堤防施工规范TTP广州、2015沈阳 -

1、SL260-2014堤防(dfng)工程施工规范共九十七页前 言1 标准修改背景和过程(guchng)2 标准修改的主要内容共九十七页说明： 1 发言大纲中,新规范内容只列出标题，采用黑色黑体字；引用的旧规范采用蓝色宋体字；施工中容易发生的问题采用红色宋体字。2 发言大纲中，引用新、旧规范的章节、条款及表格编号均保持(boch)原样。共九十七页1 总 则共九十七页1.0.2本规范适用于1、2、3级堤防工程(gngchng)的施工；4、5级堤防工程施工应参照执行。1.0.4堤防工程施工应积极推行项目法人责任制、招标投标制、建设监理制。 共九十七页2 术 语共九十七页3 施工(sh gng)准备

2、共九十七页3.1 一般规定3.2 测量、放样3.3 料场复核(fh)3.4 机械、设备及材料准备共九十七页4 度汛与导流共九十七页共九十七页共九十七页5 筑堤材料5.1 材料选择5.2 堤料采集(cij)与选购共九十七页 4.2.5采集或选购的石料，除应满足岩性、强度(qingd)等性能指标外，砌筑用石料的形状、尺寸和块重，还应符合表4.2.5的质量标准。共九十七页6 堤基施工6.1 一般(ybn)规定6.2 堤基清理6.3 软弱堤基施工共九十七页6.3.1 地基密实度达不到要求1 现象 换土后的地基，经夯击、碾压后，仍未达到设计要求的压实度。2 主要原因1）分层铺土厚度过大。2）机具使用不当

3、，夯击能量不足，影响深度浅。3 防治(fngzh)措施要点1）根据使用机具确定铺土厚度，并严格控制。2）根据施工现场情况，按照试验和设计要求，合理确定碾压参数、规范使用机具。共九十七页6.4 透水(tu shu)堤基施工共九十七页5.4.3截渗墙可采用槽型孔、高压喷射等方法施工，施工时应符合本规范5.1.2的规定。1开糟形孔灌注混凝土、水泥粘土(zhn t)浆等；2开槽孔插埋土工膜；3高压喷射水泥粉浆等形成截渗墙。共九十七页 6.5 多层堤基施工(sh gng) 6.6 岩石堤基施工共九十七页6.0.1 基础渗透或渗透破坏1现象1）背水的堤脚或坝脚以外地面发生散浸、渗水、沼泽化。2）堤、坝下游

4、因基础渗透发生管涌或流土。2主要原因1）基础面未清理或清理不彻底。2）强透水基础未采取工程处理措施。3）在堤、坝上下游较近区域取土，破坏了天然相对不透水层。3防治措施1）按照施工规范要求，清理好基础面。2）处理好强透水基础，保证渗稳定。3）心墙土料区的河床和岸坡岩石基础应全部用混凝土覆盖，覆盖范围应扩大至反滤区，封闭所有的地下水出溢点；对混凝土与回填土接触面，应将其表面涂刷粘土浆后进行土料填筑；基础区内的断层破碎带应进行混凝土封闭，超过一定宽度的断层带应做混凝土塞封闭。4）根据地质勘察成果，取土地点应远离堤、坝管护区，保证自然铺盖(p gi)有足够的厚度与长度。5）应根据勘察成果做好堤、坝的防

5、渗结构设计。共九十七页6.0.2 基础沉降量超标1 现象1）填筑体填筑过程中或填筑完成以后，发生超过允许沉降幅度的不均匀沉降。2）填筑体填筑过程中或填筑完成以后，发生滑动位移。2 主要原因1）海泥、河泥、淤泥等软弱基础未能进行有效的处理，基础承载力、摩擦系数均不满足设计要求。2）基础处理的填筑体施工质量差，不满足设计要求。3 防治措施要点1）采取工程措施处理好软弱地基。2）通过试验论证(lnzhng)，采取控制填土速率、分期加高的施工方法。3）发现滑坡征兆后，应及时采取工程措施，采取坡脚压透水盖重等办法，防止位移的发展。共九十七页7 垂直防渗7.1 一般(ybn)规定7.2 薄混凝土防渗墙共九

6、十七页7.2.1 导墙变形1 现象 导墙出现不均匀下沉、裂缝、倾斜、断裂等情况。2 主要原因1）导墙结构刚度或混凝土强度不足。2）地基发生沉降(chnjing)导致坍塌。3）导墙内侧无支撑或支撑不牢。4）作用在导墙上的施工荷载集中或过大。3 防治措施要点1）应按规范和设计要求施工导墙；导墙内钢筋应按要求搭接或焊接。2）应适当提高导墙顶高程或增加导墙深度。3）应加固导墙下的软弱地基和基础。4）施工平台周围应设置排水沟或降水井、坑。5）导墙内侧加设木、土支撑。6）减少或分散机械荷载。共九十七页7.2.2 槽壁坍塌1 现象 造孔、清孔、下设钢筋笼或浇筑混凝土时，槽段内局部孔壁坍塌，孔口冒水泡、槽孔深

7、度变浅、出土量增加、钢筋笼下设受阻。2 主要原因1）遇流砂、淤泥(yn)等软弱地层，因其抗剪强度很低，易发生塌孔。2）护壁泥浆质量差，密度小、粘度低、含砂量高、失水量大等。3）地下水位过高；槽孔两侧地下水位差较大，槽孔附近有动水；孔内有承压水。4）松软地层中进尺速度过快，未形成有效固壁泥皮。5）提钻速度过快，对槽壁产生扰动。6）成槽后搁置时间长，泥浆质量恶化或渗漏，对孔壁失去有效支撑。7）漏浆或施工操作不慎，造成孔内泥浆液面降低，超过安全范围。8）降雨或其他原因使地下水位急剧上升。9）单元槽段过长或地面附加荷载过大。共九十七页3 防治措施要点1）制定预防槽壁坍塌预案。2）软弱土层中造孔，应适当

8、加大泥浆相对密度，提高槽段内液面高程，加固槽孔附近的软弱地层，控制进尺速度。3）选用性能适于地层条件的泥浆；泥浆应充分搅拌并经溶胀、膨化后使用。4）适当提高导墙顶高程，使其高于地下水位；承压水层或地下水较高时，可采用适当加大泥浆相对密度或降水、排水等措施。5）造孔成槽机具在槽内提升速度不应过快，并及时向槽孔内注入泥浆。6）槽段成孔后，应尽快下设钢筋笼并浇筑混凝土。7）对严重架空、强漏失地层，宜采取预灌浓浆措施；一旦槽孔漏浆，应立即采取有效堵漏措施。8）预报有大、暴雨或附近河道将通过超标准水量前，应采用合适材料回填槽孔。9）根据地质条件和槽孔最大深度确定单元槽段最大长度。10）重型施工机械应远离

9、(yun l)槽孔口或采取措施均匀分散施工机械及施工附加荷载。共九十七页7.2.3 槽孔偏斜1 现象 槽孔或局部槽段的垂直度超过要求。2 主要原因1）悬吊钻头或抓斗斗体的位置偏心；钻头或抓斗斗体本身偏重。2）造孔机械安装不稳固、造孔时发生位置移动。3）造孔时遇到孤石、探头石或有一定倾斜度的软硬换层界面。4）变断面、扩孔或因地层松散坍塌部位，钻头或抓斗斗体因摆动而偏离设计方向。5）成槽掘削顺序不当，钻头或抓斗斗体两侧受力不均(b jn)，导致偏向较软一侧。共九十七页3 防治措施要点1）开钻前，调整悬吊装置的位置，使钻头或抓斗斗体和孔轴心在同一条直线上，并保持造孔机械安设平稳、底座水平。2）遇大孤

10、石、探头石或坚硬地层，宜采用冲击钻进，辅以定向或聚能爆破措施处理。3）软硬换层界面或扩孔、塌孔严重部位，应控制造孔速度并加密测量孔斜频次。4）宜采用两序成墙工艺(gngy)，间隔造孔，合理安排掘削顺序，使造孔时两侧受力均匀。5）造孔期间应按规定测量孔斜，一旦发现超偏，采取上下往复扫孔，用卵砾石、小块石及低强度等级混凝土充填超偏部位，并进行二次造孔等处理措施。共九十七页7.2.4 钢筋笼尺寸偏差超过规定1 现象 1）钢筋笼尺寸偏差过大或扭曲变形。2）下设钢筋笼时，笼体被卡，难以全部放入孔内。3）浇筑混凝土时，钢筋笼上浮。2 主要原因1）未在制作平台上成型，部分尺寸偏差过大；水平(shupng)运

11、输和空中翻转起吊时钢筋笼扭曲、变形；定位块安设后，尺寸超过槽孔直径。2）槽孔孔壁平整度差，槽壁有拐角，小墙未凿除干净，有探头石，槽孔局部严重弯曲或倾斜。3）钢筋笼重量太轻；槽底沉渣过厚；未将钢筋笼固定在导墙上；导管埋深过大；混凝土浇筑速度过快。共九十七页3 防治措施要点1）在平整地面或平台上加工钢筋笼，控制加工尺寸；焊接和绑扎部位牢固；笼体中部增设足够刚度的水平向和垂直向加固桁架；拉筋处设置受力均匀的吊点；钢筋笼两侧设置具有导向功能的定位块。2）分节下送钢筋笼时，上、下节钢筋笼均应在铅直状态下对接，对接后应对称施焊或机械连接，避免造成纵向弯曲。3）保证清孔、换浆质量，控制槽底淤积厚度在允许范围

12、内。4）导墙上设置锚固点固定钢筋笼。5）适当控制浇筑速度，不宜过快或过慢；并使导管最大埋深不超过6m。6）对尺寸偏差过大、已严重变形(bin xng)的钢筋笼，应拆除重新加工或加固处理；尺寸合格的钢筋笼下放不顺利时，应避免强行下送，修整槽壁后再行吊放；对于钢筋笼上浮，应及时在上部加压重使其回复原位，并在导墙上加设锚固点以控制其继续上浮。共九十七页7.2.5 槽段（或孔）接头(ji tu)漏水1 现象 槽段接头处出现渗水、漏水或涌水等现象。2 主要原因 后序施工的槽孔清孔时，未将已浇墙体端头上的泥皮和钻渣刷洗干净；槽孔清孔不彻底，部分沉淀或混凝土絮凝物被推挤到墙段接头处，污染接头。3 防治措施要

13、点1）清孔时，采用与端头形状一致的钢丝刷或刮泥器等工具紧贴接头进行刷洗，将表面附着物清除干净。2）按要求做好清孔换浆，孔内泥浆的密度、粘度和含砂率三项指标应满足要求。共九十七页7.2.6 墙体混凝土不密实1 现象 防渗墙体混凝土内存在蜂窝、狗洞或断墙。2 主要原因1）泥浆下导管浇筑时，因浇筑操作不当或导管缺陷，使混凝土内混入部分泥浆。2）混凝土配合比不良，砂石级配不好，和易性差，造成堵管。3）清孔换浆不彻底，沉渣或泥浆内含砂量高，混凝土絮凝物或沉渣混入混凝土中。4）混凝土浇筑时槽壁发生坍塌。3 防治措施要点1）按规范要求控制泥浆下混凝土的浇筑，二序孔浇筑前应完成接头处理。2）使用合格的导管；认

14、真试配并选用混凝土配合比；按要求进行清孔换浆。3）易坍塌地层中，应加快浇筑速度；浇筑时遇塌孔，可将混凝土上部的泥土(nt)吸出，再继续浇筑。共九十七页7.3 高压喷射(pnsh)与深层搅拌防渗墙共九十七页7.3.1 高喷墙体强度低1 现象 高喷墙体强度未达到设计要求。2 主要原因1）使用低强度等级、受潮或过期的水泥；浆液搅拌不均匀。2）喷嘴堵塞(ds)、压力低、流量小，提升及旋转速度过快或不稳定，造成水泥用量不足或用量不均匀。3 防治措施要点1）选用强度等级符合设计要求的水泥。2）浆液拌制均匀；加强检查和控制，使各项高喷参数满足设计要求。共九十七页7.3.2 高喷墙体搭接存在缺陷，产生渗漏1

15、现象 高喷后基坑抽水时，从高喷墙内有渗漏水流出2 主要原因1）施工前未进行高喷试验。2）钻孔严重偏斜；地层严重架空；有孤石堆积层。3）高喷施工参数不符合设计要求。4）搭接质量差，存在渗水通道(tngdo)。3 防治措施要点1）应通过现场试验确定高喷的各项技术参数，包括孔距、排距、处理深度、各项速度和压力；根据先导孔揭示的地层情况适时调整高喷参数。2）控制钻孔孔斜率，使其满足设计要求；可采用预灌浓浆或降低提升速度的措施处理架空地层；钻孔时遇到孤石可采取爆破解体。3）规范操作，确保各项参数满足设计要求。4）重点检查搭接部位的防渗效果。共九十七页7.3.3 搅拌桩桩体不均匀1 现象 搅拌桩体内水泥分

16、布不均匀，甚至出现无水泥浆搅拌情况。2 主要原因1）水泥掺量不足，未进行现场工艺试验。2）搅拌工艺不合理，致使墙体内水泥掺量不均匀。3）搅拌或注浆机械中途出现故障；搅拌翼提升或旋转速度不均匀。3 防治措施要点1）选择合理的搅拌成桩工艺和搅拌参数；施工(sh gng)前应进行现场工艺试验。2）施工前应检修好各种机械设备；充分拌制水泥浆并保持浆液的均匀性。共九十七页7.3.4 搅拌墙体不连续1 现象 相邻桩体间未形成咬合或桩体的上、下部未形成有效搭接2 主要原因1）未进行成桩试验，套用其他工程的成桩工艺。2）搅拌头直径偏小，成桩直径偏小。3）孔位偏差过大，桩体偏斜；搅拌注浆中断时间过长；无水泥浆搅

17、拌。3 防治措施要点1）根据给定(i dn)的水泥掺入量和水灰比进行工艺试验，确定搅拌工艺、程序和施工参数，并认真实施。2）施工期间定期测量搅拌头的直径，超过偏差时应立即补焊。3）按测量放线位置开孔；开孔前应将搅拌机调成水平并保持稳定，使搅拌管处于垂直状态。4）施工前应检修好各种机械设备并清洗干净；采取浆液过滤、喷浆口安装单向阀等措施；搅拌头提升和注入水泥浆应保持同步，一旦出现缺浆，应立即停止提升，将搅拌头下沉0.5m，恢复注浆后再提升。共九十七页7.4 水泥土(nt)及黏土灌浆共九十七页7.4.1 灌浆浆液密度不符合要求1 现象 实测的浆液密度与设计要求(yoqi)不一致。2 主要原因1）浆

18、液原材料用量计算不正确。2）称量不准或量具失灵。3）灌浆施工点未按要求的灌注浆液浓度进行配制。3 防治措施要点1）根据浆液的实际浓度进行原材料的用量计算，并按计算结果配制浆液。2）计量器具定期进行检定或校准，保证计量准确。3）灌浆施工点必须按照要求的灌注浆液浓度进行调配，并定时检测和记录。4）定时抽查各种材料称量偏差和浆液密度，发现问题及时纠正，并做好各项记录。5）严禁在已制备好的浆液中加水或水泥等其他材料。共九十七页7.4.2 孔斜率超标1 现象 实际测定钻孔孔斜率不符合规范或设计要求。2 主要原因1）钻机立轴方向与设计钻孔方向不一致。2）钻机机座不稳固。3）使用了弯曲的钻杆，或使用短钻杆和

19、钻杆接头(ji tu)较多，钻杆旋转晃动大。4）预埋孔口管的方向不正确。5）钻孔给进压力和给水量等钻进参数控制不正确。6）钻孔变径时，未使用变径导向钻具或采取其他导正定位措施。共九十七页3 防治措施要点1）开孔前校核钻机的方位、立轴及钻杆的倾角，使钻机立轴方向与设计钻孔方向一致。2）机座应稳固，保证钻机运转平稳；钻机往返移动时，应采取对准原孔位和孔向的措施。3）使用(shyng)顺直的钻杆和加工精度较高的钻杆接头，使钻杆不晃动。4）预埋孔口管时，应校核孔口管的方向、角度是否符合设计要求。5）钻孔时，应正确控制压力，并适量给水；钻具超过一定重量时，需考虑减压措施；钻孔宜自上而下每5m8m测定一次

20、孔斜，并按规定填写钻孔测斜计算成果表。6）变径时，应使用变径导向钻具或其他导正定位措施。7）钻具长度不宜小于3m。必要时可使用钻铤或加用导向箍；在溶洞发育、软硬互层等地质条件造孔时，应采取长钻具、低转速、低钻压等措施。共九十七页7.5 振动(zhndng)沉模（切槽）防渗墙共九十七页7.5.1 振动沉模（切槽）防渗墙现浇板桩不连续1 现象 相邻两幅板桩间未形成连接或底部形成天窗。2 主要原因1）模板弯曲。2）机座不水平，模板偏斜。3）机架和模板上导向装置磨损严重、间隙过大或者撕裂。4）浆液配比不良(bling)，搅拌不均匀。5）相邻幅板桩施工中断时间过长。3 防治措施要点1）模板的刚度应满足要

21、求，施工前应对其刚度进行校核。2）调整机座处于水平，使模板垂直度偏差不超过2。3）采用双板振动连续施工工艺，机架、振板上设置可靠的导向连接装置，使各板连接可靠。4）控制混凝土或砂浆的配比和均匀性，保证浆体有足够的充盈量。5）控制拔板速度，使空腹板内有一定充盈高度，浆体灌注到设计高程。6）应加强设备维修保养，宜缩短相邻槽孔浇筑时间，先浇墙体初凝前完成邻幅墙体施工。共九十七页7.5.2 振动沉模（切槽）防渗墙板桩内夹泥1 现象 桩体混凝土内混进泥土、泥浆，截面积缩小，强度降低。2 主要原因1）振动模板提升(tshng)速度过快时，模板底部混入原地层的泥土或造孔时注入了泥浆。2）混凝土和易性不好。3

22、 防治措施要点1）控制好模板提升速度。2）混凝土搅拌均匀，选用合适的配合比。共九十七页7.6 土工膜垂直(chuzh)防渗共九十七页 7.6.1 土工膜拼接或修补质量差、渗水1 现象1）土工膜拼接存在漏接、烫损；土工膜拼接和修补时，发生过紧、褶皱、扭曲和重叠等问题。2）土工膜修补存在脱胶部位。2 主要原因1）未采用双道缝焊接工艺。2）使用了可溶于水的胶料。3）未处理好接缝下不平整的基面；气候突然变化；土工膜余量不足。3 防治措施要点1）采用双道缝焊接，对全部焊缝进行现场检测。2）使用合格的胶料。3）拼接前先处理好地基；宜在干燥的气候条件(tiojin)下进行拼接，拼接后目测有无疏漏接缝、烫伤、

23、褶皱，然后借助仪器检测；铺放土工膜应留有足够余幅。4）焊接前将焊缝处土工膜擦拭干净，不得夹砂和潮湿。5）周边缝采用手持焊枪焊接，焊缝宽度不得小于20mm，焊枪行走速度应均匀且连续。6）应委托生产厂家专人焊接；不具备条件时，施焊人员应经厂家培训，并持证上岗。共九十七页7.6.23 土工膜松脱(sn tu)或滑动1 现象 土工膜纵、横向接缝处出现移动、脱开或下陷；斜坡地段，土工膜产生滑动、下落或褶皱破坏。2 主要原因1）土工膜铺设纵、横向连接不牢靠，余幅过小。2）接缝处凹凸不平、受力不均。3）上部端头未锚固或锚固效果差，在上部填料与自身重力作用下产生滑动。3 防治措施要点1）土工膜的搭接宽度应根据

24、地基条件确定，宜为0.3m0.9m；避免在搭接处受力。2）缝合连接时，缝合用线、针距应保证缝合处强度达到织物强度的70%以上并再次粘合。3）施工时应保证接缝处地基平整坚实和端头位置的锚固效果。共九十七页8 堤身填筑与砌筑8.1 一般(ybn)规定共九十七页 8.1.1 防渗土料填筑试验不符合要求1 现象 防渗土料碾压试验成果达不到设计质量的要求。2 主要原因 试验土料不合格或试验方法不合适。3 防治(fngzh)措施要点1）进行土料的物理、力学性能试验，确定符合防渗要求的土料。2）击实试验的土料应具有代表性，其试验组数应保证工程需要。3）现场碾压试验应考虑到各种可能出现的情况，如土料的不均匀性

25、、含水量的差异等。共九十七页 8.2 碾压(nin y)筑堤共九十七页8.2.1 土料压实指标不符合规范要求 1 现象1）粘性(zhn xn)土填筑压实指标未采用压实度，无粘性(zhn xn)土填筑压实指标未采用相对密度。2）单元工程压实指标合格率未达到规范要求。3）填筑体竣工后相对沉降率大，产生裂缝、位移等现象。2 主要原因1）填筑土料不合格；土料的天然含水量偏离最优含水量。2）卸料面未均匀上升，铺料厚度不均匀，且超过允许偏差。3）未进行击实试验、碾压试验，凭经验确定压实干密度指标。4）施工中使用的碾压机具、碾压作业参数与碾压试验不一致。5）取样方法、取样部位、取样数量不符合规程、规范要求。

26、共九十七页3 防治措施要点1）根据设计压实指标，对土质(t zh)进行物理力学性能试验，并进行击实试验和现场碾压试验，确定土质(t zh)的设计压实干密度作为施工的控制指标。2）控制粘性土料的粘粒含量、含水率、土块直径；控制砾质粘土的粗粒含量、粗粒最大粒径；控制砂砾料级配、砾石含量、含泥量，使其达到设计和施工规范要求。3）按施工规范要求进行卸料、铺料、碾压作业。4）根据不同土质、碾压机具及其他施工条件调整碾压遍数和施工工艺。5）及时进行质量检测，取样部位应有代表性，检测方法和频次应满足规范或设计要求。8.2.2 土质防渗体施工不规范1 现象1）防渗体出现剪切破坏，形成弹簧土。2）防渗体层间结合

27、不良。3）防渗体防渗效果未达到设计要求。2 主要原因1）填筑土料含水量变化较大，过于潮湿。2）铺土厚度偏大，碾压(nin y)遍数少，碾压(nin y)后土层上部紧密而下部疏松。3）碾压机具的压实强度、碾压遍数超过试验要求，造成土料过压。4）光碾碾压后未进行全面刨毛等结合面处理措施。5）填筑施工中质量检验不规范，无代表性。共九十七页8.2.2 土质防渗体施工不规范1 现象(xinxing)1）防渗体出现剪切破坏，形成弹簧土。2）防渗体层间结合不良。3）防渗体防渗效果未达到设计要求。2 主要原因1）填筑土料含水量变化较大，过于潮湿。2）铺土厚度偏大，碾压遍数少，碾压后土层上部紧密而下部疏松。3）

28、碾压机具的压实强度、碾压遍数超过试验要求，造成土料过压。4）光碾碾压后未进行全面刨毛等结合面处理措施。5）填筑施工中质量检验不规范，无代表性。共九十七页。3 防治措施要点1）铺土前不要在填筑面上撒入砂粒或其他杂物，严禁车辆在层面上重复碾压。2）根据需要对结合面进行刨毛处理，刨毛深度及密度应符合设计要求。3）控制填筑土料的含水量在最优含水量范围之内。4）铺土厚度应均匀、平整，铺土厚度应控制在允许值的范围之内。5）控制碾压遍数，不要过压，对经常有运输车辆通过的部位应及时变换道路、及时挖坑检查，发现剪切破坏应返工处理。6）填筑面不应长时间暴露，如遇停工等应将已填筑面用虚土覆盖(fgi)。7）发现弹簧

29、土、起皮、脱空等现象应及时妥善处理。8）施工质量检测应按规范跟踪进行。共九十七页8.3 土料吹填筑堤(zh d)共九十七页6.2.4吹填区筑围堰应符合下列要求：1每次筑堰高度不宜超过1.2m (粘土团块吹填时筑堰高度可为2m)；2应注意清基，并确保围堰填筑质量；3根据不同土质，围堰断面可采用下列尺寸(ch cun)：粘性土，顶宽1m2m，内坡1:1.5，外坡1:2.0；砂性土，顶宽2m，内坡1:1.51：2.0,外坡1:2.01:2.5；4筑堰土料可就近取土或在吹填面上取用，但取土坑边缘距堰脚不应小于3mm5在浅水域或有潮汐的江河滩地，可采用水力冲挖机组等设备，向透水的编织布长管袋中充填土(砂

30、)料垒筑围堰，并需及时对围堰表面作防护。6.2.5排泥管线路布置应符合下列要求：1排泥管线路应平顺，避免死弯；2水、陆排泥管的连接，应采用柔性接头。共九十七页 8.3.1 吹填工程(gngchng)平整度未达到设计要求1 现象 排泥区出现凹凸不平，土块堆积或部分凹陷。2 主要原因 1）退水口设置不合理。2）排泥管线布线不合理，排泥管口移动不合理。3 防治措施要点1）设计、施工单位应结合土质和排泥区地形，合理设置退水口。2）合理布置排泥管线，并及时调整。3）对坚硬的或堆积较高的地段应在工程竣工前人工或机械整平。共九十七页8.3.2 吹填区的平均高程未达到设计要求1 现象 排泥区泥面未达到设计高程

31、。2 主要原因1）排泥区不符合设计要求，吹填过程流失超过常值。2）排泥场建设规模超过标准。3）吹填量不足。4）排泥场原始高程沉降(chnjing)。3 防治措施要点1）调整退水流径，满足泥沙沉淀条件。2）根据地质勘探资料，合理确定预留量。3）加强中间环节的检查与检测。 共九十七页8.4 抛石(po sh)筑堤8.5 砌石筑墙（堤）8.6 混凝土筑墙（堤） 共九十七页8.6.1 模板接缝不严密、漏浆1 现象 混凝土浇筑时，沿接缝漏水泥浆，模板接缝处骨料裸露。2 主要原因1）混凝土模板不严整、不光洁、变形。2）模板拼接组装时，缝隙过大或模板边缘有损坏。较大缝隙处未采取堵漏措施。3）模板刚度或支撑程

32、度(chngd)不够，混凝土浇筑时模板变形，形成渐变或突变致使混凝土表面不平整3 防治措施要点1）模板体形应整齐，拼接组装后，相邻两块模板无缝隙，透光检查无透光。2）缝隙较大部位，应采取封堵措施。3）根据混凝土浇筑参数，通过刚度复核计算，选择满足刚度要求的模板。4）对模板及其支架进行检查，应确保标高、位置、尺寸正确，强度、刚度、稳定性及严密性满足要求。共九十七页8.6.2 钢筋绑扎不牢1 现象 搭接绑扎接头长度不足，绑扎接头松脱，接头偏心或弯折。2 主要原因1）未按各级钢筋结构受拉区和受压区绑扎搭接长度规定进行(jnxng)下料。2）绑扎钢筋的铅丝硬度过大或粗细不当，扎扣形式不正确。3 防治措

33、施要点1）绑扎前，应确定绑扎接头在结构中的位置及搭接长度，并做好标记。2）根据钢筋直径选择绑扎的铅丝规格；根据绑扎效果、钢筋接头部位、运输条件等选择扎扣形式，保证绑扎牢固。共九十七页8.6.3 钢筋保护层厚度超标1 现象 钢筋保护层厚度不均匀，大于或小于设计要求。2 主要原因1）钢筋保护层垫块厚薄不一、固定绑扎不牢、布置密度不足、位置不准确。2）钢筋样架放样错误。3）插筋位置不准确。3 防治措施要点1）应根据设计要求的保护层厚度预制垫块，不应使用卵石等不规则的材料做垫块；垫块布置密度满足要求，位置准确。2）架立钢筋的数量、位置、刚度、焊接、绑扎应满足钢筋网架的稳定(wndng)要求。3）检查样

34、架及插筋位置的准确性。共九十七页8.6.4 结构缝及施工缝渗漏水1 现象 1）挡水建筑物的结构缝及施工缝处渗漏水，或建筑物运行一段时间有白色晶体析出。2）在同一混凝土浇筑块中出现明显的非设计要求的分层现象，层间形成混凝土冷缝。2 主要原因1）已浇混凝土面冲毛、凿毛等不规范，浇筑仓面积水未清除；新老混凝土结合面砂浆铺设不均匀，或砂率较低，收仓时泌水较多且处理不当；结合面受到污染、薄弱，强度较低；混凝土入仓布料方向、方法错误，骨料窝集，形成渗漏通道或渗漏面；二期混凝土浇筑无专门的技术措施，振捣不彻底。2）塑料或橡胶止水带接头粘接不满足设计要求，金属止水片折叠或搭接长度、焊接质量不满足要求；止水带安

35、装不牢固， 混凝土浇筑时移位、变形或撕裂；混凝土拌和物未能充实止水带两翼区域，或漏振及振捣不密实；止水带被污染，与混凝土结合不良；金属止水未涂填沥青(lqng)等隔浆材料，灌浆时浆液将伸缩缝填塞；止水带安装采用水泥钉固定，止水带破损。3）混凝土浇筑中间歇时间过长，先浇混凝土拌和物已初凝，未采取措施进行处理，新老混凝土层间形成冷缝。共九十七页3 防治措施要点1）混凝土入仓、平仓、振捣过程中，应防止在施工缝面形成骨料窝集现象；按规范要求处理已浇混凝土面或一期混凝土面，在其结合面应均匀铺设砂率和坍落度较大的砂浆；在浇筑中，采用合理方法排除泌水；二期混凝土浇筑应有专门的技术措施；已浇混凝土面初凝后不应

36、再受到扰动。2）止水安装前，对止水接头进行检测。不应穿孔固定安装止水带和止水片，止水安装要有防止移位、变形或撕裂的措施；金属止水在伸缩缝中的部位应填隔浆材料；水平止水、止浆片底部应人工送料填满；搬运、加工及其他施工作业不要污染止水带或止水片，污染物应及时清除；止水安装后，应进行质量检查。3）在混凝土允许的间歇时间内完成平仓振捣；根据施工情况，调整混凝土配合比、适量(shling)掺入缓凝剂、混合材等，延长允许间歇时间；间歇时间较长时，必须在层面处理后，再铺筑混凝土。共九十七页8.6.5 混凝土存在浅层裂缝1 现象 拆模后或经过一段时间后，出现浅层裂缝。2 主要原因1）在冬季(dngj)、夏季强

37、暴露区，混凝土水分损失较严重，混凝土出现裂缝。2）滑模内表面未能较好涂刷脱模材料、移动滑模时间过晚；移动过程中“抬动”了表层混凝土，导致混凝土出现浅层裂缝。3）混凝土强度较低时承受了超过其强度的荷载。共九十七页3 防治措施要点1）应针对不同季节、混凝土特性、浇筑部位、环境、养护能力等，制定适合于混凝土的养护措施；混凝土养护应做到随收仓随养护；在强暴露区或极端天气时，混凝土养护应从浇筑开始，不应采用间隔性洒水的养护方法；模板应均匀涂刷脱模材料，木模板含水量应在20%30%之间；过流面、水位变化区的混凝土表面网格状龟裂，运行时应注意观测，表面有剥离情况时，应对其修补。2）合理分层分块，在满足结构、

38、水力学和施工要求条件下，尽量减小浇筑块体的尺寸(ch cun)。对厚长比、厚高比较小、临空面大，受气象和基础岩面约束影响相对较大的板块型混凝土，经过计算比较，应减小其长度和宽度。3）混凝土浇筑验仓时，应提供基础处理合格的证明材料，提供承重模板支撑计算说明书，注明拆模时混凝土需要的承重强度。4）混凝土浇筑间歇时间过长，初凝已不能重塑时，可先覆盖一层同强度等级砂浆后，再浇筑混凝土。5）应控制混凝土配合比及泵送混凝土的坍落度。共九十七页 8.7 堤身防渗斜墙施工(sh gng)共九十七页6.6防渗工程施工6.6.1粘土防渗体施工应符合下列要求：1在清理过的无水基底上进行；2与坡脚截水糟和堤身防渗体协

39、同(xitng)铺筑，并尽量减少接缝；3分层铺筑时，上下层接缝应错开，每层厚以15cm20cm为宜，层面间应刨毛、洒水；4分段、分片施工时，相邻工作面搭接碾压应符合本规范6.1.3的有关规定。共九十七页6.6.2土工膜防渗施工应符合下列要求：1铺膜前，应将膜下基面铲平，土工膜质量也应经检验合格；2大幅土工膜拼接，宜采用胶接法粘合或热元件法焊接，胶接法搭接宽度为5cm7cm，热元件法焊接叠合宽度为1.0cm1.5cm；3应自下游侧开始，依次向上游侧平展铺设，避免土工膜打皱；4已辅土工膜上的破孔应及时(jsh)粘补，粘贴膜大小应超出破孔边缘10cm20cm：5土工膜铺完后应及时铺保护层。6.6.3

40、沥青混凝土和混凝土防渗施工，应符合SL1891渠道防渗工程技术规范的有关规定。共九十七页8.8 滤层、排水施工(sh gng)共九十七页8.8.1 反滤料级配不良1 现象 反滤材料中各级反滤料配比不当，排水效果差。2 主要原因1）级配料混合比例不当；反滤料机械加工装置有缺陷。2）加工(ji gng)参数与原材料性质不匹配。3 防治措施要点1）施工前，应进行颗粒分析并确定最佳配比；按配合比充分拌匀混合级配料；通过破碎试验，调整反滤料加工机械参数。2）对于粒径级配不当的反滤料，可适量添加显著偏少粒径的砂、砾石，并拌和均匀；对于粒径显著偏多的颗粒，可采取筛分的方法分离该粒径料后按配比二次混合。共九十

41、七页6.7.2 反滤料敷设不当1 现象 反滤料铺填厚度不均，其厚度偏差大于规范要求。2 主要原因1）反滤料各粒径料填筑前混合不均匀。2）反滤料下层表面不平整。3）反滤料铺填时，卸料与摊铺控制不到位。4）反滤料铺填时，未设立厚度标记，或未按厚度标记进行厚度控制。3 防治措施要点1）填料前应将级配料拌和均匀，制成合格反滤料。2）摊铺反滤料前将下层修平(xi pn)整齐，并碾压或夯实。3）填筑反滤料时，可采用小型挖掘机或推土机，配以人工，进行均匀摊铺；对于厚薄不一的反滤料体，可采用挖、推或铲的方法进行整平。4）设立铺填厚度标记，并按标记控制铺填厚度。共九十七页8.8.3 排水管（孔）堵塞1 现象 排

42、水管（孔）被泥土或其他杂物堵塞。2 主要原因1）排水管（孔）出口部位高于内部管（孔）。2）排水管（孔）外侧和端部的反滤效果差，细颗粒粉砂、土和其他杂物进入排水管（孔）内形成淤积(yj)，造成堵塞。3 防治措施要点1）按设计方向钻孔、安装排水管（孔），在其周围和端部填充与地层颗粒相适应的反滤料或过滤料。2）及时清理排水沟使其畅通；冲洗已堵塞的排水管（孔）内的细颗粒，直至回水完全澄清。3）将排水管（孔）置于连续的导渗体内，形成整体排水。共九十七页8.8.4 减压井施工不规范，减压效果不明显1 现象 排水不畅，排水浑浊，含沙量大。2 主要原因1）施工中未进行取样，也未进行地质鉴定，无井筒地质柱状图，

43、地质情况不清。2）井管安装不牢，反滤级配不良，井底封底质量不好，反滤作用不明显，渗水浑浊。3）井管安装后未进行抽水试验，无出水量、水中泥沙含量记录。3 防治措施要点1）减压井施工过程中，应及时取样，绘制地质柱状图，进行地质素描和地质条件评价；如地质资料与设计不符，应及时研究修正。2）井筒安装时井管连接要牢固，确保封底质量，反滤料级配应通过试验选定，回填时宜采用导管法或分层套网法，避免(bmin)反滤料分离。3）井管安装完成后应洗井，并进行抽水试验，记录出水量、水中的含沙量以及井底淤积等情况。共九十七页8.9 接缝(ji fn)、堤身与建筑物金额接合部施工共九十七页8.9.1 填筑体内或不同料区

44、结合部裂缝1 现象1）填筑体内纵横向结合部位发生裂缝。2）不同料区结合部裂缝。3）由于裂缝导致滑坡或渗流破坏。2 主要原因1）防渗体内留有纵向接缝。2）填筑体内横向接缝的结合坡度较陡，高差(o ch)较大。3）不同料区填筑未均衡上升，未跨缝碾压。4）裂缝在渗流作用下发生渗透变形，或者发生滑坡。3 防治措施要点1）填筑体应避免纵向接缝。2）填筑体内横向接缝的结合坡度不应陡于1:3，每15m20m高度应预留不小于15m宽的平台，水平搭接宽度不小于1.0m。3）铺土前宜适当洒水。4）不同料区结合部应每层放样铺料，不应粗细颗粒料分离，特定情况下先铺粗料，后铺细料，细料铺设前应对粗料结合坡面进行整修，各

45、料区同层铺料完成后应跨缝碾压，并检测各料区的压实质量。共九十七页8.9.2 接触渗流破坏1 现象1）土质防渗体与岸坡结合部有渗透水流或渗透变形破坏。2）土质防渗体与刚性建筑物结合部发生接触渗透破坏。2 主要原因(yunyn)1）土质防渗体与岸坡或刚性建筑物的接触面未完全按规范要求进行清理。2）岩面、混凝土表面洒水或刷浆不符合施工规范要求。3）结合部未采用高塑性土料填筑。4）结合部土料填筑的铺料厚度、压实机具、碾压方法不符合施工规范要求。5）结合部渗径不足。6）渗流出口未采取反滤保护措施。共九十七页3 防治措施要点1）填筑施工前，应清除岩石面上的泥土、污物及松动岩石；清除混凝土表面的乳皮、粉尘、

46、油渍及污迹。2）基础区的断层、破碎带及地下水溢出的区域，可使用喷射混凝土封闭或先填筑反滤料，再填过渡料找平的方法处理(chl)。3）边坡基础面，应对坑、陡坎、反坡等不良地形，应采取填补混凝土、浆砌块石等方法修整，使之达到合适的坡度。4）在岩石及混凝土附近填筑土料，应先洒水湿润，边涂刷泥浆、边铺土、边夯实，不要在泥浆干固后或水泥浆初凝后铺土碾压。5）在岩石岸坡或混凝土附近宽度1.5m2.0m的范围内，应以较薄铺土厚度进行土料填筑，并使填筑面平衡上升，以小型机具进行压实。6）结合部的填筑应单独取样检测。7）延长渗径。8）在渗流出口处应设反滤保护措施。共九十七页8.10 雨天与低温(dwn)时施工共

47、九十七页9 防护工程施工 9.1 一般规定(gudng) 9.2 护脚施工共九十七页9.2.1 防冲体石料、抛枕的加工制作质量不合格1 现象 石料风化、块径小；石笼、抛枕绑扎不牢。2 主要原因1）进场石料质量不合格。2）石笼、抛枕检查不到位。3 防治措施要点1）进场石料及时按规定频次检测，不合格料应清场或移做他用。2）石笼、抛枕加工时，应加强施工过程质量控制(kngzh)，检查合格后使用。共九十七页9.2.2 防冲体抛石、抛枕的抛投质量不符合设计要求1 现象 抛石、抛枕的抛投数量不足，位置不对。2 主要原因(yunyn)1）施工中未按设计的数量和位置进行抛投。2）施工准备不充分，不了解抛投区的

48、水深、流速、断面形状等基本情况。3）施工方法不对，未根据抛投区的水深、流速制定具体抛投方案。3 防治措施要点1）抛投前应进行测量，了解抛投区的水深、流速、断面形状等基本情况。2）根据抛投区的具体情况制定详细的抛投方案，并在实施中严格执行。3）严格按照批准的抛投方案，选择最佳时机施工。共九十七页9.2.3 软体排掀排1 现象 受洪水、潮水作用，排体一角或全部掀起。2 主要原因1）基面清理后凹凸不平，致使排体的边缘出现混凝土联锁块难以紧贴基布，排体基布易被水流冲起。2）始末端软体排铺设后未及时固排，水流流速较大时被掀起。3）排体与挂排桩（框梁）之间的压排处理不当或措施不到位。4）相邻施工标段结合处

49、处理不当。5）软体排铺设时受潮水影响，铺排船定位困难，引起排体间搭接或排体与挂排桩（框梁）之间间距过大。6）混凝土联锁块厚度、块重未达到设计要求，压排重量不足。7）基布与混凝土联锁块绑扎点数少、漏绑或丙纶(bngln)绳老化而断绳。共九十七页9.2.4 软体排滑排1 现象 固定排体的桩基或固定排体的框梁移位，致使排体整体下滑。2 主要原因1）地质条件差，挂排桩受拉倾斜滑移。2）挂排桩长度或入土深度不足。3）固定排体框梁的抗滑力不足。9.2.5 软体排断排1 现象 基布、绑扎的丙纶绳质量不合格或基布、绑扎的丙纶绳因防护不好出现老化，排体铺设时出现断裂(dun li)。2 主要原因1）基布、丙纶绳

50、进仓后，或因存贮过程遮盖防护不当，致使基布或丙纶绳严重老化。2）土工材料使用前，缺乏检查和必要的复查。共九十七页3 防治措施要点1）软体排施工是多个工序的综合性施工工艺，应规范基布、丙纶绳进仓及使用前后的存贮管护，预制混凝土联锁块的养护、保管和吊装；加强软体排铺设前后定位及基面清理平整控制；严格软体排铺排过程船上、水下绑扎结点和挂排桩（框梁）与排体连接结点以及压排等施工工序验收制度。2）铺设软体排应严格遵循“自下游往上游”的铺设原则；采用全站仪跟踪定位；铺设时间宜安排在小潮水，低流速时段进行，以便铺排船易于锚固定位，并及时调整排体间搭接宽度或与挂排桩（框梁）间间距。3）严格控制基面清理的平整度

51、，同一水平面基布宽度范围内高差不宜超过20cm30cm，局部凹凸部位应平整后再铺设。4）相邻排体之间搭接宽度应大于2m，搭接处的混凝土联锁块间应加密绑扎，端排应及时采取固排措施。5）相邻施工标段结合处应有专项固排设计。6）铺设前应检查基布、丙纶绳的老化程度，发现基布、丙纶绳老化应予以更换。7）单元或工序验收时应随机抽检绑扎绳结点的数量和牢固(log)程度。8）挂桩应牢固或挂排框梁应有足够的抗滑力，以便排体与之绑扎固定。9）软体排顶端部应采用细骨料混凝土灌砌块石压排，且设计宽度不少于2m，确保岸坡稳定。10）局部裸露在水位以上的软体排，其预制混凝土联锁块的缝隙应采用细骨料混凝土灌筑，以防止丙纶绳和基布日晒老化。共九十七页9.3 护坡(hp)施工共九十七页9.3.1 砌石砂浆拌和质量差，强度不符合设计要求1 现象1）砂浆