(整理)危险源辨识和风险评价管理规定

1、危险源辨识和风险评价管理规定（暂行）第一章总则第一条为提供危险源识别和风险评价的方法和过程，实现风险控制关口前移，减少各类事故发生，特制定本规定。第二条本规定适用于公司的所有活动，包括所有项目建设、生产经营、装置、设备、产品和外出实习和技术服务等。第二章职责分工第三条职责1、公司主管安全生产的副总经理负责危险源识别和风险评价工作，确定公司重大风险及控制措施。2、安全环保部是本办法的归口管理部门，负责组织制定、修订本办法，并实施监督，负责公司范围内的危险源识别和风险评价的管理工作。3、生产准备中心负责生产准备、生产指挥、开停工等异常和紧急状态管理过程中的危险源识别和风险评价，组织确定重大风险，制

2、定和落实风险控制措施，消除事故隐患。4、工程管理部负责项目建设、设备、设施更新改造和检维修等施工作业过程中的危险源识别和风险评价，组织确定重大风险，制定和落实风险控制措施，消除事故隐患。5、设计管理部负责项目设计过程中的危险源识别和风险评价，组织确定重大风险，制定和落实风险控制措施，消除事故隐患。6、各运行部门负责组织本部门装置在建设阶段、生产准备阶段、试生产阶段和生产运行阶段工作范围内的危险源识别和风险评价工作，在项目建设和生产工作中不间断进行危险源识别和风险评价，组织确定本部门的重大风险，制定和落实风险控制措施，消除事故隐患。7、其他职能部门负责组织本部门在项目建设阶段、生产准备阶段、试生

3、产阶段和生产运行阶段工作范围内的危险源识别和风险评价工作，在项目建设和生产工作中不间断进行危险源识别和风险评价，组织确定本部门的重大风险，制定和落实风险控制措施，消除事故隐患。第三章管理规定第四条工作程序1、成立评估小组各部门成立危险源识别和风险评价评估小组，评估小组由部门领导、专业技术人员和操作人员组成，负责本部门的危险源识别和风险评价工作，组织全体员工积极参加危险源识别和风险评价工作。2、选择和确定评估范围和对象评估小组应首先识别出本部门从事的生产经营活动、产品或服务范围，包括生产活动、产品、储运、装置、设备、设施、服务、检维修、消防、合约商的服务和设备，以及行政和后勤等活动的全过程。生产

4、范围应包括从规划、设计、建设、投产和产品销售的全过程。所有可能导致重要危害的活动，包括非常规活动、检维修等都必须充分得到识别。在确定评估范围后，评估小组可按下列方法，确定评估对象：a）按生产流程的各阶段；b）按地理区域或部门；c）按装置、设备、设施；d）按作业任务。对所确定的评估对象，可按作业活动进一步细分，以便对危险源进行全面识别和评估。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括：a）所执行任务的期限、人员及实施任务的频率；b）可能用到的机械、设备、工具；c）用到或遇到物质的物理、化学性质；d）工作人员的能力和已接受任务的培训；e）作业指导书或作业程序；f）发生过有关的事故经历、作业环境检测结

5、果等。3、选择危险源识别方法评估人员应根据所确定的评估对象的作业性质和危险源复杂程度，选择一种或结合多种评估方法，包括直观经验法（对照、经验、类比）、安全检查表分析（SCL）、工作危害分析（JHA）、失效模式与影响分析（FMEA）、危险与可操作性研究（HAZOP）、预先危害分析（PHA）等，各种识别方法的应用简介参照附录2。在选择识别方法时应考虑：a）活动或操作性质；工艺过程或系统的发展阶段；b）危险源分析的目的；c）所分析的系统和危险源的复杂程度及规模；d）潜在风险度大小；e）现有人力资源、专家成员及其他资源；f）信息资料及数据的有效性；g）法规或合同要求。4、识别危险源根源和性质1）危险源

6、识别时应考虑以下问题：a）存在什么危险源；b）谁（什么）会受到伤害；c）伤害怎样发生。2）评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危险源，包括：a）物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；b）人的不安全行为，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；c）可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；d）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作

7、业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。3）在进行危险源识别时，充分考虑发生危险源的根源及性质：a）火灾和爆炸；b）冲击与撞击；c）中毒、窒息、触电及辐射；d）暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；e）人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作等）；f）设备的腐蚀;g）有毒有害物料、气体的泄漏；h）可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务。包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。以及由此产生的后果，包括：a）人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；b）疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能

8、正常动作等）；c）财产损失；d）工作环境破坏；e）水、空气、土壤及噪音污染；f）资源枯竭。危险源识别应考虑由于过去或将来的活动、产品或服务可能造成职业健康安全危害，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢弃、废弃与处理活动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（比如火灾、爆炸、泄漏、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡）。5、评估风险和影响评估小组应对所识别的危害事故、事件加以科学评估，确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：决定所识别的危

9、害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、装置停工时间以及对本企业形象的影响（参考附录41）；评估发生危害事故事件的可能性有多大，重点考虑危险源发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生），现场有否控制措施（包括个人防护用品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训），事件或事故一旦发生，是否能发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度（参考附录42）；评估风险。结合所识别的危险源发生的可能性及后果的严重性，决定其风险的大小以及是否是可以容忍的风险（参考附录43），风险评估的结果可分为以下几种：轻微或可忽略的（L*S=16）中等的（L*S

10、=812）重大的（L*S=1525）；a）对违反法律、法规、标准、规范等，且有可能造成严重后果的风险，可直接作为重大风险进行整改；对所识别的重大风险进行汇总，并编制重大风险和控制改进措施清单。6、风险控制风险程度的大小是制定控制措施的依据，各部门应根据风险评估的结果制定相应的控制措施(见下表)：风险程度控制措施轻微或可忽略的维持现状，保持记录，但要进行检查或监测中等的进行检查或监测，制定管理制度、规定等措施进行控制重大的制定目标、指标、管理方案等，限期治理重大风险是公司制定目标指标、管理方案及隐患治理的基础和依据，各部门负责制定控制计划(参考附录44)，采取针对性的风险控制措施，消除、减少危害

11、和影响，防止潜在事故的发生。1)风险控制措施风险控制的技术措施：消除风险的措施；降低风险的措施；控制风险的措施。风险控制的管理措施：制定、完善管理程序和操作规程；制定、落实风险监控管理措施；制定、落实应急预案；加强员工的HSE教育培训；建立检查监督和奖惩机制。2)风险控制措施的确定应根据以下条件，选择适用的风险控制措施a)可行性、可靠性；b)先进性、安全性；经济合理性；技术保证和服务。7、更新危险源及风险信息在下列情形下危险源记录应及时更新：a)新的或变更的法律法规或其他要求；b)操作有变化或工艺改变；有新项目、加工过程或产品；有因事故、事件或其他来源的新认识理解。如果没有以上所描述的变化，也

12、应至少一年内进行一次评审或检查危险源识别结果。且当进行基建、日常生产运行中各种操作、开停工、检维修作业、变更等活动前均应进行危险源识别和风险评价，相关的识别频率与方法见下表：作业使用方法频率日常作业活动JHA、SCL经常进行设备、设施，关键生产装置、设施SCL、HAZOP、FMEA、定期进行新建、扩建、改建及其它变更PHA、HAZOP特定时间进行开停工、检维修SCL、JHA8、风险评估报告各部门每年编制一次风险评估报告，对年度内所开展的危险源识别和风险评价工作进行总结。风险评估报告的内容包括：评估对象及范围；评估过程及组织；采用的识别、评价方法；评估结果及重大风险控制措施；上年度重大风险的消除

13、、控制情况等。第四章附则第五条本规定由公司安全环保部负责解释。第六条本规定自发布之日起实施。附录附录1危险源识别及风险评价流程附录2选择识别危险源方法指南附录3危险源识别及风险评价方法简介附录4风险评估准则附录1危险源辨识及风险评价流程附录2选择识别危险源方法指南开始JHAWI、WI/SCLHAZOP,WI/SCLHAZOP对过程有相否WI/当或充分的是PHA过程是否涉料及到机械或FMEA电方面?重大意外事故情否外界影响QRAHAZOP否是否有详细设计资料？景，尤其可能造成考虑SCLWIor经验吗？JHA，WI，WI/SCLFTA，ETAFMEA，ETA定量风险评价结束但定期检查停止并收集充分

14、资SCL所关心的事故、事件潜在隐患（比如过程失调，单一或多因素故障复杂程度或大小只想知道大概存在的危害检维修、安装、制造、消防多因素的故障事件复杂或大规模非常规或新任务简单或小规模单一故障事件工艺过程日常运作附录3危险源辨识及风险评价方法简介工作危害分析（JHA）是一种较细致地分析工作过程中存在危险源的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危险源和可能的事故，设法消除危险源。分析步骤（参照附表）：（1）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用34个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做。分解时应：观察工作；与操作者一起讨论研究；运用自己对这一项工作的知识

15、；结合上述三条。（2）对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危险源暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。（3）识别每一步骤的主要危害后果。（4）识别现有安全控制措施。5）进行风险评估。6）建议安全工作步骤。安全检查表分析（SCL）是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险源、设计缺陷以及事故隐患。安全检查表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。分析步骤：（1）建立安全检查表，分析人员选择合适的国家、部委、行业、企业标准、规范、作业指南等制订安全检查表。如果无法获

16、取相关的标准，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料编制安全检查表。（2）分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，分析系统的设计和操作等各个方面可能与标准、规定不符而产生的偏差，及可能导致的后果。（3）识别现有的针对分析项目的控制措施。（4）进行风险评估。（5）提出建议/改进措施。危险与可操作性研究（HAZOP）HAZOP分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。HAZOP的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的

17、原因、后果、现有安全控制措施，并进行风险评估，提出建议改进的措施。HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图（P&ID）、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。对于大型的、复杂的工艺过程，HAZOP分析公用工程等方面的人员需要57人，包括设计、工艺或工程、操作、维修、仪表、电气、公用工程等方面的人员；对相对较小的工艺过程，34人的分析组就可以了，但都应有丰富经验。分析步骤：（1）选择一个工艺单元操作步骤，收集相关资料。（2）解释工艺单元或操作步骤的设计意图。（3）选择一个工艺变量或任务。（4）对工艺变量或任务用引导词开发有意义的偏差。（5）列出可能引起偏差的原因。（6）解释与偏差相关的后果。（7

18、）识别现有防止偏差的安全控制措施或保护装置。（8）基于后果、原因和现有安全控制措施或保护装置评估风险度。9）建议控制措施。失效模式与影响分析（FMEA）失效模式与影响分析就是识别装置或过程内单个设备或单个系统（泵、阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果。失效模式描述故障是如何发生的（打开、关闭、开、关、损坏、泄漏等），失效模式的影响是由设备故障对系统的应答决定的。分析步骤：（1）确定FMEA的分析项目、边界条件（包括确定装置和系统的分析主题、其他过程和公共/支持系统的界面）。（2）标识设备：设备的标识符是唯一的，它与设备图纸、过程或位置有关。（3）说明设备：包括设备的型号、

19、位置、操作要求以及影响失效模式和后果、特征（如高温、高压、腐蚀）。（4）分析失效模式：相对设备的正常操作条件，考虑如果改变设备的正常操作条件后所有可能导致的故障情况。（5）说明对发现的每个失效模式本身所在设备的直接后果以及对其他设备可能产生的后果，以及现有安全控制措施。（6）进行风险评估。（7）建议控制措施。预先危害分析（PHA）预先危害分析用于在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危险源类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。也可对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危险源和潜在的事故分析。分析步骤：（1）收集系统包括

20、项目、工程、装置的有关资料。（2）识别可能导致事故、事件后果的主要危害。（3）分析产生危险源的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因。（4）分析每种事故所造成的后果（通常指有可能发生事故的最坏的结果）。（5）进行风险评估。（6）在分析现有的措施的基础上提出消除或减少风险控制措施建议。附录4风险评价标准一、是非判断法（经验判断）满足下列任一项可直接判断为重大风险（3、4、5级）：不符合法律法规及其他要求且易造成重大伤害事故的；曾发生过重伤以上事故的，现仍无有效控制措施的；相关方（员工或分包方的员工）有集中的合理抱怨或要求的；直接观察到可能导致危险的错误，且无适当控制措施的。违反公

21、司管理方针的活动或状态。二、定量判断法评价组成员对发生事故的可能性、人体暴露在这种危险环境中的频繁程度、一旦发生事故会造成的后果三个主要因素进行评价打分，判定作业条件的危险性，评分方法如下：L发生事故的可能性大小分数值事故发生的可能性10完全可能预料6相当可能3可能，但不经常发生1可能性很小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能E人体暴露在这种危险环境中的频繁程度分数频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次，或偶然暴露2每月一次1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露C发生事故产生的后果分数值发生事故产生的后果100大灾难，许多人死亡1000万元一套装置停工30天以上国际影响40灾难，数人死亡100万元一套装置停工3天以上国内影响15非常严重，一人死亡10万元两套以上装置停