JIT培训ppt课件

1、精益消费陈良杰改动世界的机器.改动世界的机器？.“改动世界的机器指出：精益消费方式的原理可以运用于全世界每一种行业，向精益消费方式转变将对人类社会产生深远的影响，也就是说这一转变将真正地改动世界。并预言：精益消费方式必将在工业的各个领域取代大量消费方式，成为21世纪的规范的全球消费体系精益将改动世界.单件消费方式19世纪末，法国巴黎机床公司消费汽车采用的是一种典型的手工消费方式。特点是：零件由不同的工人消费；每个工人都必需是熟练技工；各种零件开关与尺寸都有差别 每辆车子各不一样；消费时间长，本钱高，维修困难。.大量消费方式 20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车消费流水线：以流水线方式

2、消费大批量、少种类的产品，以规模效应带动本钱降低，并由此带来价钱上的竞争力 特点是：单一化：延续19年只消费黑色T型车规范化：设备、零件、工装模具、工具节拍化：按节拍组织消费专注化：分解为7600工序，每个工人只承当一项很细小专注的任务大批量：每分钟一辆，每天7000辆价钱低：象自来水一样廉价. 1950年，福特每天能消费7000辆轿车，丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量 怎样建立日本的汽车工业 照搬美国的大量消费方式精益消费方式结论：按照日本的国情，另谋出路！？.丰田不学福特的理由战后的日本经济萧条，短少资金和外汇，不能够引进成套设备日本的经济和技术根

3、底与美国相距甚远日本没有美国那么多的外籍工人日本当时所期望的消费量仅为美国的几非常之一日本的社会文化背景与美国是大不一样的.什么是精益耗费最少的人力、空间、设备、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确地满足客户的需求 以发明价值为目的消除浪费的过程.科学消费原理泰勒福特丰田大量消费原理精益消费原理123人类消费的三个里程碑.项目比较精益生产方式大量、大批生产方式生产目标追求尽善尽美尽可能好工作方式集成 多能 成立综合工作组分工，专门化管理方式权力下放 强调自主管理 宝塔式 职能式管理产品特性面向用户、生产周期短 数量很大的标准化产品供货方式JIT方式，零库存 大库存缓冲 产品质量由工人保证，质量高

4、，零缺陷检验部门事后把关返修率认为浪费 几乎为零认为不可避免 很大自动化柔性自动化，但尽量精简刚性自动化 生产组织精简一切多余环节 组织机构庞大设计方式并行方式串行模式工作关系集体主义精神相互封闭 用户关系以用户为上帝，产品面向用户以用户为上帝，但产品少变供应商同舟共济、生死与共互不信任，无长期打算 雇员关系终身雇佣，以企业为家 可随时解雇，工作无保障精益消费和大量消费的比较.精益消费方式是日本丰田汽车公司创建的一种独具特征的现代化消费方式。它顺应时代的开展和市场的变化，阅历了50多年的探求和完善，逐渐构成和开展成为今天这样的包括运营理念、消费组织、物流控制、质量管理、本钱控制、库存管理、现场

5、管理和现场改善等在内较为完好的消费管理技术与方法体系。精益消费的意义.看板拉式消费快速换模规范作业多能工防错技术QC价值流图析TPM设备维护现场可视化5S IE 认识改动全员参与零不良零等待零切换零浪费零缺点零库存零灾祸精益企业的目的产能平衡根底方法目的.将消费效率提高一倍 将一次检验合格率提高到90%以上将消费场地节省50%以上将目前仓库库存减少70%假设他想在一个较短的时间内又不添加任何投入请拿起精益的武器.学习精益的理由2003年丰田消费汽车总数与福特相近而获利是福特的10倍上海汽车工业总公司近年来推行精益消费，桑塔纳轿车消费本钱连年下降5，劳动消费率连年提高5中国二汽在变速箱厂推行精益

6、消费1年，产量比原设计才干翻一番，流动资金和消费工人减少50，劳动消费率提高1倍一汽变速箱厂推行精益消费方式，半年中产值增长44.3，全员劳动消费率增长37，人均创利增长25.1. 我们的现状国家发改委能源局公布资料，中国GDP约占全世界5，但消费的原煤、铁矿石、钢材、氧化铝、水泥等占世界25至40；我国拥有自主知识产权中心技术的企业，仅占约万分之三 。 我国的能源利用效率比兴隆国家落后20年，中国单位资源的产出程度相当于美国的110，日本的120，德国的16。 中国的人均劳动消费率只相当于美国的120，德国的124，日本的126. 做有价值的事情 消除浪费最大程度的降低库存“一个流消费拉动式

7、消费 第一次就把事情做对小组化作业 规划改善 与供应商结成同伴 继续改良精益消费的十大要求.订货流程分析表活 动活动时间传递/等待时间填写采购申请单10分钟申请单送上级经理签字1天上级经理签署申请单1分钟送申请单到财务部1天财务部做支出登记并签署意见3分钟申请单送采购部1天采购部审查购货申请5分钟采购部向供应商发出订货单1天时间合计19分钟4天通流效率 = - 100% = - 100% 1%4 860分钟19分钟192019. 日本丰田公司以为：凡是超越消费产品所绝对必要的最少量的设备、资料、零件和任务时间的部分，都是浪费! 美国管理专家以为：凡是超出添加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器

8、、和人力、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费!减少非增值性活动.案例名称领料工序号记录分析对象仓库日期序内容加工移动等待检查时间分距离人员数量设备改善着眼点1开具领料单22移动至工具柜拿铁锯1153移动至存料处取料1124移动至台钳处1125拿卷尺量长度16锯料至规定长度97移动至领料处1158在领料单上签字19核对后放入盒子合计11854工程部人员至仓库领取1.8米长镀锌管一根342.假设能发明一种眼镜，一看就能发現工厂里的浪费，那我们就会发現处处都有浪费，处处是“黄金.不产生添加价值的加工、动作、方法、行为和方案。 不能成为商品的资料、零件、部件、外购外协件、废品。 除对消费不可短少的最

9、小数量的设备、原资料、零部件和工人(任务时间)外的任何东西 认识浪费注意真正的价值是他不能命令或控制的东西，它只存在于顾客心里。.消除七大浪费合理本钱加工的浪费等待的浪费运输的浪费过量消费的浪费库存的浪费动作的浪费产品缺陷的浪费一切不能使最终产品增值的东西都是浪费顾客认可的价值.只思索本工序消费方便，不思索下道特别是装配的实践需求只思索本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的平衡和配套多劳多得呵斥消费者“提早和超额过量采购外协件、外加工件思索员工任务安排消费以后要用的产品方案失误、信息传送失误呵斥的浪费害怕换模消费超出实践需求、以后需求的产品过量消费最常见景象.实践制造周期方案制造周期B部分零件

10、A部分零件实践制造数量外购配套方案库存时间1添加多余数量添加库存时间2总装日期添加库存时间预定交付期实践交付期方案制造数量提早超额提早与超额？方案交付期.对策：顾客为中心的弹性消费系统一个流消费停顿加班或减少作业时间快速换线换模少人化的作业方式平衡化混流式消费消费速度快并不代表效率高片面追求设备利用率是一个误区消费才干过剩时，应尽量先思索减少作业人员，但并非解雇人员，而 是更合理、更有效率地运用人员留意：.等待的浪费分工过细的等待任务分配找调度员；维修找机修工；检验找检验员；换模找调整工设备的等待闲置、空余，时开时停，只停不开物料的等待仓库里、现场久放不用的资料、在制品场地的等待未能产生运用效

11、果的空地、建筑物时间的等待上下道工序没有衔接呵斥的脱节人员的等待有事没人做，有人没事做自动机器操作中，人员的“闲视等待.等待的改善方向可否去除等待批次作业改为流水作业改善搬运方法，尽量减少搬运次数加工与检查同时进展改动加工与检查的顺序改善规划可否减少等待时间与数量平衡前后工序制定符合消费才干的生产方案制定日程方案，最大限度减少停滞时间.等待分析检查表一项目内容有无改善措施计划1、计划中对停滞预计过大2、零件、产品的进货过快加工前的等待1、工序宽放过小2、机械设备经常发生故障3、工装数量过少4、一人看管的机台太多或太少5、产品种类太多6、工序中的装配零部件数量太多7、生产形式是间隙性而非流水生产

12、8、加工批量件数过多9、同时加工数量太多10、前后工序的批次差异11、加工时间过长.等待分析检查表二项目内容有无改善措施检查的等待1、检查工序是否过多2、集中检查或是异地检查3、全检而非抽检4、检查时间过长搬运前的等待1、搬运次数过多及数量过多2、距离太长3、路线复杂4、手工搬运效率低5、设备能力太小6、是通用设备而非专用设备7、业务分担在不同部门.加工的浪费负荷缺乏、经常空转的流水线机床运转中过长、过高的行程超越设计要求的加工精度用大型精细设备加工普通零件用高效率设备加工普通数量零件超越产品本身价值的包装建筑物过于保守的隐蔽工程、没有作用的装饰.搬运的浪费搬运的浪费表现为：中转环节过多反复的

13、放置、堆放、挪动、整理车间及设备平面规划不合理的往返运输搬运工具不合理、搬运容器不合理方案不周及不良品增多呵斥的搬运.1、最大限制地减少停滞及中间在制品2、减少搬运时间及人员数量3、减少搬运间隔4、最大限制地有效利用空间5、减少搬运中的质量问题6、改善作业环境7、减少搬运中的疲劳及灾祸搬运改善的目的.改善设计，使物品容易搬运，如电视机两侧凹槽物品尽量集中放置装载的容器应思索物品的外形、出入口大小减少二次作业将制品直接放置在容器内将容器直接放置在搬运车上利用重力油箱滚动、滑梯下滑利用机械尽量运用机械替代人的体能搬运改善常用方法12345.改善搬运道路减少逆行和转弯，改善车间规划搬运作业规范化：规

14、定装卸方法、堆积高度捆扎方法、运用器具、搬运速度注重放置方法：装载时间有时往往比搬运间隔更费时，缩短时间的改善大于缩短间隔上的改善减少空运经过改动程序消除人、物、车的空运挪动搬运改善常用方法9678.精益消费的搬运要求地点准：直接送到需求点上种类准：只搬运如今需求的种类质量准：拿来能用，回绝次品和返工数量准：不多不少时间准：不早不迟方法准：集成包装、过目知数、快速运输.一切的企业都在喊资金缺乏，缘由也是共有的：全部变成了库存被“储存起来了.精益的消费与库存消费或采购输入下道工序需求供应需求物品作短暂停留以满足需求为目的.动作的浪费两手或单手空闲 转身角度大 或蹲或坐 挪动中“形状变换 作业动作

15、停顿 伸背动作动作太大 弯腰动作左右手交换 反复动作 步行多 不明等待这些动作占全部动作的50%.手的动作举例级别一二三四五运动躯轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指手掌前臂上臂肩动作范围手指节长度手掌之长度前臂之长度上臂之长度上臂身躯弯曲速度12345体力消耗最少小中大最大动作力量最弱小中大最大疲劳程度最小小中大最大时间（分）0.00160.00170.00180.0026.手可触及范围ABCDDA最正确B普通C欠佳D不可行物品保管区域划分操作区域.动作经济的16项原那么1、双手并用的原那么：双手除休憩外不能闲着，双手的动作最好同时开场，同时终了，这样会更加协调。2、对称反向的原那么：双手或双

16、臂运动的动作如能坚持反向对称，双手的运动就会获得平衡，动作也会变得更有节拍。 3、排除合并的原那么：如：电焊面罩、零件定量计数、滚筒印刷等 4、降低动作等级的原那么：动作等级越低越不容易疲劳5、减少动作限制的原那么：如摆放零件的容器容易倾倒，那么取零件的动作效率必大受影响。 6、防止动作突变的原那么：安排动作时应使动作道路尽量坚持为直线或圆滑曲线 .动作经济的16项原那么7、坚持轻松节拍的原那么：动作也必需坚持轻松的节拍，动辄必需停下来进展判别的作业，会影响作业速度。 8、利用惯性的原那么：假设能利用惯性、重力、弹力等进展动作，就会提高动作效率。9、手脚并用的原那么：把脚的力量和手的乖巧结合起

17、来10、减少脑力判别的原那么：作业中应尽量减少操作工的眼睛的留意力和脑子的判别。 11、工具万能化的原那么：进展复杂作业时就需求用到很多工具，组合工具就可以 减少工具寻觅、取放的动作。 12 、易于支配的原那么：应留意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或支配部位应做成易于把握或控制的外形。.动作经济的16项原那么 13、适当位置的原那么：任务台或机器上将工具一线排开放置运用，这是不正确的方式，由于任务人员在任务台上的动作范围及途径是呈圆弧的形状而非直线的关态。 14、平安可靠的原那么：应确保作业现场的一应设备、资料、布置、作业方法不会存在平安隐患。 15、照明通风的原那么：作业场所的灯光应坚

18、持适当的亮度和光照角度，这样，作业者的眼睛不容易感到疲倦，作业的准确度也能有所保证。 16、高度适当的原那么：作业场所的任务台面、桌椅的高度应该处于适当的高度，让作业者处于温馨安稳的形状下进展作业。.改善如何降低动作留意力丈量时用固定规格尺寸及定位等手段，使丈量任务减少脑力判别过程当需求对准及嵌入时，以导向机构减少对准的难度，以降低留意力放置螺丝刀的固定位以喇叭型为佳预置或定位悬挂电开工具在计量仪器需求显示的额定数值用颜色标识，使之在识别时少受干扰动作尽能够有节拍，习惯性的节拍有助于提高效率减少手的动作范围，坚持手部适当高度物品的摆放按工艺顺序放置放大对准精度以声、光等进展识别终了与开场在同一

19、位置上，作业首尾相接.产品缺陷的浪费 产品报废带来的损失 返工、返修带来的人员工时的损失 资料的损失 额外检查的损失 设备占用的损失 能够呵斥降级降价的损失. 熟习:产品规范和工艺 确定:资料、设备、工具、计量器具 操作程序符合要求 操作工人在质量管理中的职责事前事中事后本人做好标识“三自一控“三按本人采取纠正和预防措施.质量三不接受原那么不消费不合格品不接受不合格品不交付不合格品.质量检验人员的要求卡把关不让不合格品流转 防防患预防出现不合格品 帮协助协助指点作业人员 讲宣讲讲解作业要点和质量知识.关键工序与特殊工序 关键工序：对质量有较大影响的加工工序特殊工序：加工后无法验证、或必需进展破

20、坏性实验才干验证的加工工序加工本钱或加工设备昂贵.质量控制点设置原那么质量特性不能测定或不能经济地测定的部位或工序对产品关键特性性能、精度、寿命、可靠性、平安性等有重要影响的关键部位或关键工序工艺上有严厉要求，或对下道工序有重要影响的环节和部位质量经常动摇，用户反映剧烈的部位.编制质量控制点明细表上道输入合格率100%人员经过培训，具有上岗证保证设备应处于完好形状制定作业指点书 确定计量检测器具合格有效坚持消费环境符合规定要求 运用数理统计分析质量缘由设立质量控制点的步骤.精益消费方式自动化准时化5S小组任务法亻.建立防错安装防错方法的本质就是要使正确的操作容易做，而错误的操作难以做或者不能做

21、当正确的操作方法与错误的操作方法一样容易做的时候，人们往往选择正确的做法消费合格品的时间 = 发明财富的时间.传统的防错方法是“培训加惩罚，它虽然可以防止产生失误的人为缘由中的一部份，但对于人为的忽略、遗忘等缘由产生的失误就无法靠培训和惩罚来处理。假设用一套设备或方法使作业者在操作时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后能立刻明青丝现错误而不产生缺陷，就必需运用防错技术。运用防错技术.1、具有即使人为忽视也不会发生错误的构造不需求留意力2、具有外行人来做也不会错误的构造不需求阅历与直觉3、具有不论是谁或何時任务都不会出错的构造不需求高度的技艺或专门的知识防错技术要求.断根原理防错技术十项原理順序原

22、理相符原理自动原理保险原理隔离原理复制原理缓和原理提示原理确认原理.效率更高的设备添加流水线添加人员建造厂房扩展仓库添加原资料习惯的措施减少在制品减少搬运减少库存减少等待减少废次减少人员、场地建议的措施减少非增值活动扩展增值活动如何提高消费率在5%上动脑筋在95%上动脑筋. 70年代与80年代中期日本就是靠独特的丰田消费方式到达“种类新、质量高、价钱低、交货快，立刻降服了美欧各国制造业,汽车、洗衣机、彩电和微波炉等产品市场； 美国还击日本正是经过向日本学习，“以其人之道，还治其人之身，正是依托丰田消费方式才重新夺回竞争优势。我国企业不太留意消费方式的选择,不少企业仍在采用成批轮换的消费方式,消

23、费流程混乱、消费不延续、在制品多、搬运量任务大、产质量量无法保证、消费周期长、占用消费资金多。据我们多年对企业的察看与实际，至少有90%以上的企业急需重新选择消费方式和重新设计；当务之急是实现精益消费的变革，不是所谓的信息化建立。消费方式直接关系到企业的兴衰与存亡消费方式有多种多样，但往往只需一种是最适宜的.工具一拉式消费看板管理精益是一种拉动式的管理方式，它需求从最后一道工序经过信息流向上一道工序传送信息，这种传送信息的载体就是看板。没有看板，精益是无法进展的。因此，精益消费方式有时也被称作看板消费方式。.精益消费三个必要在必要的时候按必要的数量消费必要的产品.拉式消费方式方案与控制工序1工

24、序2工序3工序n顾客方案与控制工序1工序2工序3工序n顾客工序n信息流库存“推系统“拉系统目的是完成消费方案目的是满足下序需求物流.工序间看板前工序部件1线出口位置号POSDNO12.2零部件号：A232604SC上盖板箱型：3型(绿色规范箱内数：12个/箱看板编号：2/5张运用工序总装2入口位置号POSDNO14.5前工序 车间 工位或 仓库 货位零件 号零件名称后工序 车间 工位容量料箱数料箱代号生产看板生产设备存放货架号：车间：工件号：工件名：产品型号：容器容量：. 外协看板是针对外部的协作厂家所运用的看板。对外订货看板上必需记载进货单位的称号和进货时间、每次进货的数量等信息。外协看板与

25、工序间看板类似，只是“前工序不是内部的工序而是供应商，经过外协看板的方式，从最后一道工序渐渐往前拉动，直至供应商。 外协看板.其他各类看板其他方法实施应用彩色乒乓球用不同色彩的乒乓球代表需要提供生产的品种数量，使用时只需将彩色乒乓球放到前一道工序，前一道工序就可以知道所需的产品品种及数量要求空容器使用空容器作为周转箱，规定每个周转箱中应放置产品品种和数量要求。使用时只要将空箱放置在前道工序指定区域内，前工序就知道后工序的需要。地面空格标识在地面上绘制空格，将产品放置在格子中间，一旦格子中的产品被取走，则进行生产补足空格信号标志对于距离较远的车间之间需求，可以用信号灯来传递信息，事先规定好品种数

26、量要求，当信号灯亮时，前工序就迅速把产品送过去，并重新生产补足。.没有看板不能消费也不能搬运看板只能来自后工序前工序只能消费取走的部份前工序按接纳到看板的顺序消费看板必需与实物在一同不准把不良品交给后工序看板操作的六个规那么.加工线装配线取下消费看板，按后道要求的品种数量进展消费将消费好的产品补充到存放处，挂上运输看板将空箱送到存放处，放上需求种类的消费看板摘下运输看板，进展工序作业看板系统运作表示图空箱存放处零件存放处消费看板运输看板.看板设置的几个留意问题看板与方案相顺应以满足后序为准看板与批量相顺应普通以每天加工量1/10为准看板与容器相顺应不影响物质量量数量容易识别物品容易取放能周转运

27、用放置单一物品或配套物品看板与作业周期相顺应适宜的频次、数量.工具二、产能平衡节拍消费在大规模的消费中，前一道工序与下一道工序严密相连。假设一道工序用1分钟，另一个工序用1分半钟，那么9分钟后就会多出3个半废品，一天8小时就会多出53个半废品来，一个月就会多出1590个半废品来。假设为了平衡而等待，那么就会出现2300分钟的等待。.消费线效率计算公式平衡率直通率工艺作业时间周期时间零件数100%010203040506070526650603225BDACEF平衡率526650603225666285396100%100%72%分ABCDEF.12345工序时间115241511时间11123

28、45工序消费一个产品等待浪费54分消费一个产品等待浪费9分改善前改善后如何进展产能平衡14151115瓶颈富有富有富有.消费才干的约束在于瓶颈瓶颈上一个小时的损失那么是整个系一致个小时的损失非瓶颈上获得一个小时是毫无意义的该当由瓶颈来控制企业的整个库存和产销率瓶颈工序的负荷必需到达100%产能平衡是突破瓶颈最好的方法.产能平衡的根本要求产能平衡是决议消费效能的最大要素，根本要求是：产品以装配为规范的部件消费大致平衡；部件消费中各零件消费之间的大致平衡；零件消费中上下道工序之间的大致平衡；平衡率低于80%以下的都应实施改善；以人员和设备的变动来顺应节拍而不是相反。.工具三、现场5S管理源于日本的

29、5S活动是日本企业在上世纪六、七年代以后产质量量和管理程度迅速崛起、占领世界制高点的重要法宝。 5S活动的开展不仅到达了“制外型企业也可以在一个整齐清洁、优美温馨的任务环境中消费的良好开端，而且在提高质量、减少浪费、提高消费效率和降低消费本钱，提升士气，提高员工综合素养和自主管理才干方面获得了意想不到的效果。 .整理(Seiri)： 区分“要与“不要整顿(Seiton)： “零时间能找到需求清扫(Seiso)： 规范化的去除任务清洁(Seiketsu) 程序化的稳定措施素养(Shituke)：构成良好的行为方式 .现场管理场所物品环境制度人员整理整顿清扫清洁素养 5S关系表示.整理不明物废弃物

30、改换零件私人物品不要把空间腾出来活用.没用品少用品非常用品常用品现场一切的物品分成四类.没用品定义： 不能用、不再运用 处置方法： 拉出去作废弃处置 举例： 已过期的文件资料 不明用途的物品 破损的办公设备 改换下来的电器、配件 废弃生活用品.少用品定义： 半年以上才运用的，或三个月以上才运用一次的。处置方法： 非现场储存或在需求时 向仓库领用.非常用品定义： 三个月以上才需求运用的或一个月运用一次频率的处置方法： 整理好放在指定的区域 或文件柜里.常用品定义： 每天用经常用每几天用处置方法 现场存放，固定位置 运用越多摆放越近.利用程度使用频率保存方法低1.过去一年中没有使用的物品2.在过去

31、的3-6个月以上使用过的物品1.处理掉或入库2.保存到现场以外中3.三个月以上或一个月使用一次的物品保存到指定的区域地点或柜子里高1.每天都要使用的物品2.每小时都要使用的物品1.保存在工作现场2.随身携带或伸手可及整理的分类管理.对象使用频率真正需要确实不要设备经常使用在用设备报废、闲置、多余季节性使用必须使用多余、可替代间隙性使用必须使用可以替代偶尔使用必不可少可以替代、可以外包设施或装置经常要用伸手可及备用、多余每天要用固定数量和位置多余、可用可不用三天以后用固定数量和位置可以兼用一周以后用必不可少可以替代一月以后用不能移动可以移动三月以后用必不可少可以替代和移动半年以上使用摆放其他区域

32、可以替代、兼用和移动现场真正需求和确实不要物品判别基准.对象使用频率真正需要确实不要工具经常使用随身携带失去使用价值每天要用满足需要备用、多余每周要用固定位置可以不用每月要用指定存放点可以替代和兼用原料正在使用当班、当日需要以后要用每天要用领用困难或不能分拆随时可以领用三天内使用数量巨大、领用不便领用方便一周内使用数量巨大、搬运困难搬运方便一月内使用不能分拆不要最好一月以上使用体积细小、要求特殊尽量不要在制品正在生产已经完成满足生产指令尚未检验超额部份已经检验和确认现场真正需求和确实不要物品判别基准.现场真正需求和确实不要物品判别基准对象使用频率真正需要确实不要成品粗、大、笨、重可以搬运和转移

33、文件资料登记、收发、传阅已经处理工艺图纸正在使用生产必须破损、不清晰尚未使用计划使用估计要用周期使用必备一份多余部份办公用品每天用、经常用单一品种单一以上偶尔使用必不可少可以集中和共用消防设施设计规定过期、失效、性能下降清扫用品每天要用需要品种保持单一破旧、无用、多余检验用具经常使用满足使用要求已经不用、多余、破损周期使用满足使用要求可以替代和兼用私人用品生理必须非生理必需不明物品为“零”最好取消不明物品. 有没有用要不要用是不是可以不用是不是如今要用假设不用，能否影响整理五问？.立刻处置 不要犹疑在现代，给我们社会和世界带来费事的却往往是制造和运用了太多的东西新陈代谢永远是万事万物生生不息的

34、客观规律.整理要有“舍弃的智慧和决心舍弃是一种大智慧。勇气比智慧更重要及时比准确更重要.红色魔鬼红牌作战每人每次4张以上1个种类1张1天之内毫不留情.整理就是“作战惜物情结占有欲留给“未来多多益善.本卷须知运用清单设立放置区成立评价小组决议处置方式财务进展价钱重置.1在较短的时间如一天内贴上2红色魔鬼可贴可不贴的贴3坚持一定数量每人至少4张以上4不要把东西堆起来贴“一品一贴5即使开玩笑，也不要往人身上贴贴标签时五项留意.红牌作战六步骤步骤一明确目的红牌作战是要将公司多年来在消费运营过程中积压多余的物品标示出来，以便整理和去除的一种行之有效的方法.红牌作战六步骤步骤二制定方案成员：消费、物资、管

35、理、财务时间：20天内要点：a.不是转移、隐藏b.决议最后出路c.不是一阵风d.防止边清边压，留意反弹e. “拍照留念，过程记录.红牌作战六步骤步骤三明确对象库存：原资料、零部件、半废品设备：机械安装.工装模具运输工具办公室：文件.资料.文具.办公用品其他：桌子.椅子.架子.杂物.标语.红牌作战六步骤步骤四设立基准车间：一个月之内不会运用的物品仓库：一年内未动用、曾经不用的 物品办公室：坚持单一以外种类的文具、 资料设备：报废、闲置、多余空间：一切不需求的、多余的物品.红牌作战六步骤步骤五作战实施a.不要让部门担任人本人去贴b.可贴可不贴的应该贴上c.对贴上红牌的物品进展记录d.规定整理出现场

36、的时间要求.红牌作战六步骤步骤六评价处置a.没用品废弃如何废弃b.少用品转移转移到什地方c.处置物品特别是报废或削价物 品必需有指点同意d.财务应作帐面价值的调整e.一时无法处置的没用物品可以 先“冻结.标识和可视化管理有物必有位有位必有牌有牌必标识物位必对应有物必分类 有类必定区有区必挂牌 有牌必定置.人与物品的结合形状A形状：有机结合形状。能在需求的时候迅速找到B形状：寻觅结合形状。需求的时候得花一定时间才干找到C形状：离散形状。曾经加工终了的零部件等D形状：多余形状。废品、改换下来的配件、破损的办公用品、生活用品等。.位置标识 顺序标识 限止标识 提示标识 警告标识 称号标识 引导标识

37、人员标识 形状标识 设备标识 区域标识 平安标识 标识种类和要求.工具四、快速换模混流消费实现以“多种类、小批量为特征的平衡化消费最关键和最困难的一点就是设备的快速换模，进展快速而且频繁的装换调整操作，也就是说，要迅速而且频繁地改换机模具，以便可以在单位时间内消费种类繁多的零件制品，满足后道工序需求.丰田公司在观赏福特时，发现为了满足不同产品、不同规格汽车外壳冲压需求，福特的冲压加工线上陈列了几百台冲床，与之相配套的还有庞大的厂房和庞大的在制品假设能让不同规格、不同型号的产品运用同一种消费设备，假设能在同一条消费流水线上组装不同规格型号的产品，岂不能让厂房、设备、设备、在制品大量减少.10分钟

38、整备法(SMED)内部装换调整作业指设备停顿运转后的装换调整作业,重要的一点就是要尽能够 地把“内部装换调整作业转变为“外部装换调整作业，并尽量缩短这两种作业的时间，以保证迅速完成装换调整作业。外部装换调整作业 指那些可以在设备运转之中进展的装换调整作业.切换作业分析表设备号SK105工序名注塑S测定李小五品种（前后）切换时间28 36人员2人序切换作业时间切换区分改善建议内部外部1去取工具8 15专用工具车2调节高度14 30液压搬运车3紧固螺栓5 10气动紧固4改善三不原那么：不寻觅物品、工具、零件不挪动公用放置台，不需二次挪动不乱用运用规范工具和器材.工具五：规划改善一个流消费各工序的在

39、制品必需在消费作业工人完成该工序的加工后，方可以进入下道工序。这样，每当一个工件进入消费单元时，同时就会有一件废品分开该消费单元。像这样的消费方式就是“单件消费单件传送 方式，也叫“一个流。“一个流消费是指从毛坯投入废品产出的整个制造加工过程，零件一直处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的消费方法。.123原资料库油料库工具库半废品库4567891011121314金工车间热处置车间焊接车间加工中心总装中间模具车间喷涂车间试车中心废品库办公室AAAABDEECDECEEBADEDCCBDEBCBBEABBBCECBABCCCCDEBCDDBBABDEDDDDDDDEECDCCBCD

40、DDDDBCCCCCCDDDDDDDBB平面布置从至表字母关联程度A绝对必要B尽可能接近C普通D疏远亦可E最好没关系.工具室磨床涂装机械加工检验装配资料仓库零件仓库半成品库卡片摆放法.规划改善根本原那么柔性、应变才干原那么平安、便于操作原那么尽能够利用空间原那么原那么五原那么四原那么三原那么二流水化作业原那么最短间隔原那么原那么一关联工序集中放置原那么六.工具六作业规范化 就象世界上没有两片一样的叶子一样，我们也不能够消费出绝对一样的两件产品，因此，对于一种需求反复进展的消费活动，假设没有一个规范的作业方法指点，不良品的发生只不过是一个多少的问题。. 人具有弹性，人的行动和举止都是由身体各部分

41、的动作组合而成，每个人都不一样。而机械没有弹性，如一台机器根据指令和设定运转，不会由于有突发事件而改动运转，规范化就是人要配合机械。 作业现场由很多动作构成，我们所研讨的现场针对动作，而不是人，我们不能要求一切人的高矮胖瘦、思想说话都一致，但是我们可以要求一切人的动作规范化，实现一致性。规范化的意义.作业规范化所谓规范化就是明确的书面的任务方法规范就是样板，是一切任务的根据规范显示了迄今为止所能想到最快、最好、最方便、最平安的任务方法可以防止不同人员因不同做法而产生的不同结果. 班组岗位作业规范内容岗位描画：岗位称号、任务概述、特殊要求、任务权限、职业资历岗位目的：本岗位的任务目的、要求和规范

42、平安职责：清楚本岗位应遵照的平安操作事项和责任任务规范：本岗位应遵守的制度、规定、要求和程序 危害辨识及应急预案：清楚该项任务的危害和怎样预防的措施要求 设备操作维护：清楚设备的各项技术参数运用要求、维护保养、清 洁光滑、日常点检等要求工艺流程：清楚工艺流程及上、下道工序的配合要求.作业规范化“八定定责：规定作业内容和职责范围、任务权限定量：规定作业产量和必需完成的各项目的定质：规定作业要求到达的质量规范定时：规定作业在什么时候开场和完成定点：规定资料、工具、周转箱摆放位置定法：规定作业程序、方法、记录定向：规定任务道路和信息传送、反响道路定核：规定考核根据、方法和奖惩.讲给他听: 要求任务担

43、任人在作业前，把作业指点书内容讲解给作业人员听，使其了解、明白、掌握做给他看: 要求班组长把作业内容和作业方法进展操作示范，让作业人员对正确的工序、工艺和技术规范有直接的感性认识，学会操作。让他试做: 让作业人员本人动手操作实际，以了解掌握作业要点、重点、细节、关键环节等要领。给他确认：一是作业人员试做后，对其正确做法要给予一定和确认，二是对做得不对的，当场指出，就地矫正 。给他表扬：对曾经熟练作业的，要给予一定，进展表扬和鼓励，充分调动作业人员自动性和积极性 规范化的“五他教育法. 在管理过程中，把不同的任务对象，不同的作业人员，不同的任务条件一致同来，以时间这样一个一样的度量单位来表示，使

44、得消费方案、消费作业、设备维修等工作简便易行,这就是规范工时。 规范时间在效率管理中所起的作用就如货币在日常生活中所起的作用一样宏大。 1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作，如女工搬运分量不宜超越4.5公斤2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能掌握3、作业方法：作业规范规定的方法4、劳动强度与速度：适宜大多数操作者5、质量规范：以满足质量规范要求为准劳动定额规范工时.规范时间规范主体作业时间规范预备时间净作业时间宽放时间净预备时间普通宽放宽放时间特殊宽放特殊宽放普通宽放规范时间的构成.宽放普通宽放人的生理宽放作业宽放由于资料、零件、工具及作业外因呵斥私事宽放疲劳宽放试制宽放恶劣天气的宽放奖

45、励宽放机械干扰的宽放特种作业宽放特殊宽放.预备工具：秒表、记录板、表格、笔事前联络不影响正常任务，斜前方2米处为宜多次取值，加权平均序作业单元1234单位：秒1上环固定线头11.512.311.412.1总计.次平均最小最大2上线2.13.42.33.23带线入沟内4.15.73.85.54开机20.817.722.918.65过线3.12.11.82.86取线15.610.911.612.87结扎4.27.04.84.2合计怎样进展时间测定.作业速度作业条件照明温度、湿度音响颜色身体条件人际关系经济形状其他成员上司同事保证升职的时机上司与同事评价企业文化的认同报酬合理程度顺应性身体条件培训技

46、术程度设备的操作性努力度熟练度精神支持.熟练的评价努力的评价1、欠佳1、欠佳对工作未熟悉，不能得心应手动作显得笨手笨脚不具有工作的适应性工作犹豫，没有信心经常做错时间浪费很多对工作缺乏兴趣工作显得迟缓懒散有多余动作工作地布置杂乱2、尚可2、尚可对机器设备的操作已经熟悉可以事先安排大致的工作计划对工作还不具有充分的信心不适宜长时间的工作偶尔会做错做坏通常不会经常犹豫接受建议比较勉强工作时注意力不大集中做错时总在找客观原因对新工艺的掌握经常落在别人后面缺乏改善的主动性.熟练的评价努力的评价3、平均3、平均对工作具有信心工作速度一般对工作比较熟悉一般总能完成布置的工作显得有点保守虽接受建议但不实施工

47、作上有较好的安排自己拟订工作计划按既定的工作计划行事4、良好4、良好能够担任高精度的工作可以指导他人进行工作作业非常熟悉几乎不需要指导完全不犹豫相当稳定的工作速度动作没有多余工作有节奏感基本没有浪费时间对工作有兴趣且负责很乐意接受建议工作地布置井然有序会考虑工具的改善.熟练的评价努力的评价5、优秀5、优秀对所担任的工作有高度的适应性能够正确地工作而不需要检查指导工作程序相当熟练对设备操纵得心应手动作很快且正确动作有节奏感总能较快完成任务工作方法很有系统各个动作都很熟悉能热心指导帮助别人6、超佳6、超佳有高度的技术动作极为迅速、衔接圆滑动作不可能出错，与机器配合十分协调总能解决技术难题工作努力程度很高全心投入工作，不去计较得失能主动承担困难任务是技术革新能手.工具七现场可视化任何人都能判别出是好是坏能迅速判别而且不会出错判别结果不会因人而异可视化管理三大原那么：操作工人最容易接受信息是觉得器官包括眼、耳和神经末梢，其中又以视觉最为普遍.现场可视化管理将作业要求和评介规范张贴到每个任务场所运用有颜色的信号灯或警铃提示加工过程中出现的停顿将任务完成情况用统计表式展现用划线等方式来限高、限量、限时、限长把有手感、外观要求产品陈列出来将竞争对手或产品样品公示，以便对照改良设立流程看板开放式任务场所布置.严厉适用鲜明简约一致可视化管理要实行规范化