降低射料压力及速度。 2.8防范电击2.8.1机器必须接地良好，使用三相五线制供电。2.8.2开机后,不许接触裸露导线。2.8.3机器接通电源时,所有面板及护罩均应处于正确位置，生产时电箱门不能开启。2.8.4使身体与地面绝缘，戴绝缘手套,穿安全鞋及安全服.2.8.5手套,安全鞋,安全服,工作区及机器应保持干燥.2.8.6在维护保养时,应先断开电源总开关.2.8.7电箱内不能进水.2.8.8墙壁上的电源开关应配置与电源相适合的熔断器。该电源开关使操作人员在紧急情形时可快速断开电源。2.8.9经常检查主导线的外壳是否损坏或破裂，导线裸露会致人死亡。2.8.10电源装置的外罩处于正确位置时,才

7、能操作电路开关。2.9防范火灾2.9.1在合适位置处应存放灭火器。2.9.2易燃品至少应与可能产生火源处相距10米。2.9.3必须对合金溶液和炉渣冷处理。2.9.4保持可能产生易燃气体的地方有良好通风。在易燃粉末，易燃气体及易燃液化气集中的地方，不许使用会产生火花的开关。 3、合金料的熔炼 3.1合金料 应选用符合国际标准的合金料 3.2干燥 存放合金的环境应保持干燥。 3.3预热 合金料加入熔炉前应充分预热，潮湿的合金加入熔炉有爆炸危险。 3.4温度 锌合金金属溶液的温度应在400至430，铝合金金属溶液的温度应在620至680。 3.5实心管材 使用工具捣动合金液时应避免使用空心管材，应使

8、用实心钢材或铜材。 4、维修 4.1合格人员 维修工作必须由经过培训合格的专业人士承担。 4.2停电挂牌 维修时应断电按下急停开关。并悬挂“正在维修，禁止合闸”等警告牌。 4.3防滑 维修时应避免踩踏钣金件等非受力零件，并须谨慎小心防止滑倒。 4.4卸压 拆卸液压件前必须卸油，确保储能器等高压油路中的压力油完全泄放掉。储能器不能用氧气和空气作压缩气体。 4.5工具 不可任意敲打，应使用铜棒等专用工具。 4.6恢复吉制 维修时拆卸的安全门吉制等及时装上。 4.7拆除锤头锤柄 维修时应拆除锤头锤柄，防止维修失误造成误打料。 4.8防止烫伤 热作件拆卸时防止烫伤。 4.9保护接地线 电气维修时尽量避

9、免拆除保护接地线。必须拆除时应最后拆除，恢复时应首先恢复。C 压铸机保养 一、压铸机外观二、液压系统三、电气部分四、合模部分五、压射部分六、润滑部分七、冷却系统八、热作系统一、压铸机外观 1、清理/每日 每日下班前，必须清理机器上沾附的合金屑、油污，重点注意曲肘（机铰）、哥林柱、模板、压射室（入料筒）上的清洁. 清理机台 2、检查漏油/每周 检查油箱、液压泵、液压缸、液压马达、液压阀、管接头及压力表、油路板联接处是否有漏油现象，如有应及时处理。 检查漏油二、液压系统 1、使用合格液压油 压铸机在工作中应杜绝使用变质、稠化及有沉积物的液压油，在更换液压油时不要把新旧液压油混合使用，每次换油后务必

10、装好油箱盖。 建议客户使用： 力士（Hercules)ZONA ISO VG68号高清洁液压油 加德士（Caltex)68号液压油2、换油 新机操作500小时后应更换液压油，此后每2000个操作小时更换一次。每次更换液压油时，应将过滤器滤芯清理干净：卸出滤芯、浸入干净柴油中，用钢刷清洗，再用压缩空气吹干净。 清理滤芯 装好油箱盖 3、泄压 拆卸任何高压部件时，如液压阀、输油管等，必须先泄放压力油，由于内部可能存在残留压力，因此，在松开螺钉时，应慢速松开，待残留压力卸完，才能将螺钉全部松开。4、液压件安装螺钉/半年 每半年检查一次各油管接头、油阀的安装螺钉等联接件，如有松动要及时紧固，以防泄漏或

11、空气进入液压系统 紧固螺丝5、过滤器真空表/每周 经常检查过滤器上的指示表，当指示表指针在绿色区域为正常，在黄色区域为轻度堵塞，在红色区域为重度堵塞。当指针进入黄色区域后就必须清洗滤芯。 6、氮气压力 7.1新机操作前三天内注意观察氮气有无泄漏现象。 7.2开始操作一周后，做第一次检查，此后的两个月每隔一周检查一次，再以后每两个月检查一次，当出现压力不足时，应填加氮气。 7、清洗阀芯 如果液压阀因阀芯受阻而失灵，应拆出阀芯用柴油（或浸在清洁的液压油内）清洗，再用压缩空气吹净。 注意：一般不允许拆卸阀芯，只有在确定油阀已受外物阻塞的前提下才能拆卸。 三、电气部分 1、主电动机： 1.1转向 首次

12、开机或更换电源线路、电动机线路后，应先确定电动机转向是否正确，具体方法是：点动电动机起动按钮，由电动机尾部扇叶处观察电机转向，电动机应顺时针转动。否则需切断供应电源，将供应电源任意调换两相。重新点动电动机按钮，确认转向正确为止。 1.2风道/每季 电动机应每三个月清理和检修一次。电动机在使用时应防止异物进入机体，防止风罩，风道被堵塞，一旦发现以上异样情况，应停机及时处理。2、电气控制箱： 2.1上锁 电气控制箱是电气保养的重点部分，平时要加强对电气箱的使用管理。打开电气箱维修或设定参数后，电箱门要及时上锁，非专业人员不得随意打开电气箱，不得按动电箱内的控制钮或设定控制面板上的相关参数。 2.2

13、可控电位器 控制板上可控电位器出厂前都已调校完毕，若有需要应由专业人员调节，以免损坏机器。 2.3清理电箱/每季 每隔三个月清理一次电箱，保持电箱内部干燥和整洁，电箱内部不能存放导线，金属制品，磁性物质或易燃物等杂物，确保电箱内空气流通和良好的散热条件。 2.4线路 电箱内部的日常修理中，走线要整齐，线号要符合技术要求。多余的线要剪掉，绝不允许随意搭线或较长的裸露导线存放在电气箱内部，修理完后要及时盖好线槽盖板，关锁好电气箱门。检查电箱 2.5紧固接线端/半年 每隔半年要紧固一次电箱内所有接线端子，警防因松动而导致接触不良引起接线端高温引发电气火灾。对于大电流的接线端子（如接触器的输入、输出端

14、子、电动机的接线端子，电源的输入端子等），线耳要用专用工具压紧，线耳的导电部分要磨平。 2.6停电 停电时，应关掉机器外接电源总开关、电箱内的电源开关、空气开关和操作面板上的电源开关，以防发生意外事故。3、外部线路的保养： 3.1试运行前检查 新机试运行前，首先应检查各电气线路应接线完好，要求无短路、无断路、无漏装、无松动。各感应开关、限位开关位置准确，开启电源测试其功能完好。 3.2电气线路/每日 机器外部电气线路，要求完好无损，并且绑扎牢固。如果电源线护套损坏，应及时更换护套。 3.3修理/线号 日常的修理过程中，严禁乱搭线路，走线要规范，线型要符合使用要求，线号要与主电气箱引出线号一致，

15、不得随意更改或丢失。4、外部信号装置 4.1开关外观/每月 每个月检修一次各限位开关（吉制）和感应开关，要求：限位开关（吉制）和感应开关的动作灵敏，安装螺钉无松动现象，并擦除其表面的灰尘、油迹，磁性物质等，见下图。冷室机外观热室机外观吉制名称 DCC160冷室压铸机各限位开关和感应开关分布图 1、模厚限位开 2、模薄限位开关 3、开模终止感应开关 4、开模快转慢感应开关 5、锁模低压感应开关 6、锁模高压感应开关 7、锁模终止感应开关 8、前安全门限位开关（1）9、前安全门限位开关（2） 10、锁模终止确认限位开关11、顶出限位开关 12、顶回限位开关13、后安全门限位开关 14、射料终止感应

16、开关 15、射料二速感应开关 16、射料一速感应开关 17、回锤终止感应开关冷室机外观返回吉制名称 LS0开模终止近接开关 LS1开模快转慢近接开关 LS2低压锁模近接开关 LS3高压锁模近接开关 LS4锁模终止近接开关 LS5锁模终止确认开关 LS6顶针前限近接开关 LS7顶针后限近接开关 LS8扣前到位开关 LS9周期信号开关 LS13二速开关 LS14冲头回近接开关 LS18前门关门到位开关 LS19前门开门到位开关 LS20后门关门到位开关 LS23气门保护开关 LS24气门保护开关热室机外观返回 4.2开关信号 如果在操作过程中，任一限位开关（吉制）和感应开关至电脑输入点信号错误，应

17、停机检查该输入点的相应线路。 5、电源电压 5.1 要求电源电压波动范围在额定值的5%以内。四、合模部分1、曲肘螺钉/每季 曲肘（机铰）是合模系统的关键部件，每三个月应将曲肘（机铰）部分的螺钉重新拧紧一次。 2、中板铜司/每月 定期检查动型座板滑动轴承（铜司）、密封圈（尘封）。如有磨损，应及时更换。 合模部分保养 3、滑脚调节 动型座板滑脚调节要适中，太紧会造成钢板和曲肘提前磨损，过松或过紧会导致拉杠变形或磨损及开合模动作不 正常。 4、调模 调模运动速度应选择慢速，应设定合适的压力及流量，调模运动必须在开模运动终止后进行，否则会导致哥林柱或调节螺母的螺纹损坏。 5、偏心模 模具安装时最好居于

18、型板中间的位置，偏心会导致受力不均，易使曲肘提前磨损。6、码模螺钉 / T形槽 安装模具紧固螺栓（码模螺钉）前，T形槽、装配孔需清理干净，不要将螺栓强行旋入螺孔中而损坏螺纹。 7、锁模力 机器在安装模具时，应选择手动操作方式，锁模力的大小应在满足生产的前提下选较小值，长期在最大锁模力下工作，会加快曲肘的磨损。五、压射部分1、检查射料中心/每年 冷室机每年应检查射料中心一次。确认压射室与压射活塞杆的同轴度在要求值内。2、及时清理料渣。 3、热作件配合面 压射过程中若出现冲头运动阻力加大，速度变慢，甚至有料液从浇口飞溅出时，应及时对冲头及压射室（入料筒）进行检查，更换磨损的冲头。热室机翻料时检查锤

19、头、钢令，必要时更换。 4、冷却 冷室机应注意检查冲头冷却水系统，热室机检查扣咀及射料油缸冷却水管温度，要求无漏水、不过热。六、润滑部分 1、润滑脂/每月 每月应对全机所有润滑脂油嘴打一次润滑脂，应选用锂基润滑脂和二硫化钼润滑脂。注意动型座板滑动轴承处润滑脂不可注入太多，以防尘封滑出孔外。 2、机绞润滑/每天 每天在操作机器前，润滑泵应向润滑系统供油，绝不允许润滑报警后仍强行开机工作。 润滑 3、润滑油管/每周 每周对曲肘润滑系统和锤头润滑系统的润滑管路进行检查，要求各润滑管路有充足的润滑油，保证润滑油管路畅通。如果润滑油管接头有松动、脱落现象，应及时处理。4、调模装置/每月 调模装置如果采用

20、润滑脂润滑，应每月加注一次。加注前，将调模螺母与螺杆运动副表面、压盖与螺母接触面、链轮或齿轮传动副清理干净，然后再均匀涂上润滑脂。5、顶出油缸导杆/每季 顶出油缸导杆采用润滑脂润滑，每3个月一次。6、滑座与钢板（带）/每月 滑座与钢板（带）如果采用润滑脂润滑，应每月一次。加注前，先卸下中板滑脚，用干净的柴油洗净，擦除钢板（带）表面的灰尘和杂物，然后装好中板滑脚，用油枪给滑脚油槽内压注适量润滑脂，在钢板上涂一薄层油膜。7、合理选用润滑油 不要将几种牌号的油混合使用，保证润滑油不受污染，不使用变质的润滑油。优质的润滑油可以使压铸机运行平稳；防止摩擦面的划伤、防止机器的零部件生锈，不被腐蚀；减少润滑

21、剂的流失。建议用68号加德士高质量机床滑轨润滑剂（Way Lubricant）作为压铸机曲肘润滑油。8、锤头润滑 冷室压铸机压射锤头应选用优质的润滑油或润滑剂进行润滑。七、冷却系统1、冷却系统联接件/每年 每年应对冷却系统各联接水管检修一次，观察水管是否有锈蚀或漏水现象，否则应及时修理或更换。2、冷却水塔 机器冷却水应采用净化淡水，使用江河水须经过水塔过滤，水塔过滤器装置每半年应清理一次。 3、冷却器/半年 冷却器通常工作半年后，管壁表面垢，热交换性能下降，应拆除冷却器两端外盖，用铜刷（条）清理积水垢。 冷却系统 4、冷却系统效果检查 冷却系统应确保机器在连续工作时液压油温度不超过55，各油缸

22、表面温度不超过60 。 5、防止凝结 在会结冰的天气长时间停机时,将冷却器内之淡水放出,以免凝结。八、热作系统1、压射室与冲头：1.1料温 控制铝合金料液温度为620680，锌合金料液温度为400430。料温过高，会加快锤头、钢令、压射室（入料筒）、料壶的磨损和腐蚀，甚至卡锤。1.2清理料渣 及时清理坩埚中合金液面上的浮渣，一旦合金渣进入压射室内（或料壶司筒）会拉伤压射室（司筒）和锤头表面。 1.3锤头润滑 冷室压铸机应定期添加锤头润滑剂，保证冲头润滑效果，不要用液压油与机油代替冲头润滑剂。1.4预热 压射前，应预热压射室与冲头。对于小型压铸机，其简易方法为在合型（模）状态下，往压室中倒入适量

23、的合金溶液，凝固后开机作锤前动作推出，反复23次。2、坩埚：2.1清理 坩埚在使用前均应对其清理，去除表面油污、铁锈、熔渣和氧化物。2.2防腐涂料 金属坩埚使用前必须进行预热处理，并涂上优质涂料。建议采用萃辉行有限公司经销的（NIKKIN FLUX INC）NC-8保护涂料时，（生产商：日本金属化学株式会社），其使用方法如下： 将新坩埚预热至200左右。冷却后在工作表面涂上一层涂料。再将坩埚加热使涂料干透。为了增加保护力度可再按以上步骤涂1-2次。如果不是新坩埚，一定要将坩埚内残料清理干净后再涂上涂料，干透后可再涂12次，以加强保护力度。2.3加合金料 新开炉装合金料时，应按熔炉说明书要求码放

24、合金锭，以后补充加入的合金锭要求浸没在溶液中。所有合金锭必须干净、干燥。2.4停机舀料 对于铝合金熔炉，如果停机时间过长（一般超过8小时），应将合金熔液全部舀出，锌合金坩埚至少舀出三分之二，以减少合金熔液对坩埚的腐蚀，也可以缩短下次开炉熔料时间，减少合金液热胀冷缩的应力,防止坩埚胀裂。 2.5安装燃烧机 安装燃烧机时，不要将火焰直射坩埚，应向下倾斜3安装，避免火焰直射局部加热而导致热裂。2.6清理坩埚底部/每月 每个月清理一次坩埚底部难熔物，避免坩埚传热不良而爆裂，清理坩埚后在其表面重新涂上一层防护涂料。 2.7旋转120 /每月 对于铝合金熔炉每月将坩埚旋转120后使用，可以防止坩埚长期单边

25、受热开裂。2.8检查熔炉探热针/每月 每月检查熔炉探热针，防止温控不正常，同时应清理掉探热针护套上的合金料。3、料壶、锤头、钢令 3.1 锌合金料液温度 控制锌合金料液温度为400430，温控器设定值不高于420 。料温过高，会加快锤头、钢令、料壶的磨损和腐蚀，甚至卡住锤头。 3.2 清理浮渣 及时清理坩埚中合金液面上的浮渣，及时添锌合金料,保持锌合金液面不低于坩埚一寸,合金液面过低合金渣容易进入料壶司筒，一旦合金渣进入料壶司筒会划伤司筒和锤头表面，甚至卡住锤头。 3.3 安装料壶 安装料壶前应先检查司筒，防止异物堵塞进料管。 3.4 安装新锤头 安装新锤头时应充分预热。低温时装入可能因热膨胀

26、而卡住锤头。 3.5 锤头与锤柄结合面需用电焊点焊两点，防止使用时松动。4、加热圈、发热饼、发热棒 4.1 防潮 新的加热圈、发热饼、发热棒加热前应先放置在熔炉表面预热以去除潮气。送电半小时后停电一小时等内部水分蒸发后再正常使用。 4.2 表面不能有锌合金料 加热圈、发热饼、发热棒表面不能有锌合金料，由于飞料沾上合金料时必须尽快清理干净。 4.3 控制使用温度 加热圈正常工作温度为400450。鹅颈温度使用发热饼为380 400，发热棒正常工作温度为400440。 工作停歇时间(吃饭、换模、修模时间)应将鹅颈温度、射咀温度调至380以下,以减少鹅颈、射咀的腐蚀(注意重新压铸工件时应先将温度恢复

27、)。 D 压铸机维修 故障分析 一、故障分析及维修的步骤 二、压铸机常见故障及维修方法 注意：以下步骤必须由经过合格培训的专业人员来担当一、 故障分析及维修的步骤 1、询问 询问故障发现者，了解故障出现时的使用情况及故障的特性。必要时在确保设备及人身安全的前提下重现故障现象。 2、查阅 设备运行记录和维修记 录。 3、初步判断 在确保安全的前提下，通过听声音、闻气味、触觉感知温度和震动、观察零件表面症状等方法初步判断故障的位置。 4、确认故障现象 使用量器具测试，查阅图纸资料，确认故障现象，分析造成故障的原因。 5、确定维修方案 “修？换？改？” 6、源头 修复机器并采取措施从源头上杜绝引起故障的原因。 “仅仅更换零件恢复生产是不够的，要找到源头，甚至看起来不相干的现象却是真正的原因。许多故障的原因是一个链条” 7、