数字化油气混输橇课件

1、数字化油气混输橇装置XX油田公司2012年11月 目 录 第一部分 数字化油气混输橇概述 第二部分 数字化油气混输橇组成及功能简述 第三部分 数字化油气混输橇流程图 第四部分 数字化油气混输橇主要设备 第五部分 数字化油气混输橇控制操作 第六部分 数字化油气混输橇故障分析第一部分 数字化油气混输橇概述数字化油气混输橇是将我厂自主研发的将原油混合物的加热、分离、缓冲、增压、控制等多种功能高度集成装置，替代了传统的增压站，适用于低渗透油田油井产物的增压混输，可实现流程自动切换、无人定点值守，有人定时巡护，并可通过远程终端系统进行远程控制，实现实时数据采集、流程实时监控,故障自动报警,智能控制等数字

2、化管理功能，达到了智能化和一键式操作。第一部分 数字化油气混输橇概述目 录 第一部分 数字化油气混输橇概述 第二部分 数字化油气混输橇组成及功能简述 第三部分 数字化油气混输橇流程图 第四部分 数字化油气混输橇主要设备 第五部分 数字化油气混输橇控制操作 第六部分 数字化油气混输橇故障分析数字化油气混输橇实物图：第二部分 数字化油气混输橇组成及功能简述 结构组成：主要由加热炉、卧式分离器、混输泵、过滤器、阀门管线、橇座、控制管理系统等组成，通过阀门切换可实现多种工艺流程转换要求，该装置配置了远程终端控制系统，可实现实时数据采集、流程实时监控,故障自动报警,智能控制等数字化管理功能，达到了智能化

3、和一键式操作。功能特点：（1）将油气混输泵、加热炉和分离器通过工艺管道撬装集成设计；（2）配套我厂具有自主知识产权的三头定子，双头椭圆转子的油气混输泵；（3）燃烧器设有长明火、水温控制大小火转换，自动保证原油外输温度；（4）结构橇装，便于标准化建设，可有效缩短建设周期，提高建设质量； （5）通过控制系统实现远程终端控制，满足油田数字化管理要求；（6）混输泵和加热炉等主要部件可整体更换，达到标准化和规范化的设计制造要求。第二部分 数字化油气混输橇组成及功能简述 目 录 第一部分 数字化油气混输橇概述 第二部分 数字化油气混输橇组成及功能简述 第三部分 数字化油气混输橇流程图 第四部分 数字化油气

4、混输橇主要设备 第五部分 数字化油气混输橇控制操作 第六部分 数字化油气混输橇故障分析第三部分 数字化油气混输橇流程图目 录 第一部分 数字化油气混输橇概述 第二部分 数字化油气混输橇组成及功能简述 第三部分 数字化油气混输橇流程图 第四部分 数字化油气混输橇主要设备 第五部分 控制操作 第六部分 故障分析 数字化油气混输橇主要设备1、加 热 炉2、卧式分离器3、油气混输泵4、电动控制阀5、仪表6、动力配电柜部分7、变频器部分8、控制部分 1）PLC数据采集及控制 2）工控机 3）UPS第四部分 数字化油气混输橇主要设备第四部分 数字化油气混输橇主要设备 1、 加 热 炉1）简介：本加热炉为卧

5、式常压水套炉，以清水为加热介质，额定处理量120/240/300/360m3/d。以石油液化气(原油伴生气)为燃料，炉膛呈负压，燃烧安全。控制系统采用电动控制，加热炉配专用燃烧器，可根据需要设定温度，实现温度自动控制，系统可连续监测火焰信号，灭火后自动关闭燃料气，并声光报警。温度、液位均可就地显示，也可远传至站控系统。2）主要技术参数：炉体水套压力：常压；盘管工作压力：2.5/3.0/4.0/5.0Mpa；额定功率：75/150/300/350/500KW；水浴温度：85；处理规模：60/120/240/300/360m3/d；进口温度：320；出口温度：3050；热效率：85%。第四部分 数

6、字化油气混输橇主要设备 3）产品特点： a.安全可靠：运行中，火筒始终保持负压，而炉体内通过加水包与大气相通，即使万一炉体中盘管换热器内的天然气泄漏，也会通过加水包进行排放。因此，炉体绝无承压爆炸的危险。 b.节能环保精心设计的两回程燃烧室和优化的换热面设计，确保了最佳的热传递，使加热炉热效率达85以上。采用引射式燃烧器，燃料利用率达98以上；低氮氧化物和低一氧化碳生成量，使烟量排放洁净、无污染。优质的保温隔热层，保证即使在寒冷的户外，炉体表面散热也小于1.5。 c.寿命长久炉体内部在无压的环境下运行，可以大大延长加热炉使用寿命。采用回燃式回烟室结构工艺，有效地保证了燃烧系统的运行寿命。 d.

7、自控燃烧燃烧器调试完成后，其主火通过电磁阀控制，无需人工操作，大大减少了加热炉维护管理工作量，并可实现运行过程的精确控制。第四部分 数字化油气混输橇主要设备2、卧式分离器1）简介：卧式分离器是油田接转站、转油站采用密闭集输工艺流程时必须设置的设备，卧式分离器即起油气分离的作用，又有一定的容积储存原油，所以不但可以为加热炉提供燃料气，也可为螺杆泵进行补液。2）主要技术参数：操作压力： 0.6MPa；操作温度： 30C；介质： 含水原油；原油含气量： 1600m3/t；最大处理量： 15/30/60/90t/d；分离时间： 20min。 第四部分 数字化油气混输橇主要设备 3）卧式分离器产品特点及

8、工作原理：卧式分离器根据功能需要分为初分离区、沉降区、捕雾区、集液区四个部分组成。初分离区采用蝶形动量吸收器，其特点是：1、油气混合物流进装置冲向蝶形内侧，沿光滑的球形内表面散开，增大了介质表面积，有利于油气中所带气体的逸出，气体和雾沫升到分离器的顶部，液体向底部降落，从而完成气液两相初步分离。2、物流与蝶形球面相撞，相当一部分动能被球面吸收，动能变小的液滴易于沉降。3、由于蝶形动量吸收器工作表面光滑圆整，引起的搅动较小，因而可以减少液体对气体的夹带、液滴的雾化、油水的乳化。4、结构简单。沉降区利用重力分离原理，采用不锈钢蛇行板组改善气体流动状态，缩短液滴沉降形程，有利于沉降。捕雾区采用不锈钢

9、弦丝捕雾器。其特点是：为微小液滴提供优越的碰撞条件，凝液能顺利排入液相，解决了丝网捕雾难于避免的泛液和气体对液体的重新携带问题，此种捕雾器对10m以上液滴的捕雾效率不小于99.9，对气速从2m/s到15m/s均能得到理想的捕雾效率，这一点对气产量波动较大的油田生产尤为重要，本结构大大提高了设备的通用性。集液区由于设置了缓冲板，整个装置内气液两相工作较平衡，同时在集液区设有防涡流管，是液体出口均布于较大范围之内，以防涡流形成，另外开口向下，有效防止了管内集砂，保证了出液顺利。在分离器出口加装要伴生气过滤分离器，可对分离器分离出气气进行二次分离，可以对燃烧器提供更加清洁的燃料气。3、油气混输泵1）

10、简介：它是依靠螺杆相互啮合空间的容积变化来输送液体。是一种内啮合偏心回转的容积泵。泵的主要构件：双头椭圆转子和一个通常用弹性材料制造的具有双关螺旋的三头定子，当螺杆转子与定子泵套啮合时，由两者的特形表面便形成若干个相互独立的密封腔，将吸入口与排出口隔开，当转子在定子腔内绕定子的轴线作行星回转时，转定子之间形成的密闭腕就沿转子螺线产生位移；因此就将介质连续地，均速地、而且容积恒定地从吸入口送到压出端。 第四部分 数字化油气混输橇主要设备第四部分 数字化油气混输橇主要设备2）主要技术参数：额定排量：6/11/20/25/30 m3/h； 吸入真空度：0.08Mpa；额定排出压力： 0.6-5.0M

11、pa； 介质油气比： 50-85m3/t；电机功率： 2.2-75KW； 介质允许含固量：70%；固体粒子直径： 18； 纤维长度： 272mm；允许最大粘度： 50-480Pas； 泵效率： 72%；泵容积效率： 80%； 噪音： 85dB(A)；介质温度： 120。3）产品特点：a.适应输送介质的范围广，它可以适应各种粘度、含水量气体、含固体颗粒、含酸碱的输送介质。也可广泛用于化工、油漆、化纤、制药、造纸、酿造、制糖、水煤浆、建筑和污水处理等多种工业部门。b.泵效高，节能效果显著。c.转速低，运转平稳，噪音小。d.结果紧凑，体积小，重量轻，使用维护方便。e.流量和压力的脉动小，有一定的自吸

12、能力。f.配有防爆电动机，可在有天然气等易燃、易爆物质存在的场所安全工作。 4、电动控制阀 控制阀1 、控制阀3、控制阀4是电动控制阀；控制阀2是电动调节阀。电动阀是为实现远程控制和一键式切换主辅泵使用。 第四部分 数字化油气混输橇主要设备第四部分 数字化油气混输橇主要设备 控制阀门电动装置，具有高效率、低声级、体积小、使用寿命长等特点。可现场操作，也可远距离控制，可满足工业自动化控制管路各种要求。 电机-采用SPG鼠笼式电机，输出扭距大，并且内置热保护开关，进行温度控制，可防止损坏电机。能够旋转90度，调节排油量. 手动结构-不通电时，扳动离合器手柄可进行手动操作。通电时，离合器自动复位。

13、位置指示器-指示器安装在中心轴上，可以观察阀门位置。 如图所示为阀实物图： QT系列防爆型产品防爆 等级为d BT4。 防护等级为IP67。 在装置上控制阀1、3 和控制阀4是换向阀。5、仪表 1) 压力变送器 铝壳密封不锈钢结构，体积小，高灵敏度，测量范围0-4MPa，对应4-20mA，两线制，防爆。 2) 温度变送器 -20-100，对应4-20mA，两线制，防爆。 3) 液位变送器 测量管中心距0-110cm,对应4-20mA,两线制，DN25,PN1.6，防爆。带伴热保温。 4)指针式压力表 0-1MPa, 0-2.5MPa,和0-4MPa 5) 双金属温度表 量程0-100 6) 可

14、燃气体报警 预设报警值25ppm，防爆。第四部分 数字化油气混输橇主要设备第四部分 数字化油气混输橇主要设备6. 动力配电柜 主要用于为整个橇装装置提供安全的动力电源，其主要由柜体、空气开关等组成。7.变频柜部分第四部分 数字化油气混输橇主要设备 1）柜体 主要有柜体、变频器、交流接触器、断路器，小型继电器等电气元件组成，如下图所示：HDW第四部分 数字化油气混输橇主要设备7.控制部分 1）PLC柜： 数字化油气混输橇专用PLC柜包括CPU模块和丰富的扩展模块。CPU模块可以独立运行，当CPU模块I/O点不满足系统需求时，可以通过扩展电缆连接I/O扩展模块。以下为对具体模块功能的具体介绍： C

15、PU模块：CPU模块式PLC的核心，通过扩展总线与扩展模块连接，构成一个完整的PLC硬件系统。CPU模块负责执行“读输入程序执行处理通讯请求自诊断写输入读输入”的工作循环处理，同时控制扩展总线来完成对扩展模块的数据读取、数据输出。CPU模块式系统的控制中心，用户将编写完成的程序下载到CPU模块中，CPU模块启动后以循环方式执行用户程序，每个循环中都要读入过程信息、进行逻辑计算、输出运算结果，同时还要定时或按用户设定的时间处理通讯、高速计数、事件中断等过程。 扩展模块：CPU模块本身集成了一定数量的I/O点，其中一部分I/O点同时具有高速计数、高速输出等功能。随着系统需求的扩大，需要更多的I/O

16、点接入PLC，此时可通过选配扩展模块的办法来增加更多数量的I/O点数及更多的功能，以便实现特定条件下的控制功能。扩展模块包括扩展I/O模块和扩展专用功能模块，扩展I/O模块又包括数字量扩展模块和模拟量扩展模块，专用扩展模块包括PROFIBUS-DP从站模块、以太网模块等。通讯功能：数字化油气混输橇专用PLC柜提供2中通讯方式以满足不同的应用需求串行通讯CPU模块上集成的RS232和RS485串行通讯端口，支持专有协议、标准Modbus RTU协议和自由协议。工业以太网以太网专用扩展模块支持Modbus TCP协议，可以通过该模块将PLC连接到以太网中，其通讯速率达10Mbps，输入输出区均为2

17、00字节。第四部分 数字化油气混输橇主要设备目 录 第一部分 数字化油气混输橇概述 第二部分 数字化油气混输橇组成及功能简述 第三部分 数字化油气混输橇流程图 第四部分 数字化油气混输橇主要设备 第五部分 数字化油气混输橇控制操作 第六部分 数字化油气混输橇故障分析二、软件的操作程序启动 在Windows XP系统的桌面上，用鼠标双击“混输撬控制系统”的快捷图标 ，进入控制系统主界面。也可在Windows系统开始菜单中选择“开始程序混输撬控制系统”进入该控制系统。第五部分 数字化油气混输橇控制操作一、软件的安装安装 在Windows XP SP2操作系统下，运行C:混输橇控制系统SETUP文件

18、： 操作人员可以选择安装路径、在桌面建立运行快捷方式等，点击【开始】，系统将自动安装。第五部分 数字化油气混输橇控制操作 操作人员在“登录”窗口中，输入操作人员名和密码，正确无误后，系统方可执行控制系统主程序。进入主程序后首先看到的是主界面（如下图）：第五部分 数字化油气混输橇控制操作 主程序画包含十个菜单栏：主监控图、流程设定、参数设置、趋势曲、线生产报表、报警事件、故障检测、用户管理及交接班第五部分 数字化油气混输橇控制操作主监控图：第五部分 数字化油气混输橇控制操作 主监控主要用于显示所有的控制画面。画面是由橇装集成装制的三维模型、实时动态画面及实时数据所组成。 画面中显示的所有数据均为

19、实时采集数据，包括缓冲区的压力和液位、总机关来油的压力和温度、混熟泵1外输压力、混输泵2压力和温度、控制阀1、2、3、4的开度、加热区水位、混输泵1和混输泵2的泵体温度、变频器1和变频器2的频率、可燃气体浓度。图中若显示的是“?”，则表示当前可能是脱机状态，或者是网络故障，或者是仪表信号线断路等。第五部分 数字化油气混输橇控制操作流程设定第五部分 数字化油气混输橇控制操作主要是进行各个流程的相互切换。系统将工作流程分为：（1）1流程：来油直输，双泵在运行过程中自动切换运行（2）2流程：来油部分进入分离器分离，部分直接通过1# 混输泵外输。（2#泵备辅助）（3）3流程：来油部分进入分离器分离，部

20、分直接通过2# 混输泵外输。（1#泵备用） （4）4流程： 1号泵单泵运行 （5）5流程： 2号泵单泵运行 （6）6流程： 停运。流程切换步骤指明了切换流程时应遵循的操作规程：第一步：停止混输泵1和混输泵2的运行，点击停运；第二步：确认所有手动阀按指定要求到位，点击所要选择的流程；第三步：点击“确定”按钮即可。 第五部分 数字化油气混输橇控制操作参数设置 根据实际情况对各个控制参数进行相应的设定。第五部分 数字化油气混输橇控制操作 参数设置部分主要分报警参数上下限设定及控制参数设定、控制参数的设定。对于参数的设定，系统进行了权限保护，即只有在技术员以上级方可对数据进行设定、修改和保存，其他操作

21、员只能查看。 趋势曲线 通过多选按钮，可以选择来油压力曲线、外输压力曲线及液位曲线。曲线的横轴为时间轴，显示时间和日期，纵轴可以表示压力，也可以表示温度，或表示液位的高度。子窗口的右侧是复选框，选中则表示要浏览该曲线，不选中则表示取消浏览该曲线，其所具有的颜色与曲线和纵轴的颜色相统一。该趋势图既可显示实时曲线，也可查询历史曲线。具体如下图所示：第五部分 数字化油气混输橇控制操作第五部分 数字化油气混输橇控制操作生产报表 对生产产量等进行精确的实时记录。同时报表可以随时通过点击【打印预览】和【打印】，进行打印预览和打印。第五部分 数字化油气混输橇控制操作报警事件 具体分为报警记录和事件记录： 实

22、时显示当前报警点的报警数据、查询历史报警数据和打印。报警数据包括报警类型、日期和时间、说明、数值、单位、限值、级别及确认等。实时报警反映的是当前未确认和确认的报警。如果经过处理后一个报警返回到正常状态，则这个变量的报警状态变为“恢复”状态，它前面产生的报警状态从显示中消失。“历史报警”反映了所有发生过的报警。 报警管理可分为过程报警和系统报警。过程报警是过程情况的警告，当实时数据超过规定的报警限值或低于规定的报警限值时，系统会自动提示和记录，操作人员根据需要还可以设置是否产生声音报警。系统报警则是当系统运行错误、I/O设备通讯错误或出现设备故障时而产生的报警。第五部分 数字化油气混输橇控制操作

23、 事件记录能记录系统各种状态的变化和操作人员的活动情况。当产生某一特定系统状态时，比如某操作人员的登录、注销，站点的启动、退出，操作人员修改了某个变量值等事件产生时，事件记录即被触发。事件不需要操作人员来应答。事件所记录的内容：1.将保存操作人员一段时期以来的登录、注销等情况；2、记录站点的启动、退出等情况；3、记录该控制系统的启动、停止的情况；4、记录程序运行过程中产生的消息、告警、错误等； 具体窗口如下图:第五部分 数字化油气混输橇控制操作第五部分 数字化油气混输橇控制操作故障检测 故障监测主要用来监控装置中重要设备的运行状态，包括混输泵1的泵体温度、混输泵2的泵体温度、混输泵1的运行状态

24、、混输泵2的运行状态、变频器1的运行状态、变频器2的运行状态及PLC与上位机的通讯状态（图1）。 当哪一设备显示为红色，则表示该设备出现故障，当工作人员点击该故障相应的故障处理时会弹出相应的处理方法，入下图（图2）：第五部分 数字化油气混输橇控制操作图1 图2第五部分 数字化油气混输橇控制操作用户管理 用户管理主要用来规定用户的权限，限制对重要参数的修改，以有效避免生产过程中的误操作，同时还可以对用户进行添加、修改及保存。根据实际情况，该用户管理只将用户分为操作工和系统管理员两个级别(图3)。 操作工级主要完成对系统实时画面和实时数据检测、报警处理、故障应急处理、报表打印等日常工作；而系统管理

25、员级除了具有操作工级所有的权限外，还可以完成重要参数的设定和修改、操作人员的添加、修改和保存等操作（图4）。第五部分 数字化油气混输橇控制操作图3 图4第五部分 数字化油气混输橇控制操作交接班 主要完成操作人员的交接班登录。交接时间、人员会在事件记录中显示和保存。第五部分 数字化油气混输橇控制操作退出系统 当退出该控制系统后，现场PLC控制器仍在对集成装置进行实时控制，但无法完成流程切换、报警提示和处理、设备故障提示和处理、实时数据保存、参数设定等。 当需要推出该系统时候，只需点击推出监控系统下的“确定”即可。第五部分 数字化油气混输橇控制操作 燃烧器使用方法及操作要点1、点火 按照操作规程要

26、求，排尽炉膛内可燃气体，检查各安全附件。开动点火开关，先点燃点火烧嘴，慢慢打开外混阀门，再慢慢打开内混阀门。熄火 先关死外混再关死内混，最后关死总气阀。2、调整 1) 除总气阀外，阀1、2分别控制内混和外混燃烧，可根据不同需要调整阀1、2开度。当负荷低于设计出力20%时，可观察内混引射管是否有回火现象，如出现回火可适当关外乎阀门2，开大内混阀门3，使其正常燃烧；当负荷低于设计出力50%时，如关死外混阀2仍出现回火，则可关死内混，只开外混，可满足微负荷运行要求。 2）外混燃烧比内混燃烧噪音小，正常情况下，尽量开大外混开度。操作者注意调整好内外混各自开度，以既能正常燃烧又能降低噪音平稳运行的原则运

27、行。 3）完好的燃烧火焰应呈金黄色且焰形有力，炉内清晰。如发现炉内混浊，火焰软而飘，属空气量偏低；如火焰太短且蓝，属空气量过大。 3 、熄火 先关死外混再关死内混，最后关死总气阀。第五部分 数字化油气混输橇控制操作 燃气燃烧器调试、使用注意事项1.在没有正式点火前要确认燃料供给阀处于关闭状态。2.在点火前应对燃气管路进行排空。必须用已有的燃气排空管进行排空。3.正式点火时3.1将燃气手阀打开，此时应检查手阀到燃烧器的连接管路上是否存在泄漏，如有泄漏，应先解决泄漏问题。3.2供气管路避免用扳手或其他金属敲击，摩擦，避免引起静电或火花，引发燃气爆炸。3.3观察燃气压力是否在燃烧器设计压力范围内。3

28、.4应确认锅炉或加热炉烟道是否有烟道挡板，如果有必须保证挡板处于打开位置，并且挡板位置固定牢靠。确保炉内有水或油。3.5必须保证炉膛内干净安全，没有可燃气体。3.6疏散周围无关人员，对于滞留在现场的相关人员应告诫他们尽量避免停留在锅炉轴线前后或附近，杜绝现场有明火或吸烟现象的发生。3.7点火前应谨慎选择燃料的点火量，以免出现点火爆燃情况。一般情况下，点火出力在锅炉额定负荷的20-50%范围内。建议点火时点火位置放小些。3.8当发生点火未成功时，应停滞1-5分钟实施再次点火任务。4.点燃主火后，注意观察燃气压力，避免燃气压力过高或过低发生安全事故。5.燃烧机不使用时，告之客户切断供气总阀和供电总

29、开关 。第五部分 控制操作目 录 第一部分 数字化油气混输橇概述 第二部分 数字化油气混输橇组成及功能简述 第三部分 数字化油气混输橇流程图 第四部分 数字化油气混输橇主要设备 第五部分 数字化油气混输橇控制操作 第六部分 数字化油气混输橇故障分析变频器1、变频器2 变频器1、变频器2分别控制着混输泵1、混输泵2的启/停及运转速度。1、当变频器报告故障时 变频器电源是否打开； 混输泵长时间停运，启动时是否盘泵； 2、当变频器发生故障时 混输泵1或混输泵2不能启动或停止。处理方法： 通知现场人员在动力柜里将变频器电源关闭，30秒后，再打开电源，观察故障是否解除。若故障仍然存在，及时通知技术人员或

30、供应商进行处理； 将流程切换至旁通。 现场变频器面板显示ERR代码,此时可参考变频器说明书，确认其故障，并消除故障。变频器故障分析第六部分 数字化油气混输橇故障分析第六部分 数字化油气混输橇故障分析对其详细的故障代码及相应的处理办法见附表故障代码故障类型可能造成的原因对策ERR02加速过电流a.变频器输出侧短路；b.工作机械卡住；c.加速时间设定太短；d.热继电器整定不当，动作电流设定太小；e转矩提升设置不当a.检查输出和电机是否短路；b.盘泵；c.延长加速时间；d.调整动作电流；e.调整转矩提升ERR09欠压故障a.瞬时停电；b.变频器输入端电压是否在要求之内；c.加速时间短a.输入电压异常

31、；b.检查输入电源；c.延长加速时间ERR10变频器电机过载a.转矩提升太大；b.电网电压过低；c.加速时间过短；d.电机过载保护系数设置不当；e.电机堵转或运行负载过大a.调整转矩提升；b.检查输入电压；c.延长加速时间；d.正确设置电机过载保护系数；e.检查负载ERR23电机对地短路故障检查电机是否短路检查线缆和电机 PLC故障分析橇装PLC橇装PLC是整个橇装集成装置的控制中枢，确保其长期、稳定、正常运行至关重要。 控制系统失灵 PLC控制程序运行不正常或被清空； PLC中的CPU损坏； 供电电源故障。 与监控计算机通讯故障 电源没打开； 网络设置或网络线缆有问题； PLC通讯模块有问题

32、。第六部分 数字化油气混输橇故障分析第六部分 数字化油气混输橇故障分析（一）液位计 可能出现的故障： 1、液位计浮筒堵塞，导致液位数值不变；2、远传模块出现数值漂移； 3、液位计模块损坏 参考处理方法：1、当分离器液位液位出现以上异常情况时 a.查明是否是由于来液量突然变化使得混输泵的输出量 与来 液量衡； b.若排除来液量变化因素，则可判断液位计出现问题。 检查液位计浮子是否粘连或管路是否堵塞； 检查液位计浮子是否进液。 2、当分离器液位计数值乱跳时，检查液位计模块是否传输电流稳定，是否存在干扰源，排查干扰源即可仪表故障分析第六部分 数字化油气混输橇故障分析（二）压力变送器 可能出现的故障

33、1、压变堵塞； 2、压变出现数值漂移； 解决方案： 1、当压变堵塞时，会造成压力数值在一定时间段内不变，这时需对压变进行拆除清理，同时注意在冬季清理完后需要对变送器进行测试确保其正常； 2、出现数值漂移时，解决方法同液位计（三）温度变送器 可能出现故障： 1、数值不稳定 2、没有数值 解决方案： 对于温度变送器出现以上故障后应该检查其电流是否正常。第六部分 数字化油气混输橇故障分析（四）油气混输泵故障 故 障 原 因 解决方法泵不能起动首次使用或长期停用后灌注水或被输送介质，利用辅助工具扳动泵轴活动电机进线端子接触不良或缺相检查电机动力线缆及端子异物卡住拆卸泵体、清除异物出口闸阀关闭检查出口闸阀是否打开输送介质温度过高定、转子抱死降低输送介质温度固体颗粒直径太大泵进口安装滤网输送介质在低温下凝固加热输送介质泵吸不起介质泵旋转方向不对调整电机（或原动机）旋向吸入管路堵塞或漏气检修吸入管路泵干或半干运转检查进口闸阀是否打开或有无介质输入介质粘度过低提高泵转速介质粘度过大降低泵转