看板管理之顏色管理

1、顏色管理顏色管理的三種方法1/20 優劣法顏色管理簡介優點:A.簡單,適用於不同地及人种.B.有標準,有賞,有罰,激勵優秀員工,刺激怠惰者向上.C.回饋系統.D.利用好面子(人性自尊)心理達到最大管理效果.E.台灣有不少大企業因推行顏色管理而拯救了該公司.F.管理透明化,無人情包袱. 2/20注意事項A.必需貼於多人看到的地方,達到激勵效果.B.針對層次表現不佳者.1.以關心達到施壓.2.以層層主管而談疲勞轟炸.3.早會時暗示或明示有佳者.4.將顏色管理列為年度考核依據5.每月獎賞優秀前三名者.6.配合罰款辦法,將表現不佳者立即處分.C.由比較或競爭(人與人,站與站,線與線)才能發揮顏色管理的

2、- 最大功效3/20 圖表II(比較圖表)適用於管制某一群組工作相似的人員的績效,該表可納入多人的工作成績.每個名字旁都有兩欄,在第二欄的方格內填上不良數,然後在第一欄根據不良數涂上相對的顏色或標簽.如不良數為0涂上綠色,不良數為1涂上黃色,不良數大于2則涂上紅色.對比來看可以很快的在該群組人員中查出誰是績效最好的和最差的. 圖表I適用于管制個人績效,每一天在相對的圓形里,根據其當天的工作績效來涂上顏色.如合格涂上綠色,次缺涂上黃色,重缺涂上紅色 .以此來管制,可以輕易的看出此作業人員當月的工作績效.圖表應用 顏色管理之圖表如果能有效實施則可明顯看出某月某人或某一群組人員的績效,更便于管理和提

3、高產品的品質.4/20圖表I5/20圖表II6/20 1.下工程.2.維修站.3.品管抽驗結果. 4.信賴性實驗結果.6.不良重流-Reflow.7.模擬不良試測-Blind Test.5.RMA客退品. A.反饋系統之建立推行成功的幾項要素C.獎懲,如配合扣款辦法或獎勵卷(Coupon).B.放置於目視容易之處,每日晨會討論.7/201.品質2.成本3.交期4.數量5.安全6.士氣適用於生產六大要素8/209/2010/20MI課績效評分標准一.品質:客戶投訴.QA退貨. 制程報廢.操作失誤.插件:錯料,反向,錯位,跪腳等;維修補焊:錫渣,錫點不良;測試:漏測,人為造成的損件;包裝:不按SO

4、P作業造成產品不良;物料:混料,錯料,材料變更,管制不當造成產品不良.11/209.良品與不良品混.二.5S & 紀律1.地面不整潔.2.台面不整潔.3.儀表不好.4.垃圾未整理.5.物品未定位未標示;聊天.6.大聲講話.7.做與工作無關的事. 8.私離工位. 12/20三.配合度:1.及時出貨.2.及時做報表.3.不與同事及領班爭吵.4.及時完成該站的工作.四.出勤:1.曠職.2.遲到.3.請假;13/20自動課績效評分標准一.品質:1.操機人員,技朮員.a.SMT操機人員,當天檢驗產品不良率為3%以上者.b.AI操機人員,當天檢驗產品不良率在3%以上者.c.操機員上錯件,技朮員調錯程式.2

5、.目視a.錯件,反向,缺件,短路等退貨一批扣分,3.維修人員:a.錯件,反向退貨扣分.4.查料人員:a.被QA發現上錯件扣分.14/20二.5S & 紀律.1. 未戴頭巾扣分.2. 地面有雜物,IC零件,電阻電容扣分.3. 物品未定位扣分.4. 做工作無關的事扣分.5. 報廢PCB扣分.6. 私離工作崗位扣分. 7. 台面不整潔扣分.8. 垃圾未分類扣分.9. 靜電手環未測者扣分.15/201.遲到一次扣分,曠工一日扣分.三.配合度:1.工作態度不佳扣分.2.報表未確實填寫扣分.3.未按SOP作業,經教育不改者扣分,造成重大損失以 廠規處理. 四.出勤:公告欄16/20QA績效評分標准一.品質

6、:1. 扣分(共同) 客戶/下工程投訴不良. 治具保管/操作不當造成遺失/損坏. 經教育訓練抽樣計划應用錯誤造成漏檢. 操作失誤造成產品損坏.2. 扣分(IPQC)未及時向領班,工程或制造回餽重大制程不良.17/20二.5S & 紀律.1. 頭巾,袖套,袖章與靜電手環未按要求佩帶.2. 未按SIP作業.3. 5S輪值不落實.4. 品質報表白板真寫錯誤/不落實.5. 無故不參加教育訓練.6. 未經領班批准擅自離崗位.7. 工作區域內地面,台面不清潔.8. 工作時間內做與工作無關的事,或聊天.18/20三.配合度:1.跟同事間是否相處無間.2.領班每次交待之事項是否立即行動,并按時完成.四.出勤:

7、1.曠職.2.遲到.3.請假;3.是否主動與主管反應問題,達到改善效應.19/20獎懲辦法實施條例一.獎勵1.第一名:60元.2.第二名:30元.3.第三名:10元.二.懲罰1.倒數第一名:60元.2.倒數第二名:30元.3.倒數第三名:10元.-每月評比一次20/20Cpk制程能力研究之應用1.對設計單位提供基本資料.2.分派工作到機器上.3.用來驗收全新或翻新調整過的設備.4.選用合格的作業員.5.設定生產線的機器.6.根據規格公差設定設備的管制界限.7.當制程能力超越公差時,決定最經濟的作業水準.8.找出最好的作業方法1/13Some practical application of p

8、rocess capability studies as follows Evaluation New EquipmentPredicting Manufacturing Capability to Meet Design TolerancesDetermining SpecificationsAssigning Equipment to ProductionAnalyzing the Interrelationship of Sequential ProcessesReduction of Final and Incoming Inspections2/13Dear all:Fully ag

9、ree with Grays proposal,I believe this is the right track for us to move .We shouldrelease IPQCs effort from production and let Gary push his resource on the supplier qualitymanagement(IQC) to prevent bad material come into factory.On the other hand, also enhance outgoing quality control to serve cu

10、stomers.By the way, a comment to Gary on the item4. A poor Cpk is not necessary to stop the production unless Cp is also very poor. Because Cpk=(1-Ca)Cp, base on this formula,if Cp is very good, say 2.5(means distribution is very sharp), and Ca is very poor, say 0.5,(means big deviation from the spe

11、c center) then the Cpk is only 1.25, although it is lessthan 1.33,but still inside the upper and lower spec limits. The product still ok. However,I do agree that PE has to take action to improve because it shows high risk of out of spec in the future.In order to standardize the format and parameters for Cpk control, I propose KeelungPlant(Mr