精益生产概论PPT演示课件(PPT 51页)

1、精益生產1 第1页，共51页。TPS豐田屋報告大綱生產方式變革何謂精實生產2第2页，共51页。生產方式變革歷史時間軸3第3页，共51页。豐田生產方式手工作坊科學管理福特生產體系工廠批量加工生產方式變革 1799零散加工标准化互换性部件工程圖紙生產設備 1890 1910連續（流線）化生產單一的產品生產線工作研究標準化作業人體工學流程圖JIT自働化快速換線少量多樣 19504第4页，共51页。批量生產机以群分，大批量生产 亨利福特 ，鲁奇厂低技术水平的工人，简单重复的工作，劳资纠纷零件互换性、质量较低、合适的价格大量复制 批量生产产品标准化、生产效率化、规模经济5第5页，共51页。“大批量生产”

2、的问题交付期长对客户需求响应不好库存水平增高质量水平降低“非增值”活动增加工作的复杂程度日益增加工作层级及官僚主义日增额外成本支出增多难以适应变化长期 策划 必需品 增多 需要更多的资本投入6第6页，共51页。7豊田佐吉 1867 19301890，发明人力织机1896年-木铁混制动力织机（1看多）1909 “L式铁质动力织机”1918，纺织股份成立1924年，G型织机诞生,被誉为“魔法机器”。 一生获专利84个，另外获得35个“经济实用新发明”及13个外国专利权。佐吉的精神后来被喜一郎制定为丰田纲领 -潜心研究制造，永远走在时代的前端 -戒骄戒躁，踏实稳重 -团结友爱，让公司成为温暖的大家庭

3、对于丰田理念贡献：1.“自动化”的思想2. 潜心研究，重视技术，稳妥踏实的理念。豐田生產方式簡介Toyota7第7页，共51页。8.丰田喜一郎（18941952）豐田生產方式簡介Toyota1920年毕业于帝国大学工学部入“丰田纺织株式会社” 1929年9月赴欧美期间坚定了自制汽车决心。1931年试制成功4马力小型汽车发动机。1933年9月设立“汽车部”。1935年造出A1型轿车样车，还造出G1型卡车。1937年8月27日 “丰田汽车工业株式会社” 成立。1938年11月，举母工厂竣工 。1950年6月裁员风波而辞职对于丰田贡献：1.开创了国产轿车行业并给出远景2.内部专业化分工3.供应链打造

4、开始4.JIT倡导，“合理化建议制度”倡导等8第8页，共51页。1937 丰田家族建立了丰田汽车公司1945 麦克阿瑟元帅告诉日本人，日本人的生产率是美国的八分之一1949 销售受挫, 进行了裁员, 结果丰田喜一郎辞职(丰田英二的叔叔) 19371950 年共生产了2685辆汽车,而福特汽车的鲁奇厂一天就要生产7000辆。丰田公司向美国学习“福特模式” , 丰田英二和大野耐一 认为大规模的生产模式不使用于日本19501973年在不同时期推行和实验了各种有效方法( 1950年的“安灯”拉线,1958看板, 1962 快速换模,1963的一人多工程) 精益生產的原型9第9页，共51页。101930

5、年豐田喜一郎開始研究開發小型汽油發動機1933年在豐田自動織機製作所內設立汽車部1937年豐田汽車工業公司誕生（資本金1,200萬日元）1938年總公司工廠建成投產 丰田喜一郎1957年首次向美國出口豐田轎車設立美國豐田汽車銷售公司1966年COROLLA花冠車問世1972年日本國內累計汽車產量達到1,000萬輛1982年豐田汽車工業公司與豐田汽車銷售公司合併為豐田汽車公司1990年COROLLA花冠車累計產量達到1,500萬輛1999年在紐約和倫敦證券市場分別上市日本國內累計汽車產量達到1億輛2000年四川豐田汽車有限公司建成投產(現四川一汽豐田汽車有限公司)2002年中國第一汽車集團公司就

6、全面合作達成協定豐田在中國首款轎車VIOS威馳下線2005年廣州豐田發動機有限公司AZ發動機整機下線出口第一款在中國生產和銷售的混合動力車PRIUS普銳斯下線2006年廣州豐田汽車有限公司國產CAMRY凱美瑞轎車下線TOYOTA 簡介10第10页，共51页。11亨利.福特发明了一种生产方法，打破了工艺传统，满足了20世纪社会的需要历史从批量生产到精益生产批量生产目标：规模经济巨大的成功有限的产品种类流水作业织布机TOYOTA丰田汽车公司糟糕的汽车，极小的成功190019151935WWII美国大众市场劳动力替换部件精确加工工具11第11页，共51页。12批量生产扩展，试图针对变化做出调整 ，精

7、益生产作为一种替代方案开始出现 历史批量生产到精益生产日益复杂的汽车和多样化的市场战后繁荣（批量的思想扎根落户）强调财务和管理大批量生产自动化美国客户希望要小型的汽车。3大汽车公司的市场份额开始减少追赶美国丰田的生产系统小市场极少的资源需要现金 极差的质量日本工业认识到TPS，分散化开始巨大的成功194519801973TOYOTA超级市场系统美国质量和生产率研讨会目标 质量,成本，前导时间, 灵活性第1次石油危机12第12页，共51页。項 目手工生產模式大批量生產模式豐田式生產產品特點完全按顧客要求標準化、品種單一品種多樣化、系列化設備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業

8、分工與作業內容粗略、豐富細致、簡單、重複多技能、豐富化對操作工人要求懂設計製造有較高操作技能不需要專業技能多技能庫存水準高高低製造成本高低更低產品質量低高更高所適應的市場時代極少量需求物資缺乏、供不應求買方市場豐田式生產與其他生產模式比較13第13页，共51页。时间：2001-2003深入到丰田公司内部，包括： 日本、美国各地的丰田工厂、供应商、销售中心、零件配送中心、技术中心、试车场等采访了40多位丰田汽车专家，涵盖丰田所有部门。 丰田汽车案例 2004出版杰弗里.莱克（Jeffrey K. Liker）丰田汽车案例 14第14页，共51页。TPS豐田屋 Toyota House 15第15

9、页，共51页。16第16页，共51页。透過浪費縮短生產流程達成下列目標最佳品質/最低成本/最短leadtime/最佳安全性/最高士氣JIT 正確時間正確數量正確零組件1.花時間規划 2.持續性流程3.后拉式制度4.SMED 5.整合后勤作業自働化1.出現問題自動停止2.安燈3.人機分開4.防呆5.就地品管6.解決問題的根本原因 減少浪費1.現地現場解決問題2. 5 why? 3.注意浪費情形人材團隊1.挑選 2.人事系統3.共同目標 4.交叉訓練生產平准化Visual management目視管理提案改善穩定且標准化的流程以架構為基礎以人員為核心TPS HouseTPS理念17第17页，共51

10、页。精益生產系統TPS沿革项目40年代50年代60年代70年代JIT1948逆工序领料1949中转仓库废止1953机械工厂逆领料试验；1955装配与车身车间连接；1962公司内kanban 实施；1965外包件100% kanban模式；自働化1945换模3个小时1947实施1人多机试验和异形线1950目视化管理开始1950s异形线试验形成cell1962换模15分钟1963单人多工序1966人性化自动线1971换模3分钟1971转配采用定位停止装置18第18页，共51页。JIT的特點人員、生產周期時間場地、產品開發時間投資、庫存量用一半的生產出品質更高品種更多產品以看板式(Kanban)管理

11、，在需要的時候，按需要的量生產客戶所需的產品：生產(Just in Time)；利用平準化生產來適應需求的變動，達成彈性的目標；利用多能工建立標準作業；利用自動化設備防止不良。19第19页，共51页。 JIT的基本思想是：只在需要的時候，按需要 的量生產客戶所需的產品，故又被稱為即時生產、適時生產模式、看板生產模式。JIT的核心是：零庫存和快速應對市場變化。精益生產不斷消除所有不增加產品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經營哲學。JIT Just in Time 20第20页，共51页。實施JIT之必備條件JIT佈置及流程設計預防保養 (Preventive Maintenance)JIT

12、應用於生產線流程JIT應用於訂單生產全面品質管制穩定排程與供應商合作21第21页，共51页。 1. 設計流程 .作業連接 .平衡工作站產能 .流程取代 .強調預防保養 .減小批量 .減少設定/轉換時間7. 改善生產設計 .標準生產規劃 .標準化及減少零件數量 .配合生產設計的製程設計 .品質期望 2. 全面品質控制 .員工負責 .衡量：SQC .加強承諾 .永不失敗法 .自動檢查3. 穩定排程 .平準式排程 .低利用產能 .建立凍結視窗 6. 更降低存貨 .尋找其他領域 .儲存 .運送 .旋轉盤 .輸送帶 5. 與廠商協力 .減少箝制時間 .頻繁送貨 .使用需求專案 .品質期望4. 看板拉曳

13、.需求拉曳 .回沖 .減小批量同步解決問題 .歸根究底 .永久解決 .團隊方法直線及專家負責 .持續教育績效評估 .強調改善 .追蹤趨勢如何達成JIT生產22第22页，共51页。月生產計劃備料庫存細作組立塗裝包裝庫存庫存庫存批量批量批量批量其特點(弊端):1.純前推式生管控制模式. 2.每一製程均產生批量庫存.一般生管制度23第23页，共51页。客戶販賣情報超商KANBAN引取情報LINE側部品LINEKANBAN的流動物的流動KANBAN回收箱看板的介紹24第24页，共51页。生産、搬送指示前工程後工程訂購領取只生產後工站需要的產品數量生產指示看板加工工站（機械工場）取件看板前工程後工程組立

14、line看板的流動必要的物在必要的時間只訂購、領取 必要的量看板（生産情報）（訂購、搬送指示）看板 是生產、搬送的指示，是在庫管理的道具看板的介紹25第25页，共51页。日生產計劃周生產計劃月生產計劃備料細作組立塗裝包裝看板看板看板管理制度26第26页，共51页。27看板的種類及用途第27页，共51页。28看板的格式(範例)發行張數箱種、收容数交貨或生產週期供應廠商使用者第28页，共51页。根由Root Cause为什麽?为什麽?为什麽?为什麽?为什麽?答案：真正原因十分接近真相的原因表面原因看到的现象現地現物現實三現主義注重生產現場5W 追根問底29第29页，共51页。转换思维方式优秀的质量

15、不要让生产停止一切正常目标:产量库存是安全的保障产量多，变化少部门责任制单向化公司架构层次多零缺陷不要让故障再次发生持续改善目标:客户满意库存是浪费产量少，多样化价值流责任制多向化公司架构精简30第30页，共51页。精益生產 Lean Production 浪费31第31页，共51页。 20世紀50年代， 日本豐田採用JIT生產模式，其鼻祖為豐田喜一朗及大野耐一。 1985年，麻省理工學院花500萬美元成立國際汽車計畫對豐田生產模式研究，由 J.P. Womack, D.T. Jones, D.ROOS提出精益生產模式概念。精益生產Lean Production？32第32页，共51页。地点：

16、麻省理工学院, 时间：1985-1990,花费：500万美金领导者：詹姆斯.P.沃麦克， 丹尼尔.T.琼斯，丹尼尔.T.路斯在如下汽车工业领域进行的全球“标杆研究” :产品研发供应连管理制造运营Manufacturing operations客户关系结论: 日本制造厂商在每一方面大大领先。国际汽车业研究计划(IMVP)国际Motor Vehicles Programme33第33页，共51页。IMVP研究 - 1989Summary of Assembly Plant Characteristics, Volume Producers, 1989 ( Averages for Plants i

17、n Each Region )34第34页，共51页。IMVP研究 - 198935第35页，共51页。精益生产的结果36第36页，共51页。1987年，美国弗雷明汉的通用汽车 vs. 日本高冈的丰田 vs.美国弗里蒙特的NUMMI每辆车组装小时数每百辆车缺陷数每辆车需要组装区域零件库存 (平均)用于返工的区域缺勤率16450.452 小时无无311300.752 周15%15%通用汽车丰田19450.652 天7%1.5%NUMMI来源 : IMVP World Assembly Plant Survey, 1989NUMMI (新联合汽车公司)是一个通用汽车和丰田的合资企业。NUMMI的管

18、理人员来自日本，工人则来自美国。数据比较37第37页，共51页。38 改变世界的机器1990出版销售超过500.000本，超过11种语言- 詹姆斯.P.沃麦克- 丹尼尔.T.琼斯- 丹尼尔.T.路斯改变世界的机器38第38页，共51页。MIT對精益生產的定義致力於在客戶關係、產品設計、供應網路和工廠管理等各個方面全面消除浪費。其目標是以最少的人員、最低的庫存、最短的時間，高效、經濟地生產出高品質的產品，對顧客需求做出最迅速的回應。39第39页，共51页。MIT的精益生產闡述精益生產是美國麻省理工學院（MIT）的Jones等50多位元專家,根據其在“國際汽車項目IMVP ”研究中，基於對日本豐田

19、生產方式的研究和總結，於1990年提出的製造模式。 他們用了5年的時間,對17個國家的90多家汽車製造企業進行了比較分析, 發表了名為“改變世界的機器”(The Machine That Changed the World)的著名報告。 精益生產（Lean Production/LP），又稱精益製造（Lean Manufacture /LM）這種生產模式早在20世紀50年代就已應用于日本豐田汽車公司的製造車間，並成功地沿用至今。其核心內容就是在企業內部減少資源浪費，以最小的投入獲得最大的產出。其最終目標就是要以具有最優質量和最低成本的產品，對市場需求做出最迅速的回應。40第40页，共51页。重

20、大歷史意義：這是製造工業的又一次革命。報告對於過於臃腫的大多數美國企業，提出了“精簡、消腫”的對策；精益生產的基本目的：要在一個企業裡同時獲得極高的生產率、極佳的產品品質和很大的生產柔性；在生產組織上，與泰勒方式不同，不是強調過細的分工，而是強調企業各部門相互密切合作的綜合集成。綜合集成並不局限於生產過程本身，還包括產品開發、生產準備和生產之間的合作和集成。精益生產不僅要求在技術上實現製造過程和資訊流的自動化，更重要的是從系統工程的角度對企業的活動及其社會影響進行全面、整體優化。精益生產體系從企業的經營觀念、管理原則到生產組織、生產計畫與控制、作業管理以及對人的管理等各方面、都與傳統的大量生產

21、方式有明顯的不同。41第41页，共51页。根據報告的結論，與大量生產方式相比，日本所採用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面： 1. 所需人力資源：無論是在產品開發、生產系統， 還是工廠的其他部門，均能減至1/2；2. 新產品開發週期：可減至1/2或2/3；3. 生產過程的在製品庫存：可減至一般水準的1/10；4. 工廠佔用空間：可減至1/2;5. 成品庫存：可減至1/4；42第42页，共51页。什么是“精益” ?“精益: 肉当中的瘦肉部分。 ( 不含肥肉) “精益思想 ”是一种方法论，其目的是排除给系统带来负担的各种浪费（肥肉）。43第43页，共51页。精益思想为客户提供“完美的价值

22、”不但符合价格，质量和交期的要求，更要符合不断变化的需求创造价值的工序设计 (概念至投产)生产 (订单至交付)服务 (在产品寿命周期内)“没有浪费的”、精益的“工序”44第44页，共51页。45时间：1992-1996调查了50家规模、年龄、注册地各不相同的美国、英国、德国及日本公司，销售额均超过300,000 (英镑)精益思想 1996出版詹姆斯.P.沃麦克丹尼尔.T.琼斯“精益企业” 计划45第45页，共51页。按产品区分价值确定每个产品的价值链追求完美B价值链动态管理AC顾客拉动价值DEMIT精益思想：在你的企業中消除浪費及創造財富一書，介紹了將大規模生產的工廠轉換成精益組織的概念，提出5個需要考慮的指導原則46第46页，共51页。Lean Production精益生產Perfect完