吹膜技术讲座四课件

1、吹膜技术讲座四1、挤出成型工艺参数1）挤出机部位工艺参数 挤出机工艺参数主要指料筒温度、螺杆转速、运行电流等。a、料筒温度 温度是挤出成型工艺要素中的第一要素。挤出机的加热一般都是电加热，通常采用铸铝电阻加热器。控制采用热电偶温度传感器、辐射高温测量仪、电阻温度传感器、数字温度控制仪表。第一章 挤出吹塑薄膜成型工艺 料筒温控模式：从加料口到料筒末端，温度逐渐升高。靠近加料口的第一段应低于原料的软化温度；料筒出口处温度应低于原料的分解温度；中间段温度逐渐升高；b、料筒压力一般不用控制，当熔料进入机头，测定机头压力；c、料筒内料流阻力的大小通过螺杆扭矩即力矩显示；塑料熔体黏度大，力矩大；一旦扭矩过

2、大，有可能折断螺杆；d、螺杆转速的选择直接影响制品产量；过低，降低了产量；过快，则会影响塑化质量；开始启动转速应先慢后快；2）辅机工艺参数 a、吹胀比：是指吹胀后管泡的直径与机头口模直径（薄膜的规格与机头大小）之比。通常设定为1.53；恒定的吹胀比要求压缩空气必须保持稳定；b、拉伸比（牵引比）：是指牵引速率（牵引辊的表面线速度）与挤出速率（熔体离开口模的线速度）之比。牵引比通常控制在410；c、模口间隙：是指口模缝隙的宽度。通常设定为 0.81.2mm；关系：牵引比模口间隙/(薄膜厚度吹胀比)在实际生产中三种参数相互关联，应做综合调整。3）环境工艺参数挤出生产线的环境要求如下：a、周围介质温度

3、不超过40，不低于20 ；b、空气相对湿度不大于85；c、没有导电尘埃及破坏金属绝缘的腐蚀性气体；d、避免振动和颠簸；e、车间空气流通均匀；f、环境清洁，无虫蝇；第二章 吹膜质量标准1、外观要求： 塑化良好，无明显“水纹”和“云雾”； 表面应当平整光滑，无皱折或仅有少量的活褶； 不允许有气泡、穿孔及破裂现象； 不允许有严重的挂料线和丝纹存在； 不允许出现表面划痕和污染； 色母料分布均匀，遮光率好； 鱼眼和僵块(个/) 2mm(不允许) 0.6-2mm(15)分散度(个/10cm10cm) 5； 杂质(个/) 0.6mm (不允许) 0.3-0.6mm (4) 分散度(个/10cm10cm) 2

4、；2、规格尺寸要求：1）宽度偏差：极限偏差5mm；2）厚度偏差：极限偏差%8,平均偏差% 6;3、电晕要求： 复合面电晕处理值38达因，整卷一致、无缺失;4、标注要求： 采用有色胶带，并在端面夹放明显标记，注明原因;5、标示要求： 严格执行质量跟踪卡，如实记录生产班组、生产日期、米数、厚度、宽度、电晕处理面、重量、次品位置、次品长度与原因。 6、膜卷要求：1）膜卷管芯不允许凹陷或缺口；2）端面错位极限偏差5mm,管芯齐平或略宽余端面3）松紧程度均匀，端面无毛边；4）接头应用薄型宽胶带整个宽度上下平接；5）膜卷不允许存在杂质污染；6）应在周专区指定位置整齐摆放；7、物理机械性能要求：1）拉断力(

5、N/15mm)纵向30,横向20 ；2）断裂伸长率(%)纵向450,横向700 ；3）封合强度(N/15mm) 30；4）动摩擦系数(内、外层) 0.35；5）落镖冲击试验：合格；第三章 挤出生产故障分析1、常见问题名词解释：1）鱼眼(凝胶)：未能得到充分塑化的树脂颗粒，由于挤出机流动过程的原因，通常是伸长的椭圆形状；产生高分子量物质交联、降解和污染物(是否在鱼眼中心有点,是判断要点)。2）斑点和变色：表现形式为变色，易挥发成分的释放(冒烟)，制品物理机械性能发生变化；产生原因为污染物、聚合物降解、磨损引起。3）鲨鱼皮：是一种规则的、凸出制品表面的扭曲变形，垂直于挤出方向；依赖于温度和线性挤出

6、速度，通常形成于口模成型段或出口处。4）熔体破裂：是挤出制品的严重变形，呈滑粘状、棕榈叶状、螺旋状、竹节状、随机破裂、有规则的波纹等。5）模唇挂料(口模滴料)：材料堆积在口模出口处，引起制品上的线痕，典型是由混合物不相容引起的。6）制品表面线痕：由于口模、多孔板、模唇挂料、牵引装置等原因引起的表面线状痕迹。7）熔接痕：当聚合物熔体在口模中或口模前分离和重新熔合时，形成的汇合痕；在螺旋芯棒模头内，通过流道的横截面积被增加，熔接痕迹被展开来解决的。2、故障分析解决方法：（枝状分析图法）1）通过绘制枝状分析图将产生故障原因形象化，逐一检查排除，找出正确的解决方案。2）举例说明：（制品表面线痕）多孔板

7、模头挤出机线痕机头3、吹塑薄膜常见故障及解决方法 1）薄膜太粘，开口性差 故障原因： 树脂型号不对，不是吹膜级树脂粒子，其中不含开口剂或者开口剂的含量偏低； 熔融树脂的温度太高，流动性太大；吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差；冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发生相互粘结；牵引速度过快。解决方法：更换树脂原料，或向科斗中加一定量的开口剂； 适当降低挤出温度和树脂的温度； 适当降低吹胀比；加大风量，提高冷却效果，加快薄膜冷却速度；适当降低牵引速度。2）薄膜透明度差故障原因： 挤出温度偏低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性较差；吹胀比过小；冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度；树脂

8、原料中的水分含量过大；牵引速度太快，薄膜冷却不足。解决办法：适当提高挤出温度，使树脂能够均匀塑化； 适当提高吹胀比； 加大风量，提高冷却效果； 对原料进行烘干处理； 适当降低牵引速度。 3）薄膜出现皱折故障原因： 薄膜厚度不均匀；冷却效果不够； 吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易出现皱折； 人字夹板的夹角过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易出现皱折；牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低；各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而出现皱折。解决办法：调整薄膜的厚度，保证厚度均匀一致； 提高冷却效果，保证薄膜能够充分冷却；适当降低吹胀比； 适当减小人字夹板的夹角；

9、调整牵引辊的压力，保证薄膜受力均匀； 检查各导向轴的轴线，并使之相互平行。 4）薄膜有雾状水纹故障原因： 挤出温度偏低，树脂塑化不良；树脂受潮，水分含量过高。 解决办法： 调整挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。 将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过0.3。 5）薄膜厚度不均匀故障原因： 模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，模口间隙不均匀，造成挤出量及薄膜厚度不一致；模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜薄厚不均；冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制； 牵引速度不恒定，不断地发生变化

10、，这当然就会影响到薄膜的厚度。 解决办法： 调整机头模口间隙，保证各处均匀一致； 调整机头模口温度，使模口部分温度均匀一致； 调节冷却装置，保证出风口的出风量均匀； 调整吹胀比和牵引比；检查机械传动装置，使牵引速度保持恒定。 6）薄膜的厚度偏厚故障原因： 模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚； 冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快；牵引速度太慢。解决办法： 调整模口间隙； 适当减小风环的风量，使薄膜进一步吹胀，从而使其厚度变薄一些； 适当提高牵引速度。 7）薄膜的厚度偏薄 故障原因： 模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄； 冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢； 牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而

11、使厚度变薄。 解决办法： 调整模口间隙； 适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却； 适当降低牵引速度。 8）薄膜的热封性差 故障原因：露点太低，聚合物分子发生定向，从而使薄膜的性能接近定向膜，造成热封性能的降低；吹胀比和牵引比不适当(过大)，薄膜发生拉伸取向，从而影响了薄膜的热封性能。解决办法： 调节风环中风量的大小，使露点高一点，尽可能地在塑料的熔点下进行吹胀和牵引，以减少因吹胀和牵引导致的分子拉伸取向；吹胀比和牵引比应适当小一点，如果吹胀比过大，且牵引速度过快，薄膜的横向和纵向拉伸过度，那么，就会使薄膜的性能趋于双向拉伸，薄膜的热封性就会变差。9）薄膜纵向拉伸强度差 故障原因： 熔融树脂的温度

12、太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降；牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸强度变差； 吹胀比太大，同牵引比不匹配，使薄膜横向的定向作用和拉伸强度提高，而纵向的拉伸强度就会变差；膜的冷却速度太快。解决办法： 适当降低熔融树脂的温度； 适当提高牵引速度； 调整吹胀比，使之与牵引比相适应； 适当降低冷却速度。10）薄膜横向拉伸强度差故障原因： 牵引速度太快，同吹胀比相差太大，使纵向产生纤维化，横向强度就变差；冷却风环的冷却速度太慢。11）膜泡不稳定故障原因： 挤出温度过高，熔融树脂的流动性太大，粘度过小，容易产生波动； 挤出温度过低，出料量少； 冷却风环的风量不稳定，膜泡冷却不均匀； 受到了外来较强气流的干扰和影响。 解决办法： 调整挤出温度； 调整挤出温度； 检查冷却风环，保证四周送风量均匀一致；阻止和减小外界气流的干扰。 12）薄膜表面粗糙，