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1、华阳多媒体有限公司 成为 行业一流 加工厂 TPM（全员生产保全）管理讲义制作：杨欣2005.4TPM管理背景 五种设备维修模式 ：A.事后修理（设备发生故障后，再进行修理）B.预防维修（加强设备维修，减少设备停工修理时间）C.生产维修（以提高企业生产经济效果为目的组织设备维修）D.维修预防（在设备的设计、制造阶段就考虑维修问题，提高设备的可靠性和易修性）E.设备综合管理（在设备维修预防的基础上，形成了设备综合管理的概念）TPM管理是日本企业界在生产维修制的基础上，根据英国人创立的设备综合工程学，在1971年提出的动员全企业人员参加的更为全面的“生产性维修”，专指全员参加、以提高设备综合效率为

2、目标的、以设备一生为对象的生产维修制，标志着现代设备管理渐趋成熟的一个标准。TPM(Total Productive Maintenance)全公司的生产保全全公司的生产革新运动，全面创新管理（工具）TotalProductiveMaintenanceTotal Productive Management全面生产经营TPMTotal Perfect Manufacturing全面理想生产TotalProfitableManagement全面赢利经营Total Plant Management全面工厂管理创新TPM活动的定义Total Productive Maintenance全员生产性保全，

3、也叫全面生产管理。TPM是一种现场改善系统！最大限度提高生产效率为目标以“5S活动”为基础从总经理到一线员工全体成员为主体以相互连接的小组活动形式以设备及物流为切入点进行思考创造整合有机的生产体系 TPM活动概念的理解TPM的主要内容日常点检：由技术人员、维修人员共同制定出点检卡，并向操作者讲解点检方法，然后由操作工人在上班后的510分钟里，用简单可行的方法逐项确认。（根据日本丰田公司的统计，有80%的早期发现故障，都是由生产工人在日常点检时发现的。）定期检查：维修工人按计划定期对重点设备进行的检查，要确定设备性能，调整设备等。计划修理：根据日常点检、定期检查的结果所提出的设备维修报告、机台性

4、能检查记录等资料编制的计划定期进行修理。故障修理：当设备突然发生故障或由于设备原因造成废品时的立即组织抢修。这是一个重要环节，直接影响停机时间。维修记录分析：TPM的特点.“平均故障间隔时间”的分析最受日本企业重视。它把各项维修作业的发生时间、现象、原因、所需工时、停机时间等记录下来，做成分析表，通过分析找出故障重点次数多、间隔时间短、维修工作量大、对生产影响大的设备和部件，把它们作为维修保养的重点对象。（7）开展5S活动、经常性TPM教育。 目的 : 培养强于设备、过程或工序的人员 方法STEP推 进 目 的推 进 内 容培养改善的能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造，并能正确点检的能力工

5、序正确的操作方法，处理异常的能力管理4M和品质原因系的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力 通过5感来发现缺陷 改善设备清扫困难的部位 找出发生源，并解决 制定作业者自己能够遵守的基准书达到理解设备的机能及构造，理解作 用点加工点的水平。明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题1 6 STEP的体制化，习惯化1 STEP(初期清扫)2 STEP (发生源/困难部对策)3 STEP(制订准基准书)4 STEP(总点检)5 STEP(自主点检)6 STEP(工程品质保证)7 STEP(自主管理)理解工序的性能、调整方法、发生异 常时的对策方法，提高操作可靠性自主管理展开程序第

6、部分第I部分阶段 I 阶段 自主管理安全环境主题改善专业保全情报管理教育训练品质保全事务效率5 S 活 动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM 8大支柱活动PHASE 4 工厂的期待方向PHASE 3 向极限挑战PHASE 2 强化工厂的体质PHASE 1 基本活动的确立顾客满意的工厂高效率的工厂充满人性的工厂1. 追求极限的挑战0 方向的挑战保障100%安全运转(故障, 不良, 灾害)2. 追求TOP Level的管理用眼睛看的管理构筑保全系统基础3. 生产合理化的革新最大限度排除LOSS减低能源消耗提高产量设备效率的极限化1. 与经营目标有直接 联系的改善

7、2. 对原因系的改善3. 装备、设备为中心 的改善4. 重视时间的改善1. 向特殊的个别主题 的 挑战2. 与TPM相关的基本 活动TPM College 彻底的生产效率化 设备检查体系和 技术提高 突破传统的组织 灵活化Q . C . D利益明亮, 安全的工厂4. 为事前预防和防止重 复发生的基本活动3. 标准的确立与遵守TPM = 合理化展开程序 目的 : 构筑 设备故障 “0” 及 设备效率极限化的 效率保证体系 方法STEP推 进 内 容1. 制作设备帐目及维护 2. 现象把握 3. 设备评价实施 4. 设定保全目标 5. 故障等级定义及设定1. 基本条件整理 2. 防止类似事故的再发

8、3. 薄弱点改善及延长寿命 4. PROCESS故障递减改善1. 构筑故障数据管理系统 2. 构筑设备预算管理系统3. 构筑设备保全管理系统 4. S/P, 图纸管理,资料管理1. 定期保全准备活动 2. 制定，整顿基准类 3. 精华保全的效率化4. 构筑定期保全业务体系 5. 选定对象设备、部位和确立保全计划1. 导入设备诊断技术 2. 选定预知保全对象设备3. 确立预知保全业务体系 4. 开发诊断器械、诊断技术1. 计划保全体制的评价 2.提高保全性的评价3.提高可靠性的评价 4. COST DOWN的评价1. 对象分类，选定 2. 确立改良案及设计3. 施工,效果分析及图纸整理 4. 水平展开及MP资料化第一阶段