2022年执行手册

1、1、企业文化的传递 - 12、四合一标准经营 - 23、四合一标准质量 - 34、四合一标准安全 - 45、四合一标准环境 - 56、GMS五大原则 - 67、PI员工参与 - 88、STD标准化作业 - 189、BIQ制造质量 - 2410、SLT缩短制造周期 - 3711、CI不断改进 - 40 目录：企业文化12345内涵的传递：公司-工厂-工段-班组 逐层传递1、公司愿景： 国内领先 国际一流2、公司核心价值观/ 精神：一切工作服从于质量 精致变速 速变致精4、公司“SAGW”理念：科学（发展） 诚信（合作） 卓越（执行） 和谐（共进） 3、三个创新：技术创新 体制创新 管理创新 5、

2、五大中心： 市场拓展中心 质量管理中心 产品发展中心 费用管理中心 人力资源中心1企业的可持续发展前景、实际经营状况及企业适应市场变化、参与竞争的能力，实现企业市场最大化的目标。要点：1.利用对计划目标的分解，完成情况分析及项目调整报告等工具来确保各项经营目标（经济指标/质量指标/技术指标/管理指标等）的按期完成。2.定期开展体系内审和评审，以保障体系标准得到有效贯彻落实。3.质量信息的收集是否及时进行传递？质量问题的整改对策措施是否得到执行？4.是否根据员工的培训需求分析，制定了相应的年度培训计划？5.员工是否具有从事其岗位工作的资格（上岗证/操作证/资格证等）？6.生产现场的物流状态是否符

3、合规定要求：物流流程，产品标识/检验报告，产品状态的隔离，生产环境的整洁，工装/工具/检具的摆放和领用，工位器具的整洁。7.工艺装备/加工装备是否满足生产的需求：工艺装备的配备， 检具的标定/调整，强制换刀的执行情况，设备的保养，设备点检卡。A 经营2适时供货及缩短流转周期，直接会影响到采购周期。需要在整个生产过程中加以考虑，并采取切实有效的措施。加强对供货商的质量评审，使供货产品质量完全符合产品和客户要求。要点：1.原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放？2.零件是否按照FIFO/批次投入使用？零件是否注意防损防污防锈？3.员工素质是否满足了相应的岗位要求？4.废品、返工返修件和调整零件以

4、及车间里的余料是否坚持分开存放和标识？隔离区是否建立？废品箱是否标识明显？5.质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性？原始数据记录卡、缺陷收集卡、参数更改等记录是否完全并存档？6.是否对产品和过程进行持续改进？考核要点如：减少浪费措施及实施结果，优化调整时间，提高设备利用率，减少库存量。B质量3以“分级管理、分线负责”为原则，通过全员、全方位、全过程的定性与定量分析，客观地反映企业劳动安全卫生工作的现状，从而推动企业安全管理。要点：1.是否进行安全自检，是否发生工伤事故，劳防用品是否符合要求，安全教育是否进行，危险作业、临时线作业是否进行审批？2.严格遵守安全操作规程，是保障员工在作

5、业过程中不受伤害的必要条件。3.操作人员资质要求：安全生产知识、设备操作知识、特种作业培训、防护用品使用知识、应急反应能力、身体状况等。4.安全管理是否按计划进行：年度计划、安技措施，目标控制值（例如：工伤、火灾、交通事故等），执行结果（例如：检查、考核、评比）。5.有害作业点监测是否符合安全评价要求？6.各部门的一级经理是本部门的消防安全责任人，对 本部门的消防安全工作全面负责。C 安全4根据环境管理体系要求，保证环境方针适应市场信息和周边环境的变化，确定企业年度目标及指标，并能使目标和指标按期实施。要点：1.为了便于有效的环境管理，应对作用、职责和权限做出明确规定，形成文件。2.环境记录是

6、否标识明确，并可追溯相关的活动、产品或服务？3.体系文件是否符合环境管理工作的计划安排和标准要求？4.保存和管理的环境记录是否便于查阅，并规定其保存期限并于记录？5.文件是否与现行的职责与机构相符？6.工厂要具有环境调查表、重要环境因素清单7.调查表应从活动、产品及服务的三种状态、三种时态 及七种表现形式加以考虑D 环境5员工参与内建质量缩短制造周期不断改进标准化67 工段/班组使命（在工段GMS墙） 安全：确保全年安全无事故 人员：合理安排岗位培训及轮岗实践 质量：确保无外审不符合项 响应：确保按时完成产量 成本：合理运用非计划加班及辅料 班组使命 1、最新安全事故报告（在工段GMS墙） 以

7、最新安全事故报告内容为准 2、班前会安全主题及质量主题（在班前会记录本） 以当天班前会记录为准81）严格遵守本单位的安全生产方针、规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品。 2）不违章作业，有权拒绝违章作业的指令，对他人违章作业必须加以劝阻和制止。 3）发现事故、隐患或者其他不安全因素，按规定立即报告相关人员或部门并采取紧急措施。 4）按规定提交合理化建议以防止职业安全和健康危害。 5）按时按规定接受各项安全培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力。安全和健康职责（在工段GMS墙） 操作工安全职责：9 班组长安全职责： 1）对班组内所有

8、与安全相关的事务全面负责，实时掌握班组安全状况，完成班组BPD指标。 2）确保班组内所有员工了解和明白所有新的和现有的安全和健康方针、程序与制度，并确保得到贯彻执行；确保SOS的安全有效性。 4）向所有班组成员提供指导以正确穿戴所有要求的个人防护用品、安全装置，并确保使用。 5）激励班组内所有员工提交合理化建议以防止职业安全和健康危害；在需要的时候提出合理化建议以辅助工段长改善不安全或危险的工作环境。 6）参加工段安全会议，按时进行班组安全检查，而且记录保存完好。 7）在班前班后或根据需要提醒工段内所有员工进行安全操作，关注和提防工段内任何不安全、影响职业卫生与健康的人的行为或物的状态以消除任

9、何事故/事件发生的可能性。 8）确保每个新班组成员、变换岗位或复工人员到班组工作的第一天按要求接受了班组安全入门培训，并确保班组内所有员工按时按规定接受各项安全培训。 9）报告所有发生的事故/事件，及时抢救伤员，保护现场；进行事故/事件的调查、分析和处理，并确保整改措施及时完成。 10）确保安全主题、安全信息的传递和交流，保持信息畅通。10岗位职责操作工职责：1.遵守公司有关健康和安全等各项规章制度及各体系要求2.遵守班组日常行为规范3.对本工序加工的产品的产量、质量及产品外观质量完好负责4.能按照标准化作业指导书进行操作5.对不断改进提出合理化建议6.与班组其他组员和班组长等有关人员有效交流

10、与合作班组长职责：1.确保公司有关健康和安全等规章制度及各体系在本辖区的贯彻2.制定班组的目标和计划，协调班组内外各种资源，确保完成班组的业务计划3.制定组员个人发展计划，指导和培训组员，实行绩效管理4.控制本班组各项预算并监控成本5.对生产及支持系统的不断改进提出合理化建议，并支持实施改进6.处理班组内突发事件11要求及考核：对于生产人员要求知道生产区域绩效考核表、柔性图表；要求熟悉文件内容并定期给予员工绩效反馈，定期更新柔性表。对于技术人员要求知道绩效考核表、柔性图表在实际中的应用。考核现场员工是否进行绩效沟通并知道考评结果、扣分或加分原因。管理层责任：PI负责人或HR经理，应明确公司各级

11、员工的岗位绩效评估流程，并能进行当面绩效反馈；根据绩效评估流程，班组长或组员能够提供实例来展示最近一期绩效评估是如何进行并沟通讨论的。定义：工段长及以上员工都有绩效管理流程和个人发展计划。对班组长和操作工的评估是通过定期绩效反馈进行，包括对资质能力、工厂要求、岗位职责等。现场执行文件：绩效考核表；柔性表PI-评估流程12PI-培训计划流程定义：工厂培训流程应遵循PDCA循环。培训计划包括具体日程表都要面向全体员工，并根据组织和个人培训需求以及工作任务分配的需要制定。培训计划分为战略培训计划、个人培训计划、年度培训计划、质量培训现场执行文件：各区域年度培训计划、培训签到表和评估反馈表，公司、部门

12、各级培训计划、实施、结果评估的记录要求及考核：对于生产人员，要求定期参加培训并知道本岗位的质量相关要求；要求班组长按照培训计划组织员工参加培训；要求工段长制定本工段的培训计划并按计划组织员工参加培训；对于技术人员，要求参加培训，知道本岗位的质量相关要求。管理层责任：询问并查看战略性的培训计划。要求查看培训上岗程序应用于新入职的员工13 PI-班组结构及职责班组职责包括：健康&安全班组要确保工作场地的安全和人机工程； 标准化班组确保标准化作业的实施； 质量班组有责任确保班组的生产质量、质量检测和返修； 不断改进班组目标要制定、回顾和实现。现场执行文件：组织结构图；班组长SOT记录单、SOP安全操

13、作规程； SOS/JES、轮岗计划、SWC；ANDON记录及分析、质量问题解决跟踪记录；BPD回顾、合理化建议记录及实施跟踪、TPM记录。要求及考核：要求班组内能够提供以上各项文件，并做到目视化。定期审核班组内文件是否按照规定执行并更新。管理层责任：GO AND SEE 定期管理回顾，包含所有的BPD目标和流程评估。14 PI-有效的会议结构定义：有明确的会议时间和会议议程；定期评估会议和内容的有效性；员工有机会通过确定的流程对团队和业务绩效进行反馈；有以班组长主导的例会制度，员工知道最近参与会议讨论的主要议题。现场执行文件：工段交接本；班组交接本；各级会议议程；BPD评审记录目的：通过高效会

14、议沟通掌握现阶段的工作状态，不断改进，高效的完成工作。管理层考核：查看工厂、车间的例会清单是否有明确的议题和相关的会议纪要；询问工段长、班组长，工段、班组会议的实施情况，并在现场询问班组长最近一次班组会内容和时间；查看班组会议、工段会议，员工是否能够及时对团队和业务绩效进行反馈。157 种浪费（1）等待的浪费：由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待（2）搬运的浪费：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果（3）纠正过失型浪费由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费

15、，以及由此造成的相关损失16（4）多余动作的浪费：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗（5）多余工序的浪费：多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的（6）过度库存的浪费：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费（7）过量生产的浪费：它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处。它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的

16、发生和存在17标准化STD-工作场地布置定义：工作场地环境的安全、清洁和有序。为每一件物品提供指定的放置地点，并清除一切不必要的东西。工作场地的布置要有文件化的要求规范，并且在现场得到目视化体现，相关标准在分层审核过程中进行校验，并根据反馈结果对标准进行更新。现场执行文件：物料布置图、工作流程图、区域平面布置图；可疑品标识，报废单、可疑品单。管理层考核：询问员工工作场地有序化及目视化标准哪里可以得到，并询问员工他们是如何参与到工作场地有序化管理标准的；检查现场和办公室的5S状态；检查是否存在未被识别的明显浪费（如过多走动、等待、库存等）；检查可疑品/报废品区域，不确定物料是否在期限内处理，可疑

17、品处理流程是否在现场得到目视化体现。18STD-节拍管理定义：用于调节和均衡满足销售需求的生产产量的测量体系。核心要求：1）所有重复性工作必须由文件记录并标准化。2）标准化作业的所有要素和细节必须得到所有班次的同意。3）标准化作业单必须包括原始签名，每个工位的标准化作业单必须清晰易见。4）通过逐层评审，评估标准化作业的执行情况。5）用跟踪流程进行不断改进，定期审核单件工时和实际单件工时的差异。现场执行文件：线平衡墙，停机报告，线速测量记录装配线平衡墙标准化19STD-标准化操作定义：标准化操作文件包含质量标准、质量检测和安全/人机工程关键点信息，有功能组织同意、制定、遵守和保持的可用于重复性工

18、序的功能性文件。现场标准化操作文件包括：SOS/JES,STS/TIS,SWC,物料数据表，TPM检测表等。要求及考核：要求所有班次所有员工都必须按照标准化操作文件的规定进行标准化操作。班组成员能解释所有符号的含义，关键点实施有效。班组成员知道本岗位质量标准以及检测办法。检查JES背面历史信息记录栏是否按要求记录了安全、质量、人机工程问题。检查SOS规定时间与现场实际情况是否一致。不执行标准化操作执行标准化操作标准化20STD-分层审核定义：分层审核工具应用到工厂各级管理人员的管理工作中，包括班组长，使用问题分析和回顾重点关注问题的方式来解决问题并跟踪实施过程直至关闭。所有分层审核都按计划、按

19、频次进行。现场执行文件：分层审核表（管理层&工段长、班组长），分层审核问题跟踪单，分层审核计划表（管理层&工段长、班组长）。要求及考核：班组长每日巡查，分层审核1次/周，工段长2次/周，科长及以上人员1次/月；现场审查各级分层审核计划及执行结果记录，查看对策表中的措施是否被有效落实；各级别对下一级别的分层审核进行检查和指导；询问员工在分层审核中所发现的不断改进的案例。标准化21STD-目视化管理定义：目视化管理是一种共通的、最新的、维护的管理方式，它使得工作场地的标准和实际情况一目了然。特别体现关键过程、特殊要求等。现场执行文件：KPC/KCC,SOS/JES/TIS符号，物料标签，BPD，安

20、全人/安全绿十字要求及考核：询问员工现场目视化标识的意思，以及文件（SOS/JES）中特殊符号的意思；查看BPD中的状态标识是否正确，指示设置是否清晰；检查设备仪表，是否按照TPM要求对指针正常范围进行标示。标准化22一、SOS/JES/SWC中符号定义E 质量检查 安全 人机工程 关键操作 K 诀窍 在制品ECTT ： TAKT time是指PC&L排产JPH换算成一个周期时间，TT=3600秒/JPH即：可用生产时间（秒）/客户需求总量（件数）ATT： Actual TAKT time实际单件工时CT： 连续加工相同的两个产品之间的间隔时间二、复述SOS/JES内容及操作时间 以本岗位SO

21、S和JES内容及时间为准三、当前实际生产进度 以当天实际情况为准，说出当前生产的型号、当前产量、目标产量、JPH四、目视化管理 物在其位，位有其物(目视化管理标准在班组内）五、 5S： 整理 整顿 清扫 保持 自律标准化23BIQ-产品质量标准定义：产品质量标准必须满足“顾客呼声”，并且要满足工程和法规的要求。质量标准要明确传达到使用者或班组成员，可引用于操作JES内，复杂的质量标准必须有目视辅助帮助员工判断。现场执行文件：边界样品/目视辅助工具，SOS/JES。要求及考核：要求员工了解本工位所涉及的具体质量标准要求，包括临时质量标准和边界样品意义；要求班组长了解班组内的质量标准要求，并知道如

22、何通过目视化手段传递质量标准；考核现场岗位JES中是否写入量化的可测量产品标准，对于复杂质量标准，操作工位是否悬挂硬拷贝或目视辅助工具。边界样品是否合法，是否经过相关工程师确认。只有高质量产品才能赢得顾客的热忱制造质量24BIQ-报警和升级流程定义：报警流程应包括机器/设备问题、缺陷问题的报警，并且涉及到所有管理层。现场执行文件：缺陷报警记录单要求及考核：要求生产人员了解相应级别报警的规则：操作工需要了解一级报警的规则。要求技术人员了解一级、二级、三级、四级报警的规则。查看现场是否有书面的报警升级流程。查看重复问题是否提出报警，并将信息传递至相应工段长。制造质量25制造质量DCT 工厂问题上升

23、流程26制造质量27制造质量28BIQ-制造程序认证定义：用PFMEA来定义并管理过程风险，根据工程要求来鉴别和实施过程控制及防错措施。使用前对所有工具、设备、料箱、检具、物料等进行验证。人/机/料/法/环变化时需进行生产验证。现场执行文件：PFMEA，控制计划，防错清单，设备、工具、检具标定记录及标识，变化点管理看板。要求及考核：要求操作人员了解本工位的高风险质量问题，并知道其措施。要求班组长了解本班组的PFMEA内容，知道PFMEA制作的基本方法。查看现场PFMEA TOP问题的措施是否落实，相关人员是否了解。查看现场控制计划和设备清单是否完整并受控。设计供应商制造销售经销商顾客质量要求贯

24、穿产品的整个流程制造质量292、能复述生产线最近一次PCR（问题交流报告）的主要内容3、生产线节拍瓶颈工位及关键点（在相应设备上有黄三角标贴）BIQ-过程控制及验证定义：通过预防、检测和遏制异常情况，把质量是制造出来的体系贯彻到每个工位。相关支持文件：可疑品管理流程，三不原则，关键设备引发的质量问题清单，PM/TPM计划，防错验证计划，各类质量检验记录单。核心要求：1、质量三不原则 不接受、不制造、不传递缺陷 制造质量304、每个员工都应知道工段GMS墙上每张表格的内容5、每个员工都应知道班组BPD墙上每张表格的内容6、知道一旦发现问题如何按照问题上升流程进行汇报（在班组BPD墙反面）制造质量

25、31制造质量32制造质量33制造质量34制造质量35BIQ-质量前馈/反馈定义：明确定义每道工艺的内部、外部客户和供应商，并建立一个交流机制。明确当问题发生时员工应该呼叫谁，当发现缺陷和问题解决结果要进行反馈。现场执行文件：质量信息前馈单，报警流程图要求及考核：要求操作人员理解“三不原则”，并按要求进行生产。要求管理人员及技术人员理解质量前馈/反馈流程中自身的职责。询问各级员工是否了解发生质量问题时的应对措施。查看变化点目视墙，其中的“人、机、料、法、环”等会影响产品质量的变化是否进行前馈沟通，下游班组/工段是否有相应的记录。操作工自检寻求解决不断改进制造质量36一、库存原则 在成品、在制品目

26、视板反面二、FIFO 先进先出原则三、零件摆放操作工位合理布置，安全，且支持高效的零件摆放，并符合人机工程。四、存储区域目视化所有零件的库位被目视化地标标明，目视化控制被用于保证安全（安全堆高）。库存控制（MIN/MAX，溢库）在现场得到管理。五、暗灯： 功能及显示：HELP（呼叫班组长）、FLT（机床故障）、BLK（堵料）、STRV（待料）、MANL（手动模式）、N/C（信号中断）、产量显示；寻求班组长支持时可用设备上的“CALL TEAMLEAD”开关（或者通过对讲机、电话等通讯工具呼叫班组长）。缩短制造周期37六、 物流安全：物流通道，人车分行，严格遵守通行规定，保证车间内人、车安全。安

27、全堆高在满箱和空箱区都要严格遵守，以保证安全。缩短制造周期七、少量包装：1.每种零件都应有唯一的标准包装数量（包括备用的/紧急的包装） 2、空料箱操作:空箱操作有文件化流程并被遵循。根据空箱的数量设置合理的空箱区域，并且有很好的目视化控制从而有利于返回相应的供应商；操作人员在每次上料循环时从线旁使用点收集空箱和衬隔，放置在设置的区域； 损坏的料箱被标识出来，并且进入维修路径，建立文件化的流程指导料箱维修；确保返回供应商处的空箱内无剩余零件。38 1、每个零部件号应有一个固定的储存位置,所有零部件位置都有明显标识(标志,符号等)3、工程更改、断点旧零件、不良品、试生产等物料以及报废区应有良好的目视，每种物料应粘附有明显的标签。非正常物料包括PTR，可疑品，废品以及项目物料等2、保持最少/最多的数量和具备管理异常的流程（如min/max报警流程、缺货流程、溢库流程等）缩短制造周期八、临时物料储存放置在随行料车上的零件必须使用料箱放置，并且有标示标签能够显示其具体信息，标示标签内容包括零件号、零件名称和MIN/MAX数量等。39不断改进C