框架结构厂房清水混凝土施工技术总结

1、清水混凝土施工技术总结摘要：清水混凝土工艺施工，现在各级技术人员通过合理安排工序，周密的策划，严格把控每一道工序的质量和优化改进施工措施，使全场建构筑物达到清水混凝土效果。1工程概述公司承担XXX施工。主厂房框架结构、汽轮发电机、汽动给水泵工程框架结构、灰库、电除尘挡墙、A排外变压器防火墙等采用清水混凝土工艺施工。2主要工程量序号名称单位（kg）数量备注1主厂房主体结构m43002#4汽轮发电机、汽动给水泵工程框架结构m12003灰库m23004电除尘挡墙m18005其他m30003主要施工方案或施工工艺介绍3.1主要施工方案选择：项目部组织工程技术人员熟悉阅读施工图纸和设计文件，料及掌握设计

2、意图，学习清水混凝土施工相关文件及规程，如清水混凝土应用技术规程（JGJ169-2009）。施工前应熟悉设计图纸，明确清水混凝土范围和类型，确定施工工艺，并且施工前应进行施工图深化设计，并综合考虑施工工序对清水混凝土饰面想过影响，然后按机构部位、工序编制详细的施工技术方案并向参加施工的全体人员进行技术、安全方面的交底。3.2施工工艺介绍3.2.1模板工程3.2.1.1模板准备模板进场卸车前，施工负责人通知现场技术员，进行模板检查。待外观检查合格后，方可卸车使用。3.2.1.2模板设计（1）当模板接高时，拼缝不宜错缝排列，横缝应在同一标高位置。（2）群柱竖逢方向宜一致。当矩形柱较大时，其竖逢宜设

3、置在柱中心。柱模板横缝宜从楼面标高开始向上作均匀布置，余数宜放在柱顶。（3）水平模板排列设计应均匀对称，横平竖直；对于弧形平面宜沿径向辐射布置。（4）模板结构应牢固稳定，拼缝应严密，规格尺寸应准确。模板宜高出墙体浇筑高度50mm。（5）模板面板接缝宜设置在肋处，无肋接缝处应有防止漏浆措施。（6）模板翻样前，充熟悉图纸，了解框架柱梁接头位置、标高，了解埋件尺寸、埋设位置。3.2.1.3模板制作（1）模板下料尺寸应准确，切口应平整，组拼前应调平、调直。（2）模板龙骨不宜有接头。当确需接头时，有接头的主龙骨数量不宜超过主龙骨总数量的50。（3）木模板材料应干燥，切口宜刨光。（4）模板加工后宜预拼，应

4、对模板平整度、外形尺寸、相邻板面高低差以及对拉螺栓组合情况进行核校，核校后应对模板进行编号。（5）根据模板翻样加工制作模板，制作允许偏差为：模板高度2mm,模板宽度1mm，整块模板对角线不超过3mm,板面平整度偏差不超过3mm。3.2.1.4模板运输模板在模板制作场预拼装完成后，用拖拉机运至现场存放。模板运输时，应保持轻抬轻放，防止模板翘曲变形。模板装车时，两块模板相对放置，即两块模板与混凝土接触面相对放置，再放时，模板钉设木方面相对放置，以防止模板表面出现划痕。运至现场后，模板堆放处进行场平，保证模板平稳。如果模板表面出现划痕或锤击印，提前用腻子找平，且将腻子表面抹光，以保证混凝土表面平整、

5、光滑。3.2.1.5模板吊装模板运至现场，组装采用塔吊进行垂直运输。模板垂直运输时，采用垂直运输专用模板托架，防止吊装过程中，模板拼缝撕扯，造成模板拼缝处不平，影响混凝土浇筑质量。3.2.1.6模板安装（1）柱子底部在立模前，对柱根部模板支设处用1：2水泥砂浆找平，找平层要用水平尺进行检查，确保水平平整。（2）检查面板清洁度。（3）清点模板和配件的型号、数量。（4）框架柱模板均采用横向拼缝，不得出现竖向拼缝。木板拼装时，所有拼缝处，均粘贴2mm厚双面胶带，拼装时将胶带挤紧，然后用铁钉和方木进行加固。粘贴胶带时，胶带上表面与模板上表面齐平，拼装后胶带表面不得高出模板上表面。如有因挤紧原因造成突出

6、时，用裁纸刀顺模板表面将胶带割齐。（5）拼装模板用方木，采用规格为55*70mm，经双面压刨后，规格为48*70，与钢脚手管规格一致。拼装时，铁钉距模板边缘20mm处钉设，间距200-300mm，钉子为双面对称布置。锤钉子时，保证钉子与模板垂直，锤击完钉子后，模板表面不得出现锤击印痕，且保证钉子上表面与模板平齐。方木采用竖向布置，即在模板两侧及中间布置。（6）为了考虑框架柱梁的美观，在柱角采用PVC圆角条。PVC圆角线条的应用：在现浇结构施工中，柱拐角易产生漏浆，所形成的直角易损坏等缺陷，为克服此缺陷，以控制柱角漏浆现象，使拆模后砼四角过渡自然，线条挺直美观。线条与模板的连接采用胶粘。（7）核

7、对明缝、蝉缝、装饰图案的位置。（8）检查模板内侧附件连接情况，附件连接应牢固。（9）复核基层上内外模板控制线和标高。（10）刷脱模剂，且脱模剂应均匀。3.2.1.7模板加固（1）模板加固采用木方加钢管作为背楞管，槽钢进行加固。背楞管间距250-300mm，加固槽钢间距400mm。加固钢管垂直均匀，横平竖直。槽钢加固时，应保持松紧一致，不得出现模板弯曲影响砼浇筑质量。砼墙构件模板加固经过计算使用四层背楞管加固，对拉杆焊死加固，效果不错。（2）梁底架子应稳定，梁底立杆间距不大于600mm，梁底横杆间距也不大于600mm（根据脚手架计算确定）。横杆与立杆交接处应在立杆上加两个卡扣，保证梁底不下沉。立

8、杆应通长撑在稳固的地面上，立杆接长时应使用对接扣件，不允许使用十字扣和转向扣。（3）按设计标高调整横杆标高，然后在梁底先铺设一层50 x100mm方木，方木顶标高为设计梁底标高减一层木模板厚度，最后在方木上再铺设一层木模板。（4）梁起拱方法为：梁底两端降低10mm，梁底中间起拱10mm（须符合施工技术规范）。（5）梁底模、梁侧模均纵向布置。梁侧模用50 x100mm方木加固，间距200mm，方木外侧用钢管纵向加固，间距500mm。加固好后用钢管斜撑与架子顶牢固，另对拉螺栓安装前一定要对其位置进行设计和弹线，确保螺丝在一条直线上。（6）在主、次梁交接处，应在主梁侧板上留缺口，并钉上衬口档，次梁的

9、侧板和底板钉在衬口档上。（7）柱顶与梁交接处，要留出缺口，缺口尺寸即为梁的高及宽（梁高以扣除平板厚度计算），并在缺口两侧及口底钉上衬口档，衬口档离缺口边的距离即为梁侧及底板厚度。（8）次梁模板的安装，要待主梁模板安装并校正后才能进行。（9）梁侧模、梁底模拼装时，只允许有横向接缝，不允许出现纵向接缝。接缝处均粘贴2mm厚双面胶带，拼装时将胶带挤紧，然后用铁钉进行加固。（梁模板拼缝除采用双面胶带处理外，还可考虑使用密封胶进行处理，梁中部起拱位置的竖向拼缝，可采用小木条加密封胶的方式进行处理或模板在制作时提前考虑缺口倾斜角度，将模板进行斜拼）3.2.1.8模板拆除（1）延长拆除时间，拆模时间不小于4

10、8h，模板拆除过程中严禁模板碰到砼导致柱身局部破损。（2）制定清水混凝土墙体、柱等的保护措施（3）模板拆除后应及时清理、修复3.2.2钢筋工程3.2.2.1钢筋选材：（1）钢筋应清洁、无明显锈蚀和污染（2）钢筋加工前，所有使用钢筋必须经过复验合格，并有原材出厂合格证及复检报告（3）钢筋绑扎材料宜选用20-22号无锈绑扎钢丝3.2.2.2钢筋加工：（1）钢筋采用钢筋加工场加工，钢筋加工前，由各使用单位提前根据施工图纸，进行钢筋翻样，按照施工技术规范要求布置接头位置。（2）钢筋加工后，分类进行堆放。注意对加工好的成品钢筋进行相应的保护。（3）箍筋加工，保证箍筋尺寸，弯角规整，弯钩准确，平直段锚固长

11、度正确。机械连接部分，套丝前，钢筋端部的炖口、弯曲部分提前用无齿锯进行切割。保证丝扣完整，顺滑。 （4）钢筋工程的允许偏差符合钢筋混凝土工程施工质量验收规范 3.2.2.3钢筋安装（1）钢筋保护层垫块宜梅花形布置。 每个钢筋交叉点均应绑扎，绑扎钢丝不得少于两圈，扎扣及尾端应朝向构件界面内侧，防止扎丝外露生锈。（2）饰面清水混凝土对拉螺栓与钢筋发生冲突时，宜遵循钢筋避让对拉螺栓的原则。（3）钢筋绑扎后应有防雨水冲淋等措施。（4）钢筋外露或保护层过小，将会影响结构安全及混凝土饰面效果。3.2.3、埋件工程3.2.3.1埋件加工：（1）预埋件统一加工时，下料采用等离子自动割刀进行下料，严禁采用火焊进

12、行下料，以保证埋件周边整齐。埋件加工后，针对焊接变形进行二次调整，保证埋件平整，与模板接触面无缝隙；在埋件四角钻孔，以便安装。（2）预埋件加工后，应提前刷防锈漆一道，并根据埋件加工委托单进行埋件编号，在预埋件表面中间部位采用白色喷漆喷上埋件规格，以免使用时混淆。3.2.3.2埋件安装：将埋件放置到埋件位置，用扎丝将埋件固定在结构钢筋上，在模板上用手钻钻适当大小的孔眼，将对拉螺丝穿过埋件表面孔眼并焊接，利用对拉螺丝进行紧固，使埋件紧贴，模板与埋件四周加设双面胶条，保证埋件与模板接触无缝隙。3.2.3.3埋件防护：模板拆除后，对埋件进行防护。清除埋件表面水泥浆及铁锈，进行防腐漆粉刷。油漆粉刷时，在

13、埋件四周粘贴美纹纸，既保证埋件周边平齐又防止油漆污染混凝土表面。3.2.4混凝土工程3.2.4.1混凝土原材（1）有足够的存储量，原材料的颜色和技术参数宜一致。（2）选用强度等级为42.5级的普通硅酸盐水泥。同一工程的水泥、为同一厂家、同一品种、同一强度等级。（3）粗、细骨料采用连续粒级，颜色应均匀，表面应洁净，并符合下表规定。粗骨料质量要求混凝土等级强度C50C50含水泥（按质量计，）0.51.0泥块含量（按质量计，）0.20.5针、片状颗粒含量（按质量计，）815细骨料质量要求混凝土强度等级C50C50含泥量2.03.0泥块含量0.51.0 （4）细骨料采用中砂。 （5）同一工程所用的掺合

14、料来自同一厂家，同一规格型号。3.2.4.2混凝土配合比设计（1）按照设计要求进行适配，重点考虑混凝土耐久性；通过原材料选择、实验室适配处适宜的混凝土表面颜色。（2）按照混凝土原材料实验结果确定外加剂型号和用量，由检测专业牵头各工程参与方根据地材、项目要求等实际情况进行设计，各参建方根据协议进行施工安排（3）配置清水混凝土时，适当增加细骨料比例，增大混凝土和易性。3.2.4.3混凝土施工前准备：混凝土浇筑前，浇筑部位构件经四级验收合格后，由施工技术员开具混凝土浇灌申请单，监理签字后，交实验中心开具混凝土配合比，混凝土搅拌站根据配合比搅拌混凝土，运至施工部位进行浇筑。施工技术员提前查看现场，保证

15、混凝土浇筑泵车支设位置及混凝土搅拌车行驶路线畅通。搅拌站提前落实搅拌车及搅拌楼的正常运行情况，保证混凝土浇筑的连续。实验中心提前做好各规格混凝土试配。做好必要的施工用电、设备、材料、机具检查和备用方案，保证浇灌的连续性。3.2.4.4清水混凝土施工质量控制措施（1）搅拌清水混凝土时采用强制式交班设备，每次搅拌时间宜比普通混凝土延长20-30s。（2）同一视觉范围内所用清水混凝土拌合物的制备环境、技术参数一致。（3）制备成的清水混凝土拌合物工作性能应稳定，且无泌水离析现象，90min的塌落度经时损失值宜小于30mm。（4）清水混凝土拌合物入泵塌落度值：柱混凝土宜为16010mm，墙、梁、板的混凝

16、土宜为17010mm。（5）清水混凝土拌合物的运输宜采用专用运输车，装料前容器内应清洁、无积水。（6）清水混凝土拌合物从搅拌结束到入模前未超过90min，未添加配合比以外用水或外加剂。（7）进入施工现场的清水混凝土逐车检查坍落度，不得有分层、离析等现象。（8）清水混凝土浇筑前保持摸板内清洁、无积水。（9）浇筑前，施工技术员对混凝土班组进行技术及安全交底。并对构件提前浇水进行湿润。构件内部杂物清理干净。通过严格控制分层浇筑时间防止冷缝的出现。（10）浇筑时，根据构件截面尺寸，由专人进行混凝土布料。混凝土框架柱的布料厚度以1000mm为宜。每个构件的混凝土振捣由专人负责，振捣时间以20-30s为宜

17、。当混凝土表面泛浆、混凝土无明显下落或混凝土表面无明显气泡冒出时，停止振捣。混凝土振捣过程中，混凝土插点布置合理，插点可采用排列式或梅花式布置，严禁同一层面或同一构件采用两种插点布置方式，以免漏振。插棒时，避开模板和钢筋。（11）清水混凝土振捣均匀，严禁漏振、过振、欠振；振捣棒插人下层混凝土表面的深度应大于50mm。后续清水混凝土浇筑前，先剔除施工缝处松动石子或浮浆层，剔凿后清理干净。（12）振捣过程中，振动棒应快插慢拔，振捣过程中，上下轻轻抽动几次，充分将气泡引导出来。构件过高，无法查看振捣情况，在构件外面，加以辅助振捣。用橡胶锤敲击模板外侧方木，严禁用振动棒振捣模板或用锤子敲击对拉螺栓加固

18、钢管，以免引起螺栓松动，造成跑模，影响混凝土外观质量。(13)混凝土浇筑时设有专人看模，经常观察模板、支撑、钢筋、预埋件、预留孔的情况，当发生形变、位移时立刻停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝之前修整完好。3.2.4.5混凝土养护：（1）严格控制混凝土的拆模时间，拆模时间应能保证拆模后墙体不掉角、不起皮。（2）清水混凝土拆模后立即进行养护，对同一视觉范围内的清水混凝土应采用相同的养护措施。清水混凝土养护时，不得采用对混凝土表面有污染的养护材料和养护剂。（3）浇筑完成后，混凝土终凝前，对混凝土进行收光平整处理。保证混凝土表面平整，棱角分明。（4）混凝土终凝12小时后，对混凝土进行养护。养护采用表面覆盖塑料布和棉被，浇水养护。棉被覆盖时，将混凝土外露面全部盖严，然后进行浇水。养护时间大于7天。4与以往方案或工艺比较，该方案的特点（包括成功之处和不足之处） 4.1严苛落实预埋件的每一道工序质量 各类预埋件的统计、加工制作、防腐、安装等工序都由土建技术人员逐一监督和验收，技术人员的三分之一工作时间消耗在埋件工作上。埋件清单由多人分别整理和现场张贴，有效的降低了埋件遗漏和混淆的风险。埋件与模板以螺栓的形式固定，并不是新工艺，但通过比较和试验，证明此