samsungIE培训之一IE基础与七大浪费ppt课件

1、第一章 I.E根底与七大浪费第一节 I.E概要泰勒 方式(F.W.Taylor 18561915) 他被称为“作业测定 (Work Measurement) 之父 建议科学管理方法：运用时间研讨、预定时间规范法或规范资料法等技术来确定合格 工人按规定的作业规范， 以此为根底可以进展有系统地消费管理。 所谓科学管理原理是指，用公平的方法分配由劳资双方的协作得到的利润。吉尔布雷斯 (Frank G.Gilbreth:18681924) 他是动作研讨的开创者，也是Method Engineering方法工程)之父 他偏重于追求最正确的方法, 使消费效率提高。“您为什么如此深化地研讨 动作？是不是对减

2、少本钱、提高效率感兴趣？ “我对那些问题毫无关怀。人们一 辈子用非效率的方法埋头骨干、辛劳劳动。我是仅对此感到不满而研讨动作而已。泰勒(Frederick W.Taylor)和吉尔布雷斯(Frank B.Gilbreth)是IE的开山鼻祖。十九世纪八十年代，泰勒和吉尔布雷斯分别经过本人的实际，仔细察看工人的作业方式，再寻觅效率最高的作业方法，并且设定规范时间进展效率评价。结果，不仅消费效率得以提高，工人的收入也得以添加。从而开创了工业工程研讨的先河。泰勒和吉尔布雷斯都是经过研讨劳动者的作业方式，以扎实的资料为根据进展分析，而不是依赖直觉，进而提高消费效率。不过，两人的偏重点有所不同，泰勒偏重于

3、“作业测定Work Measurement简称WM吉尔布雷斯那么以“方法改善Method Engineering简称ME的始祖自居。1. IE的历史福特方式 (Henry Ford:18631947) 他经过传送带系统和消费线分工，建立大量消费体系。 “作业人员不可挪动两个步骤以上。 “作业人员不可在弯腰地情况下做任务。西方电气公司 / 霍桑实验 (Hawthorne) (梅奥:哈佛大学教授) 创建了“人际关系学说Human Relations) 第一实验：研讨照明对任务所起到的作用。发现了最正确地照明度。 结论：人的感情支配着消费效率。 第二实验：经过两年多的实验发现，不论福利待遇如何改动都

4、不影响产量的继续上升。 导致消费效率上升的缘由：1、参与实验的光彩感。2、成员间良好的相互关系。 丰田消费方式(1970年公开) 自动化和JIT消费方式(TPS) 多种类、少量消费时代。在经济不景气时发扬力量。1. IE的历史 目的:提高人员的消费效率，以使组织的经济效率提高到最大的限制。 对象：从高级管理人员到普通职员的一切阶层。 定义:美国工业工程师学会 (AIIE:American Institute of Industrial Engineers) Industrial Engineering is concerned with the design,improvement and i

5、nstallation systems of people, material, equipment and energy. It draws upon specialized knowledge and skills in the mathematical, physical and sciences together with the principles and methods of engineering analysis and design to specify,predict and evaluate the results to be obtained from such sy

6、stems 设计并改善人员、资料、设备、能源系统， 把它仔细付诸实际的技术。 为了标识、预测并评价结果，在利用工学的分析或设计原那么的同时，还积极适用对数学、物力学、 科学的专门知识或方法。2. IE是什么?利用工学分析方法、设计方法、数学、自然科学、社会科学ManMaterialMachineEnergy整合系统设计改善实际预测、评价 设计并改善人员、资料、设备、能源的整合系统，把它仔细付诸实际的技术。(工业工程: Industrial Engineering)2. IE是什么? IE的特点:IE的中心是降低本钱，提高质量和消费率。IE是综合性的运用知识体系技术和管理注重人的要素是IE区别于

7、其他工程学科特点之一。IE是系统优化技术。IE的面向-由微观向宏观管理。 IE的认识：本钱和效率认识问题和改革认识任务简化和规范化认识全局和整体化认识以人为中心的认识。2. IE是什么? 根本IE: 方法研讨(Method Engineering:ME)和任务测定(Work Measurement:WM) 运用IE: QC,VE,ORDLIX,PAC,TPM,CIM,JIT,6 SIGMA等3. 根本IE和运用IE方法研讨(M E)任务测定(W M)设计并改善每个任务排除无效时间及设定规范时间选定对象计入方法分析 检 讨 最正确方法分析/记录开工形状选定对象选定对象任务的要素和分割正常时间规范

8、时间最正确开工/必要宽放时间测定、评价评价、检查设计、建立、维持最正确任务系统 固有技术：如根本技术,个别技术,专门技术。 机器、电机、电子、化学工学 、焊接、涂装、镀金等引进 新制造方法，开发新产品。 管理技术: 使固有技术发扬力量的综合技术,运用技术。 有效利用多种资源的原那么或技术体系。 IE,QC,VE,ORDLIX,PAC,TPM,CIM,JIT,6 SIGMA等等 固有技术1911 1924 1947 1990 年管理技术 6 SIGMA/KM BPR/SCM/TOC JIT/TPM IE/VE/QC生产效率ORDLIX: Organized Design for Line & C

9、rew System(适当人员设定法)PAC: Performance Analysis & Control(任务效率分析管理系统)3. 根本IE和运用IE管理技术目 标方 法IE在流程的设计或制造阶段，分析并改善流程和工作，以提高工作的效率。作业研究(Work Study)时间研究, 动作研究作业测定(Work Measurement)QC在制造阶段，分析和测定产品质量，以控制产品质量。统计质量控制阶段 (SQC)QC 7个工具. 6 SigmaVE在产品设计阶段，分析产品功能和成本，以提高产品价值。功能分析(F/C) 每个管理技术的最终目的都一样，而其直接目的和方法不同。 按照 QCVEI

10、E(韩国) IEVEQC(美、日)开展起来。 管理技术的特征3. 根本IE和运用IE第二节 七大浪费1. 对浪费的认识 1) 浪费是什么? 2) 各种类型的浪费景象 3) 浪费和附加价值的划分2. 在制造第一线发生的浪费 1) 为何发生浪费? 2) 改善事例(不一致,不平衡,不合理) 3) 在制造第一线发生的7种浪费 4) 改善7大浪费的方法 浪费分析表浪费任务. 对浪费的认识对浪费的认识 1) 浪费是什么? 浪费是指在制造过程中不能产生附加价值的任何行为。制造活动 产生净附加价值的动作产生低附加价值的 动作任务活动单纯 动作 附带动作浪费浪费 为了发明产品的附加价值，最少的设备、资料、零件、

11、任务空间、任务时间等要素是必不可少的。但假设这些要素不能产消费品的附加价值，那么会成为浪费。浪费 = 活动 + 非效率性的 “任务. 对浪费的认识. 对浪费的认识 任务动作方面的浪费 由于一个任务由多种动作来完成，需求划分动作并找出各动作的浪费要素。向零件箱子伸手拿零件把零件拿到任务台上把零件夹紧于设备上把手柄降下来加工处置把手柄拉上去从设备松开零件把零件从任务部位拿下来把废品放进箱子里附加价值除了“加工处置以外，其他动作都是浪费。2) 各种类型的浪费景象混有不良产品，推迟任务时间。由于不知资料在哪儿而停顿消费线。资料供应不及时，暂时停顿消费线。不能置信。重作检查等一下！为把东西保管在别的场所

12、，在搬运。我的工具在哪儿呢？昨天的约会怎样样？在哪儿、怎样、有多少、为什么发生浪费？. 对浪费的认识容易误解的浪费 : 检查、包装、Label 任务都是浪费。发生浪费的各种缘由. 对浪费的认识3) 浪费和附加价值的划分 把箱子搬过来 拉开包装 实施检查 把PCB移过来 组合PCB 把螺丝刀拿过来 把螺丝钉拧紧起来 改换箱子 挑选出不良产品 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费2. 在制造第一线发生的浪费 1) 为何发生浪费? 因“不一致、“不平衡、“不合理而发生浪费。. 对浪费的认识不一致不平衡不合理规范和现实不同 脱离正规

13、的任务 恣意进展的任务 与加工单不同的任务条件 不遵守规那么 - 5S(3正)等工具资料在哪儿？找不到，找差不多的工具来用算了！在制造产品过程中出现失衡问题 任务量失衡。 -消费线失衡。 经常改动规范。 发生任务分散情况。不合理的方法内部要素 两次以上处置产品和资料。 任务起来既困难又不便外部要素 资料供应过剩 不容易管理资料 - 资料的管理方法和配置工具太多，太复杂。. 对浪费的认识不改善事例-(1)改善前改善后(特征) 由于SMD设备插入的零件非常小而不容易被识别出来。(景象) 插入零件时，任务者查看零件表后才干换零件。(问题) 由于任务者失误，插入了别的零件。发生艰苦质量事故资料表上的资

14、料规格一定要与实货一样。(改善) 经过条形码阅读器来确认零件的过程消除失误，以免发生艰苦质量事故。2) 改善事例(不一致，不平衡，不合理). 对浪费的认识不改善事例-(2)当改换Model时，任务者首先完全松开螺母后， 掀开JIG并进展改换任务。 (改善) 任务者略微松开螺母后改换Model。 当改换JIG时，运用工具来装配。 (改善) 设计“不倒翁外形的洞，以不运用工具 而直接组装和装配。当改换JIG时，运用工具来装配。 (改善)运用控制杆来改善任务方式，以不运用工具 而直接组装和装配。. 对浪费的认识3) 在制造第一线发生的7种浪费虽然消费出来的产品各不一样，但在工厂里被发现的典型浪费却非

15、常类似。 消费过剩导致的浪费产品消费量多于市场需求量而导致浪费。并不能销掉 库存增多导致的浪费因添加库存来逃避问题的认识而导致浪费。可放心了! 等待时间导致的浪费等待资料供应和任务程序或消磨时间而导致浪费 单纯动作导致的浪费单纯动作无法产生附加价值 搬运导致的浪费为把资料储存到暂时仓库、转装或运用而搬运，从而导致浪费 不良消费导致的浪费因资料不良、加工不良、检查不当等缘由而导致浪费不良 加工本身导致的浪费如今处置的任务是必不可少的吗？. 对浪费的认识 消费过剩导致的浪费消费过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本缘由。假设出现剩余人力或机器，即使不需求多消费，也利用这些剩余才干消费毫无必要的产

16、品。不仅如此，由于消费过剩还呵斥许多浪费，隐藏在任务现场所发生的问题，因此被称为“浪费的根源。多余人力不良品添加利息负担多余仓库多余处置消费过剩 注重外表上的开工率。 对建立消费线持否认的态度。 为了应对设备缺点、不良品、资料短缺、交货缓慢、员工缺勤等要素。 “消费过剩的缘由是什么? 过早耗费资料和零件。即过早消费就会加重利息负担。 添加资料、产品的货盘和箱子。 添加台车等搬运小车。 在不知不觉中添加许多费用。工资、折旧费、管理费等 由于隐藏浪费问题，使任务者无法认识到需求改善。消费过剩可谓是“最大恶。 因“消费过剩而发生的浪费种类。 . 对浪费的认识. 对浪费的认识 等待时间导致的浪费 不应

17、以为只需人和设备的等待时间才是浪费。 资料等待着被投入到任务。 产品停滞在消费流程过程中。 资料或产品滞留在仓库里。 搬运导致的浪费 由于不合理的Layout、消费过剩、库存等问题，发生浪费。 不用要的搬运、抓、放、重新堆积、资料再处置、产品挪动、物品流动、搬运间隔和 搬运效率低等问题，不仅降低消费效率，还添加瑕疵产品等更多的不良品。 加工本身导致的浪费 任务程序一旦被定下来，任务者就逐渐忘记任务的根本目的而只思索“任务的动作。 试想在任务方法、环境、条件等方面能否做过多的任务。 试想能否减少或消除如今做的任务。. 对浪费的认识 库存增多导致的浪费 应要丢弃拥有库存来逃避问题的认识。 库存不仅

18、包括资料、零件、组装品等工厂里的一切物品，也包括仓库和流程过程的在产品。 动作导致的浪费 任务的大部分是活动，发明附加价值的“任务只不过是一部分而已。 在机器设备、零件、配置不当时，可发生动作呵斥的浪费。 不良消费导致的浪费 一个不良品等于不能消费2个产品。 任务失误解消费不良并可引起索赔。 虽然投入更多的检验人员有助于减少索赔，但这并不意味着不良的缘由得到改善。 检验任务并不能产生附加价值，只不过是一种浪费而已。4) 改善7大浪费的方法 挪动和搬运导致的浪费浪费问题发现改善方法搬运物品导致的浪费1. 堆置场- “孤岛” - 仓库和堆置场的距离 太远。2. 太多的库存 - 在堆置场里库存太多。

19、 1. 回转方式 - 使生产单位变小，增加 搬运次数。2. 设在生产线附近 - 将堆置场设在流程和生产 线内。 - 将堆置场设在不需走路的 范围内。3. 直接供应 - 入库 = 供应到生产线在生产线上的移动1. 流程之间的连动性欠佳 - 在机器、流程之间存在距 离。2. 大型机器 - 使用大型机器设备集合材 料而制造。. 对浪费的认识 动作导致的浪费浪费问题发现改善方法 动脚 (放在后面) 动腰 (放在侧面) 动肩 动胳膊肘儿 动手腕1. 抓、放动作导致的浪费 - 将零件和工具抓或放的动 作必定带来浪费。2. 不可取的方法 - 将零件和工具放在工作者 的后面。 - 需要动脚。 - 需要弯腰。

20、- 需要搬运。1. 不使用零件和工具 - 即使不使用工具或零件， 也要能够进行工作。2. 动作经济原则 - 应把零件和工具放在容 易使用或放回的场所。. 对浪费的认识. 对浪费的认识 等待时间导致的浪费浪费问题发现改善方法 物品在等待 人在等待 机器（设备）在等待 1. 材料和零件短缺 2. 流程失衡及工作者的工作 分散 3.不良发生和设备故障4. 运行中的设备操作5. 等待叉车和台车导致工作迟 缓问题。6. 在用两手工作时，发生左、 右手的失衡问题。1. 应能够适当管理订货、入库 和库存量。2. 防止错误 - 建立不生产不良的系统3. 保持设备的正常运行 (重视开工率)4. 异常报警装置(立

21、即处理) - 机器故障、材料短缺等5. 负责多流程 - 缺勤、早退、人员流动等 . 对浪费的认识 加工本身导致的浪费浪费问题发现改善方法 不必要的加工导致的浪费 现在进行的加工导致的浪费1. 不需加工 - 根本不需要加工处理 - 塑造后的垃圾处理或塑造 物修整2. 替代方法 - 寻求费用更低廉的方法 (螺丝钉 粘着)1. 掌握加工的根本目标 - 为何做这一加工? (3现和5Why)2. 替代方法 - 有没有别的方法? . 对浪费的认识 检验导致的浪费浪费问题发现改善方法 验收导致的浪费 搬运和抓、放动做导致的浪费 检验本身导致的浪费 因不能检验出来不良而导致的浪费1. 验收 - 数数目的动作导

22、致浪费。 2. 集中检验 - 把产品集中在品质管理 部分而导致浪费。3. 检验工作属于非附加价值 - 检验流程的附加价值为 零。 4. 不良产生的问题 - 不良投入到下一步流程。1. 无检验 - 稳定下游企业的产品品质。 (将品质管理人力安排到下游企业)2. 将检验工作纳入到流程中。3. 发生不良时停止 - 3次以上发生同样的不良时。 (解决问题后开工)4. 随时检验 - 检验自己生产的或在前流程 生产的。Good IDEA1. 发现浪费的方法 1) 3现原那么 2) 5-Why 3) 3现和5-Why的事例 . 发现浪费的活动. 发现浪费的活动1现 : 到“任务现场2现 : 看“现场货物3现

23、 : 掌握发生问题的“现状在制造第一线发生的问题，其处理要点就在于制造第一线。假设仅在办公室内判别任务现场问题和建立改善对策，会导致堕入误区、纸上空谈的结果。这会引发别的问题。因此，到任务现场、看现场货物 、掌握发生问题的现状是重中之重的。到任务现场看现场货物掌握现状1) 3现原那么1. 发现浪费的方法. 发现浪费的活动2) 5-Why对各种浪费，不断思索“为什么发生浪费，进而找出根本性的缘由。 经过3现和5-Why改善的方法 STEP-1 经过3现原那么 1 现 : 到任务现场 2 现 : 看现场货物 3 现 : 掌握发生问题的现状 STEP-2 反问任务为什么发生浪费(Why) 直到找出发

24、生问题的根本缘由为止，不断反问“为什么。 STEP-3 如何改善?(How) 谋求改善方法，以使类似的问题绝不能再发生。 STEP-4 改善(Improve) 确认能否在容易、温馨、平安、稳定的环境下进展任务。 . 发现浪费的活动5-Why的目的就是，经过5次以上反问5-Why找出问题发生的根本缘由。这并不是一定要5次以上反复反问，而是直到找出问题的根本缘由为止反复反问。问题究竟是什么呢?.为什么会这样?.对“为什么得出的答案应具有一定的合理性，对建立的对策必需验证其适宜性。. 发现浪费的活动 Step 1 3现实施 现场 : 遭到联络后到任务现场去。 问题 : 确认自动插件设备。 现状 :

25、确认结果显示，电源安装的保险丝被断掉。 Step -2 5-Why实施 1-Why (提问) 保险丝为什么被断了呢? (缘由) 马达超负荷。 2-Why (提问) 马达为什么超负荷了呢？ (缘由) 在Shaft轴上发生了严重的摩擦问题。 3-Why (提问) 为什么发生严重的摩擦了呢? (缘由) 光滑油供应量缺乏。 4-Why (提问) 光滑油为什么不够了呢? (缘由) 供应泵反复运作和停顿。 5-Why (提问) 为什么反复运作和停顿呢? (缘由) 电源电缆的螺丝钉被松开了。 6-Why (提问) 螺丝钉为什么被松开了呢？ (缘由) 因震动而被松开了。 Step -3 如何改善？ 对策 :

26、追加垫圈Washer来处理螺丝钉因震动而被松开的问题，采用亲眼确认的管理规那么。3) 3现和5-Why的事例景象 :自动插件设备忽然停顿。特征 :普通来说，自动插件设备在运作中发生微细的震动。如今改善后. 发现浪费的活动 改善结果 实行亲眼确认的管理 (规范化)STOP1. 消除浪费的思索 1) 消除浪费是什么? 2) 消除浪费的活动2. 消除浪费的方法 . 消除浪费的活动. 消除浪费的活动 在企业运营活动中发生的浪费种类和缘由不计其数。浪费作为妨碍制造活动的罪魁祸首，隐藏如大冰山般的严重问题。看见的浪费容易流显露来，但看不见的浪费不容易被查出来。因此，应具有可以找出潜在浪费要素的目光。消除浪费的活动是指，使浪费流显露来并改善浪费呵斥的问题。1) 消除浪费是什么?1. 消除浪费的思索等待任务堆积手忙脚乱找资料搬运资料发生任务分散发生流程失衡 消费过剩 更加扩展任务空间追加任务人