现场设备管理教材

1、现场设备管理教材0什么是设备？它与机器的关系？1设备的分类？ 2石油化工设备的标准？3. 石油化工设备与工艺流程的关系？4. 设备可靠性与安全性的关系?5. 设备管理与专业知识（行业及具体设备）的关系？设备是企业的主要生产工具，是企业现代化水平的重要标志。1设备的分类 1）标准设备（通用机械）、非标准设备（举例） 2）动设备、静设备2石油化工设备的标准（标准规范） API SH GB （还有什么标准？）（事故案例）3压力容器的标准（简介） ASME EN SH GB JB 3. 设备与工艺流程的关系4设备的可靠性、安全性与生产的关系（措施）5.设备管理与专业知识的关系 设备管理发展阶段和管理模

2、式的历史沿革 1.国际上设备管理发展基本上分为三个阶段事后维修阶段1事后维修 模式（BM)（上世纪50年代前）特点：坏了再修，不坏不修2预防维修模式（PM )（上世纪50至80年代）前苏联：计划预防维修（PPM） 美国：预防维修（PM)视情采用以下维修策略：事后维修 预防维修改善维修 维修预防特点：以时间为基础的维修预防维修阶段3多种设备管理模式并存（上世纪60出现至今），RCM、CBM、TPM、ACM、RBM等新的设备管理模式得到广泛应用 特点：以设备可靠性和状态为基础。该修必修，随时维修，减少维修。安全与经济相统一，信息化和检测技术支持。综合管理阶段2.我国设备管理模式历史沿革事后维修阶段

3、 计划预修阶段综合管理阶段事后维修1956年前计划预修（1956-1990）1956年引进前苏联的计划预修制，这在当时是一套先进完整和实用的管理体系，与我国的实际情况相结合形成了企业设备管理的基本管理模式设备综合管理多种维修模式（80年代末至今）主要有几种模式1、以全寿命周期管理为原则的综合管理体系（离散制造业）2、以点检定修（预防维修）为主导的设备维修管理体系（流程行业）；3、以TPM为主导，结合点检定修和综合管理形成的设备管理模式.石化企业设备管理模式的发展历程 中国石化在设备管理实践中，继承和发扬石化企业设备管理的经验做法，借鉴和吸收发达国家的设备维修和管理理念、流程、方法和先进的技术手

4、段，在上世纪末逐渐形成了以“三基”工作为基础，以全寿命周期为原则，以点检和预防维修（计划维修和状态维修）为主要维修方式的设备管理模式。维修策略由被动维修向预知维修和主动维修转变，主要装置实现了三年一修，部分装置实现了四年一修设备引起的事故减少非计划停工次数和时间总体趋势在减少.！ 2006-20101990年-2005年80年代前一年一修两年一修三年一修装置运行周期一年一修日常安排中小修和事后维修 装置运行周期装置实现“三年两修”到两年一修。日常检修以点检定修和事后维修为主，中小修计划维修用项修代替装置运行周期实现“三年一修”运行期间的检修被动维修向主动维修过渡，基于检测的计划维修、预知维修为

5、主长周期运行水平体现了企业设备管理和运行管理综合水平!2011-2015四年一修装置运行周期实现“四年一修”运行期间的检修，进行维修策略优化，基于风险和检测的计划维修、预知维修为主，实现以可靠性为中心的维修石化企业设备管理模式探索新形势、新要求、新目标 新形势新要求国家在安全、环保和节能减排立法越来越严格，监督力度加大，群众的诉求越来越高;国际化战略和国际国内市场竞争加剧大型化、智能化和关联度加大，原油劣质化、高负荷的精细化操作;检维修改制分流，维修和保障能力下降. 对装置可靠性和设备的功能要求高，四年一修成为装置长周期运行的新要求,保障能力建设与国际化目标相适应，建设可靠的设备管理维修保障体

6、系; 全寿命周期管理要求高，降低故障率减少事故，合理的费用保证本质安全.节能安全环保效益全寿命长周期信息化新目标 现代设备管理的主要内涵 现代设备管理的核心是以企业经济管理为目的，技术管理为手段，在设备管理全寿命过程中，充分利用各种有效的管理方法和先进技术，使设备资源得到最充分有效的配置和利用，取得最佳投资收益。 现代设备管理的关键要素：1、管理架构的系统化：以实现企业的发展战略和 业务目标为出发点，制定相应的设备管理目标，例如：备件库存费用、备件消耗、能源消耗、油脂消耗、人工消耗等，然后设计设备管理的流程。2、设备管理的信息化：以数据规范化、作业标准化、任务流程化及绩效可视化为特征。3、根据

7、设备的关键性，采用不同的维修策略，例如：在线监测、离线检测等技术手段掌握设备状态，并据此进行设备维修。 现代设备管理和传统管理的区别：一是需求上设备技术快速发展，设备大型化、信息化、智能化对企业生产的影响越来越大，企业对设备可靠性和可用度要求越来越高，对装置的整体耐用度更加关注。同时激烈的竞争迫使降低维修费用提高设备管理效率；二是管理的表现方式上，传统设备管理以表格记录、个人经验、定性分析、会议交流等粗放的管理。现代：信息化技术、状态检测技术、数据分析技术和绩效管理KPI为标志。 影响石化企业实现设备管理的主要因素 1、维修准备、组织、计划、实施不同程度存在问题。2、大修开盖率高，状态维修比例

8、偏低。3、维修费用管理粗放。维修设备更新费用相对不足。4、维修模式影响维修策略的选择。1、设备前期管理环节多，设计、采购、制造和安装水平不高，为设备运行留下隐患。2、设备前期管理直接影响装置长周期水平，目前的三年一修仍然基础不牢。 1、检维修队伍改制后素质下降，修理成本上升、安全问题频发。2、社会化的合同维修队伍素质不高，外包管理不规范。3、维修的支持资源如采购、管理信息化等有薄弱环节。1、原料劣化严重，设备腐蚀加剧。2、装置高负荷运行，公共系统不堪重负。3、更新改造滞后失修严重，导致故障率上升和非计划停工增多。4、一些关键设备的技术不过关影响长周期运行1、设备偏于老化，新度系数不高（老厂）。

9、2、装备国产化率高，可靠度不高。（设计、材料、制造、安装局限）3、技改扩能配套性差，影响长周期运行。4、设备大型化智能化和关联度高。 设备状况前期管理维修管理维修资源运行管理 国际上石化公司采用的设备管理模式和做法 一是RCM、RBM、CBM、TPM广泛使用，设备管理全员化 国际石化巨头普遍采用以可靠性为中心的设备管理模式，在提高设备可靠性的同时，维修费用普遍降低20%40%，并不断加以优化和发展，装置运行周期达到46年，甚至更长，维修费和维持费用持续降低，效果显著。 日本COSMO公司通过实施风险管理，应用RBI、RCM等方法，检修时设备开盖率由2000年的70%降至2004年的40%，修理

10、费用由2000年的再造装置费用5%降至2004年的2%。根岸炼油厂运行周期一般为4年，全面采用RBI/RCM等风险管理和可靠性管理模式，停工大检修期间设备检查比率控制在50%60%之间。 我们在实施风险监测技术时原版照抄是否合适？ 二是设备管理计算机化、网络化、智能化，信息化水平高 韩国SK公司的蔚山化工厂，加工能力4100万t/a，员工2000人，设备管理本部检测分部有69人专门从事检测，是与动、静、电、仪平行的专业分部门，其工作建立在完善的技术和数据分析系统上，系统中的检测技术专家数据库具有基于多年积累的核心经验技术，包括高温炉管换热器的剩余寿命评估技术，设备故障根本原因分析技术，用于高风

11、险设备腐蚀控制的指导技术。所有这些都为设备的维修和计划制定和维修方式的选择提供技术支持。 利用SKIDMS数据系统各专业可以自动生成计划，这基于该系统数据的真实可靠和分析能力，检测部门统计录入的管道空视图有八万张且有详细的设计基础资料、标准要求和监测资料，为监控提供了极大便利。 CMMS系统实现维修、财务成本、材料供应于一体的资源共享信息系统，其PM模块对动静设备定期维护内容、维护周期检修周期和检修内容罗列详细并可生成预算，作为招标依据，可以合理地控制检修费用。另外检维修过程控制实现了规范化、标准化、精细化和信息化，其历史记录积累全面详实，检修作业指导书等规程和技术文件已经全部实现计算机管理，

12、通过计算机系统制定计划、计算成本、实时调度。 三是建立了设备绩效管理KPI指标体系 巴斯夫、埃克森美孚等公司都有与设备管理模式相对应，以设备管理目标要求相适应的设备维修KPI指标体系。 现场规范化，决策信息化，检测常规化，作业标准化，管理程序化 传统指标：设备完好率、主要设备完好率、泄漏率 以可靠性为中心的维修管理是目前国际通用的用以确定预防性维修需求、优化维修策略的一种系统方法。以最小的维修停机损失和最小的维修资源消耗为目标优化维修策略。国际一流企业的实践证明采用状态检测等新的技术手段，可以早期发现故障，避免多检测、多维修、多保养和故障后再修，减少了漏检和计划的不准确性，使设备管理和维修管理

13、更具科学性，优化了维修资源的配置，降低了维修费用。 现代设备管理要求根据企业战略和目标，利用现代设备管理的理念、流程和方法以及先进的技术手段和信息化技术，构建与企业竞争和发展相适应的设备管理模式。不同行业和企业模式会有不同，但总的趋势是国际一流能源化工公司设备管理集成化、全员化、计算机化、网络化，已从定性的经验管理向以风险、状态和信息为基础的定量管理转变。 国内石化行业新设备管理模式 在石化行业积极消化、吸收、导入TPM等理念和方法，构建具有中国石化特色的设备管理模式，即 “以三基管理和精细化管理为基础，以可靠性为中心，以状态受控为重点的、预防维修和预知维修和主动维修相结合，以预知状态维修为主

14、线的设备管理模式”。达到以最低的成本投入取得最优的设备功能、可靠性和利用效率。通过实践，形成自己的管理规范和标准，在管理目标、维修策略和资源管理和配置等方面提出新的要求。 任何管理模式都是为了实现管理目标服务，也不是一成不变的，采用以可靠性为中心的设备管理模式，就是为了使设备管理更加精细化，由经验定性管理为主，通过采用风险检测评估、状态检测和专家分析技术并通信息化平台集成，实现科学定量分析为主提升设备可靠性，实现设备受控可控。 以可靠性为中心的管理模式主要内容 管理目标：提高设备的可靠性、利用率和功能可利用度，延长装置运行周期达到世界一流，实现设备全寿命周期最经济。 维修策略：以设备状态可控受

15、控为重点，以尽量少的维修、监测和管理代价，减少过剩维修和检测以及检测维修不足。采用优化维修策略，实施基于风险的状态维修、预知维修和主动维修相结合的维修策略。 组织模式：结合中石化的一体化建设，对设备管理业务和流程进行梳理和再造，变职能驱动为流程驱动，流程上不能有短板，形成可靠完善的管理保障体系。 资源管理：高度重视信息资源，以总部ERP为基础，通过设备信息管理系统把各种管理业务进行优化整合，并使人力资源和支持性资源（维修队伍、备件、财务等）最优化。知识管理和信息资源成为支持系统运行的最重要资源，成为维修和安全保障能力建设的核心。 绩效管理考核模式：总部建立设备绩效管理KPI绩效指标体系，借鉴欧

16、洲维修联盟所罗门和国际油公司的KPI指标，与世界一流油公司的指标有共性和可比性，便于对标评价。管理闭环程序化，不断动态提升。构建以可靠性为中心的设备管理模式重点开展的工作 采用有效的技术和管理手段提高前期管理水平。 国外研究成果表明，设备寿命周期费用的90%是由设计制造阶段所决定的。前欧维联主席比杨.约翰逊讲过，企业对设备的投资有高达70%份额要用于设备故障的维修等，而这些故障通常源于设备制造商的设计、选材、制造工艺、试车等。但是企业采购部门却忽略了这部分费用，而热衷于采购最便宜的设备。现在企业必须作出改变，也就是企业要保证寿命周期费用最优化，将其作为计划内的支出。因此，在购置或引进设备时，必

17、须进行周密的可行性研究与技术经济论证，以及设备部门参与或负责设备的前期管理，把好设备选型关等，以利于引进与购置技术上先进、经济上合理、生产上可行的设备，发挥设备投资的最大效益。 前期管理-设备可靠性管理和本质安全的基础 维修策略运用和借鉴先进的维修理念指导维护检修工作，信息化提升管理水平风险维修RBM预防维修PM事后维修BM可靠性维修 RCM改善维修CM状态维修CBM新技术应用红外成像技术油液铁谱分析在线监测技术GIS泵群检测在线维修技术在线清洗技术 根据维修策略和设备管理的需要开发先进的设备管理信息系统，实现信息资源支撑。 信息资源主要包括信息的获得、传递、集成、应用、反馈等，目前信息化网络

18、化发展日新月异，为信息资源的开发利用提供了更好的途径。要建立公司的设备管理信息平台承上启下，上接ERP的PM，下联各基层设备的在线监测系统（机组、腐蚀、泵群等），各专业的监测评价信息。 世界一流公司设备管理信息系统除可以进行文档管理、现场管理、专业技术管理和成本费用管理外，还实现了各种设备管理先进技术的在线管理和技术分析，对设备运行状态进行实时远程监控、远程故障分析、在线专家诊断。 设备管理信息化系统是实行以可靠性管理为中心的设备管理模式的核心资源因素之一，直接影响管理模式实施的成效，应借鉴国外企业开发信息系统的经验，实现管控一体化。 设备管理的特点1、技术性强 现代生产设备是现代科技的载体，

19、所以设备管理具有很强的技术性。现代设备包含 了机械、电子、液压、计算机等许多方面的专业技术。2、综合性高 （1）现代设备是多门科技的综合应用。 （2）设备管理的内容也是综合性的有工程技术、经济财务、组织管理。 （3）为了获得设备的最佳经济效益，要对设备实行全过程的综合管理。 （4）设备管理涉及到物资准备、设计制定、计划采购、方案论证、经济预算、质量控制等 方面业务内容。3、随机性大 因为设备故障具有随机性，使得设备维修及管理也产生随机性。设备管理必须要有应 对突发故障的能力信息畅通、器材准备、组织严密、指挥得当等。4、全员参与 现代企业管理强调应用行为科学调动广大职工参与管理的积极性，实行 以

20、人为本的管理。现代设备技术上越来越复杂，管理的综合性更加迫切需要全员参与，形成良好的设备管理系统，才能搞好设备管理。 大型国有企业的设备管理主要三种模式 1.以全寿命周期管理为原则的综合管理体系 2.以点检定修为主导的设备维修管理体系 3.以TPM为主导、结合点检定修和综合管理 形成企业的设备管理模式 大型国有企业的设备管理模式主要三种模式 1.以全寿命周期管理为原则的综合管理体系即通过一定的技术、经济、组织措施，对设备的规划、 设计、制造、选型、购置、安装、使用、维护、修理、 改 造、更新直至报废的整个寿命周期进行综合的科学管理。 这一模式即通常所说的设备综合管理模式。 大多数离散制造企业的

21、设备管理以此模式为主。 大型国有企业的设备管理模式主要三种模式 2.以点检定修为主导的设备维修管理体系 点检定修管理模式是在点检制、预防维修的条件下， 将检修负荷压到最低限、强化减少维修停机时间、实现可 预测的均衡修理负荷的一种维修方式。 目前在流程工业企业多采用这一管理模式。 大型国有企业的设备管理模式主要三种模式 3.以TPM为主导、结合点检定修和综合管理形成企业的设备管理模式。这一管理模式的主要问题是TPM管理的执行有效性。在实施TPM管理较好的企业，主要以TPM的基本方法为主实施管理。 具有中国特色的设备管理模式 以全寿命周期管理为原则、以点检和预防维修为核心、以TPM为规范化管理基础

22、，对设备实行标准化管理和综合管理。 TPM:是日本（中岛清一）建立在美国的后勤工程学的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法（两参一改三结合：干部参加劳动，工人参加管理，改革不合理的规章制度，干部、工人、技术人员三结合，进行技术革新技术革命。）中群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。 TPM（TotalProductiveMaintenance） (全面设备管理）（全面生产维护）（全面生产保养) 特点：全效益、全系统、全员参与。 全效益是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种资源

23、； 全系统是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化； 全员参与是包括操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。 作用：减少设备故障损失，提高运行时间 ；延长设备使用寿命 ；减少设备检修耽误生产的时间；减少设备引起的质量问题 。 TPM的目标:概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。 事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危

24、害非常大，影响生产不说，还会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。 日本实行TPM的效果 很强调操作人员的积极性，他们的经验是60%80%的故障可以通过点检早期发现、预防修理、减少故障、提高设备效率。 对现有设备局部地改进设计和改造零部件，以改善设备的技术状态，更好地满足生产的需要。 开展TPM的效果 80年代，TPM在日本逐渐普及，其效果明显：故障减少到1%1150；维修费用减少30%；净产值增加1.21.8倍；合理化建议增加到10倍以上。 案例：日本“西尾泵厂”是个

25、典型代表，1982年获TPM奖。它们生产的100万台泵仅有11台次品，成绩非常优异。 国内企业设备管理模式的探索 宝钢1985年开工时，引进日本的TPM;在设备管理的实践中，结合中国国情，实行点检定修制，属于预防维修的范畴。预防维修不可避免地存在过维修，2007年提出：“以点检定修制为核心，以预防维修为主线”的设备管理模式，随着宝钢的发展，本着企业价值最大化的指导思想和主动设备管理的理念，提出了实现“以状态受控为重点的、以预知状态维修为主”的设备管理模式，达到以最低的成本投入取得最优的设备功能、精度、可靠性和效率的目标。要实现这个目标，需要三个方面的基础：一是实现设备状态受控；二是建立以预知状

26、态维修为主线设备管理模式；三是重点关注设备的功能、精度、可靠性和效率。 海尔TPM也有自己的特点，更重视作业线的可靠性，坚持日事日毕，日清日高，设立设备管理公司管理集团内的设备管理，效果也不错。最适宜最有效的方法才是最好的方法 TPM的主要做法 1、自主维修（PM小组活动） PM小组活动不同于美国的PM，而是全员的PM。操作者的自主维修（小组活动）自己的设备自己管的思想，使每个操作者掌握能够自主维修的技能，并采取开展小组活动的组织形式，这是TPM的最大特点。 2、开展6S活动 6S指整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。 3、点检 指按照一定标准，对设备规定部位进行检测、早期发现设备的异常状况。

27、 设备安全隐患问题 通过制定、落实企业的法规、故障分析管理、隐患管理、设备现场管理以及设备诊断技术等一系列过程管理，向设备“零故障”管理目标迈进。 1.制定切实可行的企业法规并加以落实是实现设备零故障的前提；2.建立健全事故故障管理台帐，及时进行分析是实现设备零故障的基础；3 .强化隐患管理，注重隐患整治是实现设备零故障的重要手段；4 . 加强设备现场管理，开展季节性设备整治是实现设备零故障的有力措施；5 .杜绝事故故障的发生是实现设备零故障的有效方法；6 .利用设备诊断技术，为预修计划提供依据是设备零故障管理的保障。 设备故障产生的几大原因？ 设备故障产生的6个原因：1.设计缺陷；2.制造加工缺陷；3.安装缺陷； 4.质量管理缺陷；